各类专项施工方案Word文档格式.docx

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桩的最终承载力特征值由静载荷试验确定，应满足《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106）

本工程从2013年3月1日开始至2013年11月31日结束，历时9个月。

由于结构及装修施工期间各工序交叉作业较多，为了避免前道工序遭到破坏，做下一道工序时，必须对上一道工序要有很好的保护措施。

人工挖孔施工方案

一、施工准备

1.材料

（1）水泥：

宜用42.5普硅水泥，并有出厂合格证及试验报告。

（2）砂：

中砂，含泥量不大于3%。

（3）石子：

碎石，粒径5-31.5mm，含泥量不大于2%。

（4）钢筋：

品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。

（5）垫块：

用1：

2.5水泥砂浆脉18-22号火烧铁丝提前预制。

（6）外加剂：

掺合料，根据施工需要并通过试验确定。

2.作业条件

（1）施工场地，必须做好“三通一平”，并根据现场情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利施工。

现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排入排水渠。

施工现场的出土路线应畅通。

（2）按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。

（3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。

（4）施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。

（5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；

钢筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录；

收集好桩体砼强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。

（6）护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50-100cm，每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。

符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。

（7）现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。

二、操作工艺

1.挖孔

（1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。

（2）为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。

（3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。

根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。

发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。

（4）护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。

（5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。

（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。

（7）如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。

对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。

（8）对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。

（9）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。

（10）发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用30-50CM，砼应加速凝剂，加快凝固速度。

（11）处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。

（12）桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。

若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。

孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。

（13）做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。

终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。

应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。

2.钢筋笼的制作与安放

（1）人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

（2）钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于70MM。

保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。

（3）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。

（4）钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204-92的要求。

（5）钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。

3.浇灌砼

（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。

如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。

在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

（2）灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。

（3）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。

如渗水量过大（>

1M3/H）时，应按水下砼规程施工。

（4）砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。

（5）在灌注桩身砼时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

（6）灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。

三、质量标准

1、保证项目

（1）砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）桩芯灌注砼量不得小于计算体积。

（3）灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

（4）成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

（5）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。

（6）钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。

2.基本项目

（1）砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。

（2）灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800MM。

（3）钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。

焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

（4）钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

（5）孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20MM。

同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50MM。

（6）护比砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。

护壁直径（外、内）误差不大于5cm。

3.允许偏差见下表：

挖孔桩允许偏差

项目

桩径允许偏差

（mm）

垂直度偏差

桩位允许偏差

允许偏差

检验方法

钢筋笼主筋间距

±

10

尺量检验

钢筋笼箍筋间距

20

钢筋笼直径

现浇砼

-50

0.5%

拉线和尺量检验

四、施工注意事项

1.避免工程质量通病

（1）桩体砼局部不够密实。

由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。

（2）砼局部强度不足。

由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。

（3）砼局部离析。

由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。

溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。

（4）钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。

由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。

（5）钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。

（6）终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。

2.主要安全技术措施

（1）图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。

（2）挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100MM。

挖孔桩的孔深一般不宜超过25M。

当桩长小于等于8M时，桩身直径（不含护壁，下同）不应小于0.8M；

当桩长为8M至15M时，桩身直径不应小于1M；

当桩长为15-50M时，桩身不应小于1.2M；

当桩身超过20M时，桩身直径应适当加大。

当桩间净距（含排桩）小于4.5M时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。

（3）场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。

对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。

（4）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。

（5）人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况，须要有针对性的安全防护措施。

对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。

（6）当桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底面以上3M左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。

防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10M时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。

孔地凿岩时尚应加大送风量。

（7）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。

严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。

需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

（8）已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。

（9）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。

严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。

（10）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46-88。

3.产品保护

（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。

（2）钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。

（3）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

（4）桩头在强度没有达到5MPA时，不得碾压，以免桩头损坏。

钢筋制安专项方案

1编制依据

1、《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）

2、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002

3、）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）

4、《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169-2002）

5、《钢筋机械连接通用技术规程》（JG107-2003）

6、《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）

2工程概况

2.1本标段钢筋工程概况

本工程钢筋涉及有Φ25mm、Φ22mm、Φ20mm、Φ18mm、Φ16mm、Φ14mm、Φ12mm螺纹钢及φ12、φ10、φ8、φ6.5圆钢；

钢筋量大适合在钢筋加工棚加工，运到施工现场后进行绑扎安装。

3.人员分工及职责

（1）项目总工程师职责

受项目经理直接领导，对整个工程负技术责任。

在钢筋施工中，主持施工方案、质量计划的编写并督促检查实施情况，掌握分析工程动态并提出相应对策；

协调物资装备科进行相关物资材料的准备和供应。

a、严格按施工规范、技术标准、设计图纸等指导施工，组织产品、绩效监视和测量；

b、对工程质量不合格、环境和安全违章等负组织纠正责任，根据问题的严重程度组织制定并实施纠正措施，行使质量否决权；

c、收集、分析来自内部、顾客、相关方关于质量、环境、施工安全信息，组织并实施预防措施；

d、组织技术攻关，处理施工中遇到的技术问题；

e、组织对工程质量的检查、评定、验收工作；

f、组织编制交工技术资料，对其真实性、完整性、及时性负责。

（2）

（2）质量安全科

负责对钢筋工程施工的质量和现场施工生产的质量进行监督检查和验收。

在总工程师的领导下参与施工组织设计、质量计划的拟定，监督检查质量计划落实；

对工程质量进行全过程控制、检查和验收；

全面负责施工现场的安全工作；

主持开工前的安全交底和每周一次的安全例会；

监督检查日常安全措施、环境保护、文明施工的落实。

（3）钢筋作业队

钢筋作业队是钢筋施工的主要落实单位。

在施工中，严格按照相关规范要求、钢筋制安专项方案和安全专项方案进行钢筋的加工、连接、运输和安装；

认真落实上级各部门下达的通知、要求和现场管理人员的指示，服从管理，配合相关部门做好验收、检查和整改工作。

4钢筋制作安装具体方案

钢筋按施工图纸进行制作安装，并符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关规定；

钢筋安装位置的偏差符合合同文件和规范规定。

4.1调直和清污除锈

4.1.1钢筋调直

（1）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不超过钢筋全长的1%。

（2）成盘的钢筋或弯曲的钢筋调直后方可使用。

所调直的钢筋不得出现死弯，否则应剔除不用；

钢筋调直后如发现钢筋表面有明显的伤痕或劈裂现象应作为废品处理，并应鉴定该批钢筋质量。

（3）钢筋的调直采用机械调直和冷拉方法调直。

采用冷拉方法调直钢筋时，冷拉伸长率不得大于1%；

对于少量粗钢筋，采用人工调直。

（4）冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。

4.1.2清除锈污

钢筋的除锈方法采用人工除锈；

除锈后的钢筋应尽快使用，不宜长期存放。

4.1.3钢筋端头加工

钢筋的端头加工应符合下列规定:

（1）光圆钢筋的端头应符合设计要求,如设计未作规定时,所有受拉光圆钢筋的末端均加工成180o的半圆弯钩,弯钩的内直径不得小于2.5d。

（2）Ⅱ级及其以上钢筋的端头,当设计要求弯转90o时,其最小弯转内直径应满足下列要求:

a、钢筋直径小于16mm时,最小弯转内直径为5d;

b、钢筋直径大于等于16mm时,最小弯转内直径为7d。

c、锚筋的加工必须保证端部无弯折,杆身顺直。

4.2钢筋连接

4.2.1钢筋接头加工应符合下列规定：

（1）钢筋端部在加工后如有弯曲时，予以矫直或割除（绑扎接头除外）,端部轴线偏移不得大于0.1d,并不得大于2mm。

端头面应整齐，并与轴线垂直。

（2）钢筋接头的切割方式应符合下列规定：

a、采用绑扎接头、帮条焊、单面（或双面）搭接焊的接头宜用机械切断机切割（当加工量小或不具备机械切割条件时可选用其他方式切割）。

b、采用电渣压力焊的接头,用砂轮锯或气焊切割。

c、采用冷挤压连接和螺纹连接的机械连接钢筋端头采用砂轮锯钢锯片切割。

若切割后钢筋端头有毛边、弯折或纵肋尺寸过大者，应用砂轮机修磨。

冷挤压接头不得打磨钢筋横肋。

4.2.2钢筋直螺纹连接

钢筋直螺纹连接适用于直径φ16～25mm钢筋的现场连接施工。

本标段Φ25mm钢筋接头采用直螺纹连接到现场进行连接。

钢筋直螺纹连接应符合下列规定：

（1）直螺纹的长度、牙形、螺距等必须与连接套的长度、牙形、螺距相一致，并经过配套的量规检测合格；

螺纹丝扣长度满足相应钢筋的要求，误差不超过规定值。

（2）加工钢筋直螺纹时采用水溶性切削润滑液，当气温低于0Co时掺入15%～20%的亚硝酸钠。

（3）直螺纹接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧；

接头拧紧力矩值应符合规范的规定，不得超拧，拧紧后的接头应做上标记；

现场拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。

（4）钢筋的直螺纹加工完成后严格遵照规范规定进行抽检检验，并逐个检查外观质量。

（5）已检验合格的螺纹应加以保护，钢筋螺纹头应戴上保护帽；

（6）钢筋机械连接件应由专业生产厂家设计并经型式检验认定后生产供应，并应有出厂质检证明。

（7）检测所用的力矩扳手应为专用扳手；

4.2.3钢筋闪光对焊连接

闪光对焊适用于φ10～20mm的热轧Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋及φ10～20mm的Ⅳ级钢筋，生产效率高、操作方便、节约钢材。

严格按照设计图纸及下料单下料，在钢筋加工厂进行焊接。

钢筋闪光对焊应符合下列要求：

（1）采用闪光对焊时,钢筋端头如有弯曲,先予以矫直或切除。

（2）对不同类别、不同直径的钢筋，在施焊前按实际焊接条件试焊2个冷弯试件及2个拉伸试件，根据对试件接头外观质量检验结果以及冷弯和拉伸试验验证焊接参数。

在试焊质量合格和焊接参数选定后，再成批焊接。

（3）对闪光对焊的所有接头进行外观检查并应符合下列要求：

a、钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；

b、接头如有弯折其角度不得大于4o；

c、接头轴线如有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，并不得大于2mm；

d、外观检查不合格的接头，应剔出重焊。

（4）闪光对焊接头的冷弯和拉伸试验严格按照有关规范进行。

4.2.4钢筋电渣压力焊

电渣压力焊适用于混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4：

1范围内）受力钢筋的连接。

本工程倒虹吸管身侧墙的上部钢筋与下部钢筋的连接采用电渣压力焊的方式在现场进行焊接。

（1）电渣压力焊焊接前，先将钢筋端部100mm范围内清除干净，将夹具钳口夹紧钢筋，并使其轴线在一直线上，两钢筋端部间隙在为5mm～10mm范围内。

采用铁丝圈引燃法及431号焊剂进行焊接。

（2）进行焊接之前，用同型号、同直径的钢筋和相同的焊接参数制作5个抗拉试件。

在试验结果符合要求后，才能按确定的焊接参数施焊。

焊接参数严格按相关规范进行。

（3）钢筋电渣压力焊的接头，应全部进行外观检查。

外观检查的要求为：

接头四周铁浆饱满均匀，没有缝隙，被焊钢筋的轴线应一致，其最大的偏移不得超过0.1倍钢筋直径，且不得大于2mm；

外观检查不合格者应断开重焊。

对焊接质量有怀疑时视实际情况抽样进行拉力试验。

4.2.5钢筋直径在Φ14mm以内钢筋的连接采用绑扎或焊接；

4.2.6钢筋搭接接头必须满足《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的要求；

钢筋机械连接必须满足《钢筋机械连接通用技术规程》（JG107-2003）的规定。

4.3钢筋安装

4.3.1准备工作

（1）根据设计图纸尺寸进行弹线放样,准确标示出钢筋安装的位置、间距及保护层厚度。

（2）钢筋使用前，将表面油污、漆污、锈皮等清除干净。

4.3.2安装方法

（1）按照需要，先安装好柱插筋，柱插筋的直径和间、排距必须满足设计要求；

把相应箍筋的位置在柱插筋上进行标示，安装中严格按标示的位置进行绑扎。

（2）钢筋接头按规定错开，配置在“同一截面”的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率符合设计要求及《水工混凝土钢筋施工规范》（D5169-2002）的规定。

（3）为确保混凝土保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置支撑钢筋的混凝土垫块，其强度不低于同部位混凝土的设计强度；

用钢丝将垫块与钢筋扎紧，垫块要互相错开，分散布置。

（4）现场绑扎钢筋网，交叉点的连接按50%的间隔绑扎（呈“梅花型”布置）；

板内双向受力钢筋网，应将钢筋全部交叉点绑扎；

扎丝禁止弯向模板侧。

（5）钢筋骨架安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸应符合《水工混凝土钢筋施工规范》（GB50204-2002）及设计文件的相关规定，并保证其在混凝土浇筑时不致移位。

4.3.3安装过程中的注意事项

（1）钢筋直螺纹连接安装前，检查直螺纹完好无损后方可使用。

（2）禁止在钢筋上行走和堆放重物，需要时，应铺设脚手板。

（3）钢筋遇止水带应绕开或弯折，切勿刺破止水。

（4）安装好的钢筋以及外露的钢筋,由于长期暴露而生锈时,进行现场除锈；

将锈蚀严重的钢筋（钢筋截面积缩小2%以上时）予以更换。

（5）钢筋架设完毕按照设计文件和规范规定进行检查验收并做记录。

4.4钢筋骨架的加固

4.4.1底板钢筋与墙体钢筋交叉接触的部位，用电阻点焊的方式进行加固，其余部位按50%的间隔绑扎；

点焊采用细焊条、小电流进行焊接，焊后钢筋不应有明显的咬边出现，并不得烧伤钢筋。

4.4.2钢筋安装过程中的脚手架搭设严格按照《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）作业。

5质量保证措施

5.1所有钢筋须经试验检验合格后方可使用。

5.2钢筋表面应没有裂纹和明显的烧伤，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；

钢筋应平