铁路混凝土耐久性标准2Word格式.docx

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6.2.2耐久混凝土用原材料进场后，应对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进厂（场）。

对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场）。

6.2.3耐久混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。

骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。

6.2.4耐久混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。

6.2.5耐久混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台账”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。

“原材料管理台账”应填写正确、真实、项目齐全。

6.3原材料选择

6.3.1水泥配制耐久混凝土的硅酸盐类水泥除应满足国家标准要求外，还应满足如下要求：

1、水泥品种一般应为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜为42.5。

硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥宜与矿物掺和料一起使用。

对于严重环境作用（D级或D级以上）下的混凝土，除可采用硅酸盐水泥与大掺量矿物掺和料一起配制，也可采用特种水泥配制。

如使用含有矿物混合材料的水泥（如普通硅酸盐水泥和矿渣水泥），则应了解水泥中混合材的品种、质量和掺量，并与配制混凝土时加入的矿物掺和料一起计算混凝土中所有掺和料占胶凝材料总量的份额百分比。

2、为改善混凝土的体积稳定性和抗裂性，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥熟料中的C3A含量一般不宜超过8%（海水中10％），水泥细度（比表面积）不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.50%。

大体积混凝土宜采用C2S含量相对较高的水泥。

当混凝土可能受氯盐、硫酸盐和酸等侵蚀时，对水泥种类等的要求可参见第5.3.4条、5.3.5条和5.3.6条的规定。

除气温较高的干旱地区外，也可针对具体环境特点选用硫铝酸盐和铁铝酸盐水泥。

3、为改善混凝土的抗裂性，水泥的含碱量（按Na2O当量计）不宜超过水泥质量的0.60%，或者混凝土内的总含碱量（包括所有原材料）不超过3.5kg/m3。

矿物掺和料中的碱含量应以其中的可溶性碱计算，按试样中碱的溶出量试验确定（当无检测条件时，可暂考虑粉煤灰中的可溶性碱约为总碱量的1∕6，矿渣约为1∕2）。

4、当配筋混凝土的使用环境有氯盐作用时，应选用氯离子含量尽可能低的水泥，并符合第5.3.4条的要求。

如使用环境无氯盐作用，配筋混凝土所用水泥的氯离子含量也不宜超过水泥重的0.20%（钢筋混凝土）和0.06%（预应力混凝土）。

6.3.2矿物掺和料配制耐久混凝土所用的矿物掺和料可为粉煤灰、磨细高炉水淬矿渣、硅灰、沸石岩粉等材料。

掺和料必须品质稳定、来料均匀、来源固定。

掺和料的掺量应根据设计对混凝土各龄期强度、混凝土的工作性和耐久性、施工条件以及工程特点（如环境气温、混凝土拌和物温度、构件尺寸等）确定。

矿物掺和料中不应含放射性物质、可溶性（包括可升华而释放的）有毒物质或对混凝土性质有害的物质，并应有相应的检验证明和生产厂家出具的产品检验合格证书，其品质指标除应符合国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736-2002）的规定外，还应符合如下要求：

1、粉煤灰粉煤灰应来自燃煤工艺先进的电厂。

粉煤灰的烧失量宜尽可能低，并不宜大于3％；

三氧化硫含量≤3％；

需水量比宜不大于105%。

2、磨细矿渣磨细高炉矿渣的比表面积宜为400～500m2/kg，需水量比不宜大于105％，烧失量不大于1％。

过高细度的磨细高炉矿渣有时也不利于控制混凝土的水化热和防裂。

3、硅灰硅灰中的二氧化硅含量不应小于85%，比表面积（ＢET-N2吸附法）不小于18000m2/kg。

4、沸石岩粉磨细天然沸石岩粉应选用斜发沸石岩或丝光沸石岩，其它沸石尤其是方沸石不宜用做混凝土的掺和料。

沸石岩的铵离子净交换容量不小于107mol∕100g（斜发沸石岩）或115mol∕100g（丝光沸石岩），沸石岩品位（即沸石含量，用铵离子净交换容量法检测）应当稳定，比表面积应大于280m2/kg。

6.3.3骨料配制耐久混凝土的骨料除应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）的规定外，还应符合如下要求：

1、粗骨料的质地应均匀坚固，粒形良好，级配连续，吸水率低，空隙率小（粗骨料堆积密度一般应大于1500kg/m3，对较致密石子如石灰岩应大于1600kg/m3）。

粗骨料的空隙率应不超过40%，压碎指标不大于7%，吸水率不大于2％，针、片状颗粒不宜超过5％。

用于高抗冻混凝土的粗骨料吸水率不宜大于1％。

2、细骨料的质地应均匀坚固，级配合理，吸水率低、空隙率小。

细骨料应选用天然中粗河砂，细度模数宜在2.6～3.2。

不宜使用机制砂及山砂，严禁使用海砂。

不同细度模数砂子的4.75mm、0.6mm和0.15mm筛的累计筛余量分别为0～5%、40～70%和≥95%。

3、处于冻融循环下的重要工程混凝土，粗、细骨料坚固性试验的失重率应小于5％（细骨料）和8％（粗骨料）。

4、对于可能处于干湿交替、冻融循环下的混凝土，粗、细骨料中的含泥量应分别低于0.7%和1％；

粗、细骨料中的水溶性氯化物折合氯离子含量均不应超过骨料质量的0.02％。

如使用环境的季节或日夜温差剧烈，应选用线胀系数较小的粗骨料，以提高混凝土的抗裂性。

5、氯盐环境作用（D级或D级以上）下的混凝土，不宜采用抗渗透性较差的岩质如某些花岗岩、砂岩等作为粗、细骨料。

此外，粗骨料的最大公称粒径不宜超过25mm（大体积混凝土除外），且不应超过钢筋的保护层厚度的2∕3。

6、重要的配筋混凝土工程应严禁使用海砂。

一般工程由于条件限制不得不使用海砂时，必须采取严格的质量检验制度，经过冲洗后砂的氯离子含量应低于砂干重的0.02%。

使用氯离子量超过0.02%但低于0.15%的海砂，需要适当降低混凝土水胶比、加大钢筋的混凝土保护层厚度并配合使用化学阻锈剂。

预应力混凝土一般不得使用海砂。

7、使用骨料前应了解当地供应的骨料有无潜在活性。

对于潮湿环境下或可能接触水的混凝土工程，不宜选用碱活性骨料。

因条件所限不得不采用碱—硅酸反应活性骨料时，除应控制骨料的砂浆棒膨胀率不超过0.20%外，混凝土的总碱含量应满足TB/T3054—2002的要求。

严禁使用碱—碳酸盐反应活性骨料。

6.3.4外加剂配制耐久混凝土所用的化学外加剂除应满足TB10210—2001的相应规定外，还应符合如下要求：

1、各种外加剂应有厂商提供的推荐掺量与相应减水率、主要成分（包括复配组分）的化学名称、氯离子含量、含碱量以及施工中必要的注意事项（如超量或欠量使用时的有害影响）、掺和方法和成功的使用证明等。

2、当混合使用高效减水剂、引气剂、缓凝剂、膨胀剂、阻锈剂及其它防腐蚀剂时，应事先专门测定它们之间的相容性。

3、外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.02%，高效减水剂中的硫酸钠含量不宜大于减水剂干重的15％；

4、氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用；

5、各种阻锈剂的长期有效性需经检验，一般不能使用亚硝酸钠类阻锈剂。

6.3.5拌合水耐久混凝土拌合用水应满足TB10210—2001的相应规定。

配筋混凝土不得采用海水作为拌合水。

当混凝土可能处于氯盐腐蚀性环境时，混凝土拌合用水中的氯离子含量宜不大于200mg/L。

6.4配合比设计

6.4.1耐久混凝土配合比应参照国家现行标准《普通混凝土配合比设计技术规定》（JGJ

55—2000）、混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）并结合耐久性要求，通过混凝土工作性、强度、耐久性以及抗裂性能的对比试验（附录B）后确定。

对于最小截面尺寸大于300mm的构件，还宜测定混凝土的绝热或半绝热温升和自由收缩值。

6.4.2配制耐久混凝土的一般途径为：

1、选用低水化热和含碱量偏低的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；

2、用坚固耐久、级配合格、粒形良好的洁净骨料；

3、使用优质粉煤灰、矿渣等矿物掺和料或复合矿物掺和料；

除特殊情况外，矿物掺和料应作为耐久混凝土的必需组份；

4、使用优质的引气剂，将适量引气作为配制耐久混凝土的常规手段；

5、尽量降低拌和水用量，为此应外加高效减水剂或有高效减水功能的复合外加剂；

6、限制单方混凝土中胶凝材料的最低和最高用量，为此应特别重视混凝土骨料的级配以及粗骨料的粒形要求；

7、尽可能减少混凝土胶凝材料中的硅酸盐水泥用量，且胶凝材料的总量也不能过高。

6.4.3对于可能遭受严重腐蚀的混凝土结构，混凝土配合比应根据专门的规范进行设计和论证。

6.4.4由于混凝土的耐久性指标检验周期较长，施工单位应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，提前进行配合比的选定工作。

6.5搅拌

6.5.1耐久混凝土应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统计量。

卧轴式搅拌机适用于搅拌坍落度较大的混凝土，比较适合于预拌混凝土生产。

行星式搅拌机适用于搅拌干硬性混凝土或坍落度较小的混凝土。

逆流式搅拌机适用于搅拌塑性混凝土。

6.5.2在耐久混凝土搅拌过程中，每一工作班正式称量前，应对计量设备进行零点校核。

应定期或随时（雨天）测定骨料的含水率，每一工作班不应少于二次。

当含水率有显著变化时，应增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。

6.5.3拌制第一盘混凝土时，可在施工配合比的基础上增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。

正式搅拌耐久混凝土时，宜先向搅拌机中投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入外加剂，充分搅拌后，再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。

上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。

当使用搅拌车运输时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。

原材料的投放顺序及混凝土的搅拌时间应严格执行，不应无故更改，未经批准不得任意延长和缩短搅拌时间。

6.5.4混凝土搅拌完毕后，应对混凝土拌合物的坍落度或坍落扩展度、含气量、温度等进行检测，符合要求时才能进行下道工序的施工。

混凝土拌合物的坍落度或坍落扩展度的检测次数每一工作班不应少于一次。

在检测坍落度或坍落扩展度时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。

混凝土拌合物的含气量检测次数每一工作班不应少于一次。

6.5.5冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足最低入模温度12℃的要求。

应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。

当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。

水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。

6.5.6炎热季节搅拌混凝土时，可采取加冰水搅拌等降温措施或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不超过30℃。

6.6运输

6.6.1耐久混凝土运输设备应能确保浇筑工作连续进行，其运输能力应与搅拌设备的搅拌能力配合适宜。

应确保运输设备不漏浆和不吸水，运送过程中要清除容器内粘着的残渣，装料要适当，防止过满溢出。

运输设备使用前须湿润。

应优先采用搅拌运输车、混凝土泵、皮带输送机、料斗等运输设备运送耐久混凝土，不应采用机动翻斗车、手推车等工具进行长距离运输混凝土。

在运输混凝土过程中，应保持混凝土的均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆。

运到浇筑地点时，混凝土应具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间应以不影响混凝土的各项性能为限。

严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。

搅拌罐车到浇筑现场浇筑混凝土前，应先高速旋转20～30s后，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。

场内运输混凝土应保持道路平坦，以免造成混凝土分层离析，并应根据所浇筑结构的实际情况，采用环形回路、主干道与支道相结合、来回运输主道与单向支道相结合等道路布置方式，以保持道路畅通。

在炎热天气或风雨天运输混凝土时，容器应加以遮盖，防止进水或减少水分的蒸发，冬季运输混凝土时应考虑保温措施。

混凝土在无自搅拌功能的运输设备中存放时间超过30min应进行二次搅拌。

6.6.2采用混凝土泵输送混凝土时，除应按照《泵送混凝土施工技术规程》（JGJ/T10—95）的规定进行施工外，还应特别注意如下事项：

1、泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。

2、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

当浇注层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；

泵送下料口应能移动，或固定的间距不宜过大，一般不大于3m。

3、混凝土自由倾落高度不宜超过2m。

当出料口采用滑槽、串通、漏斗等器具保证混凝土垂直下料且不出现分层离析的条件下，允许增加倾落高度，但应以2.5m为限。

4、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。

除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。

输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。

高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。

5、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°

，以防止混入空气引起管路阻塞。

6、混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇注完毕。

在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。

7、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。

如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。

6.7浇筑

6.7.1耐久混凝土应按事先设计的浇筑方案进行浇筑，不得无故更改浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度。

浇筑耐久混凝土前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。

当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。

混凝土入模前，应测定混凝土的坍落度和含气量等工作性能，对符合设计要求的混凝土方可入模成型。

混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串茼、漏斗等器具，并保证出料口混凝土能垂直下料，确保混凝土不出现分层离析。

浇筑竖向结构混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚与混凝土成分相同或水灰比略小的水泥砂浆。

混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，不得随意留施工缝。

因各种原因导致浇筑间歇时间超过90min时，应中断浇筑，以便留置施工缝。

6.7.2当采用泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm；

当采用非泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不宜大于400mm。

6.7.3混凝土的入模温度应视气温而调整，一般不应超过25℃。

在炎热气候下，当实体结构采取了循环水冷却等可靠的降温技术措施，并保证混凝土不会因水泥水化温升导致开裂，现浇混凝土拌和物的入模温度可适当提高，但不应超过30℃。

对于构件最小断面尺寸在300mm以上的结构，应尽可能降低混凝土的入模温度。

负温气候条件下施工时，混凝土的入模温度不宜低于12℃。

6.7.4浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施。

6.7.5新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。

6.7.6在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，混凝土入模前，模板和钢筋温度以及附近的局部气温均不得超过40℃。

应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土，也不宜在早上浇筑混凝土以避免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。

在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取喷雾、挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。

6.7.7预应力混凝土梁体应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。

每片梁的浇筑时间不宜超过6h。

在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。

其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样，并随梁或在同条件下振动成型。

施工试件随梁养护，28d标准试件按标准养护办理。

6.8振捣

6.8.1耐久混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等设备捣固密实。

振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

6.8.2采用插入式高频振捣器时，宜采用垂直点振方式振捣，也可采用插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣。

混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。

每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。

采用插入式振捣棒振捣混凝土时，若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。

预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣。

6.8.3混凝土浇筑过程中，应随时将浇筑的混凝土振捣均匀密实。

振捣应按规定的工艺设计路线和方式进行，不得随意加密振点或漏振，也不得任意延长同一振点的振捣时间。

6.8.4在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完后，应仔细抹面压平，抹面时严禁洒水。

6.9养护

6.9.1混凝土振捣完毕后，应立即对暴露面混凝土进行覆盖，并及时采取适当的保温保湿养护措施对混凝土进行养护。

对采用带模养护的混凝土结构，应保证模板按接缝处混凝土不失水干燥。

新浇立面混凝土振捣24~48h后且强度发展至对结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并浇水养护7d以上。

在寒冷气候下，应在模板外采取保温措施并延迟拆模时间。

对于具有大面积暴露面的结构，振捣结束后，应立即将暴露面混凝土抹平，再用麻布、草帘等覆盖后，及时采取洒水喷雾等保湿措施养护14d以上，以减少混凝土的暴露时间，防止表面水分过分蒸发。

待水泥水化热峰值过后且洒水喷雾养护14d以后，若需撤除麻布或草帘，应再采用塑料薄膜将暴露面混凝土紧密覆盖28d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙），以防止混凝土中的水分进一步蒸发。

6.9.2混凝土拆模后，应迅速采用麻布、草帘等将暴露面混凝土进行覆盖，并采取切实措施，保证混凝土表面保持潮湿状态，然后再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包裹完好，进一步对混凝土进行养护28d以上。

覆盖物应完好无损，且彼此搭接完好，其内表面应具有凝结水珠。

当条件许可时，亦可在拆模后的混凝土表面喷涂混凝土养护剂，然后再用塑料布或帆布等将混凝土包覆完好，以便进一步对混凝土进行养护28d以上。

6.9.3在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。

在炎热或寒冷、大风季节施工时，或当天气产生骤然降温时，除了加强浇筑后混凝土结构的保湿养护外，还必须对混凝土采取有效的保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，严格控制混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差满足设计要求。

当设计无要求时，大体积混凝土芯部与表层（离混凝土外表面50mm处）、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。

混凝土的降温速率最大不宜超过3℃∕d。

此外，当周围大气温度与养护中混凝土的表面温度之差超过20℃时，必须对混凝土表面进行保温覆盖以降低降温速率。

6.9.4混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土内外温差满足4.9.3的要求。

6.9.5对于环境严重作用下采用大掺量粉煤灰的结构，在完成规定的养护期限后，仍宜在一段时间内采取适当的措施防止混凝土表面的水分蒸发（如喷涂养护膜或防水膜，避免暴晒、风吹等）。

6.9.6新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水相接触前，应采取临时保护措施，直至混凝土获得50%以上或75%以上（当环境水具有侵蚀作用时）的设计强度，且保温保湿养护时间不少于28d。

养护结束后应及时回填。

6.9.7混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免接触空气时混凝土降温过快而开裂，更不能在此时向混凝土浇注凉水养护。

6.9.8预应力混凝土梁采用蒸气养护或自然养护。

蒸气养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。

静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过65℃，恒温养护时间应根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。

预应力混凝土梁带模养护结束后，在不同的施工季节应分别采用不同的拆模方式。

在寒冷季节施工时，若环境温度低于0℃，应待混凝土冷却至5℃以下才可拆除模板；

在炎热和大风季节施工时，应采取逐段拆模，边拆边盖、边拆边浇水的拆模工艺。

预应力混凝土箱梁拆模时，梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝