强烈推荐陶粒岩开发及年产100万m3轻质墙体材料生产项目研究建议书Word文件下载.docx
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⑧收入利税率：
38.45%
⑨投资回收期：
3.5年
二、项目背景
随着国民经济的持续增长，国家建筑工业的迅猛崛起，对建筑材料的需求量不断扩大；
国民生活和环保意识的不断提高，对建筑安全和建材的质量也有了新的更高的要求；
城市多层高层建筑的不断涌现，地基承压严重超负荷，尤其是那些软地基城市地面开始快速下沉，给城市安全带来了严重的隐患；
由于城乡建设的迅速发展，粘土实心砖的大量使用，全国数百万亩农田遭受破坏。
近年，国家建设部多次强调我国墙体材料必须进行改革，尽量减少国家的经济损失，确保城市安全与社会稳定。
这给建材工业的改革提出了更高的要求，为轻型建材业的大发展，亦陶粒工业的崛起带来了良好的机遇。
由于全国各地大兴土木，对轻型建材的需求量不断扩大。
尽管全国已有10多个省、市建立了轻型建材企业，但仍然满足不了市场的需求。
当前，城市的高层建筑、路桥兴建、电力设施改造等都需要大量的轻型建材，陶粒即是这种轻型建材的主要原料。
因陶粒具有多种优良性能，所以它的用途十分广泛。
它质轻、坚硬、隔热、保温、吸音、防震、防冻、防火、抗腐蚀、不含可燃物、无有害物质。
所以，其应用范围已逾越单一的建筑行业，在冶金、化工、石油、环保、过滤、无土栽培、空中花园、绿化盆景等诸多方面得到了广泛使用。
实际证明，陶粒将会构成一种极具生命力的“绿色建材”，占领国内市场。
桃江县三堂街镇舞凤山陶粒岩矿区储量丰富，已探明的陶粒板岩有3000万吨的基础储量。
资源储量位居湖南省内第一，是一个特大型矿床。
目前尚未规模开发。
三、市场分析
（一）国外陶粒岩的应用及发展趋势
国外生产、应用陶粒已有80余年历史，最早进行研制的是美国（1913年），近30年来欧美等发达国家陶粒的生产和应用发展很快。
1970年世界总产量为5千多万立方米，1975年猛增到1.1亿立方米，5年翻了一番。
近年以每年30%的速度递增。
如美国有30多个生产页岩陶粒的厂家，生产规模每个厂年均超过20万m3。
美国生产的陶粒主要应用结构混凝土，60%用于制作混凝土砌块、20%配制结构混凝土，美国芝加哥113层的西尔顿大厦，高433米。
它的建成，完全依赖于包括陶粒在内的新型建材的优良性能。
俄罗斯生产的陶粒在墙体材料中使用最多，50%的墙板和90%以上的砌块，均是采用陶粒混凝土，国外陶粒工业发展趋势如下：
1、原料来源多样化，以工业废料为原料日益得到重视。
2、生产上进一步研制和使用新工艺及高效设备。
3、产品性能上继续向轻质、高强方向发展，应用上除趋向于保温、高层、大跨建筑外，作结构用愈来愈得到重视，应用领域也越来越广，如认为用人造轻骨料建造大型浮游能源装置大有发展前途。
4、重视标准化工作和国际交流。
欧美各国普遍设有专门机构甚至建立国际性联合组织，重视轻骨料生产、应用技术的研究和各种标准、规程的制定。
5、重视综合技术经济研究。
国外开发应用陶粒较早，经过较长时间的实践和大量经济技术资料的分析、论证，充分肯定了合理使用人造轻骨料，不仅可以获得良好的综合技术性能，而且还可取得良好的经济效益，逐步转变了单纯从人造轻骨料价格高于普通骨料价格而否定前者这一片面认识，从而使轻骨料需求量日益增多，应用面也愈加拓宽，并为长期发展作出了切实可行的远景规划。
6、发展稳妥，供需平衡。
（二）国内陶粒岩应用概况
我国是世界上应用陶粒最早的国家。
1986年3月24日《中国地质报》曾报道甘肃省泰安县大地湾发掘出一处大型古建筑，其主要地面属混凝土结构，上部层中骨料全为陶粒，经C14测定，距今有五千年，可惜这种技术早已失传，直到20世纪50年代，才又重新开始研制人造轻骨料。
50多年来，我国人造轻骨料生产几起几落，数度兴衰，至今随着建筑工业的迅猛发展，特别是高层建筑、高速公路的兴起，对人造轻骨料的需求量不断扩大。
自1958年在北京建成第一轻骨料混凝土试点以来，陶粒的生产与应用呈发展的趋向。
陶粒的应用面越来越广，不仅建成了大批住宅、商店、学校、仓库，而且在桥梁、枕轨、电杆、矿井支柱以及窑、炉的热工装置等方面也得到广泛使用，并取得了较好的效果。
现将国内应用情况简述如下：
（1）房屋建筑工程
这方面应用实例甚多，北京是我国人造轻骨料应用最早、最多的城市。
主要用于多层和高层建筑的外墙板，部分用于楼板和现浇模结构以及滑升模板结构。
采用人造轻骨料建成的重点工程有：
国际信托公司、社会科学院、集邮总公司、北京西苑饭店、中日友谊医院、国家安全部、外交部等大楼，仓储公司24层住宅楼等等数十栋建筑。
上海市和天津市属轻土地基，要求7-8级地震设防，当地均缺少砂石资源，采用陶粒为骨料的轻型混凝土建起了一座又一座高层建筑。
（2）桥梁、船舶建造
陶粒应用于桥梁最早的是1961年建成的河南平顶山湛河公路桥，该桥净跨50米，宽18米，高8米，使用陶粒混凝土，与普通混凝土相比，上部自重减轻了47%。
以后1969年南京长江大桥公路桥采用上海产的陶粒制作混凝土桥面板；
1970年宁波利用天津和上海产的陶粒建成了一座304米的三孔不等跨双曲桥。
桥梁上部的结构全部采用陶粒混凝土，车道板为预应力陶粒混凝土。
由于效果好，1972年采用天津粉煤灰陶粒再度建造了一座长248米的桥（解放桥）。
山东1973年建造的黄河大桥和上海1966年以来建造的30余座公路桥都是采用陶粒混凝土建成的。
九江长江大桥也使用了陶粒作公路桥的桥面板。
还有用陶粒来制作船用浮动地板已在沪东造船厂建造的三万六千吨远洋轮“泰仓”号及五千吨油轮“建设4号”上得到应用。
1968年宁波用陶粒混凝土制成两条长36米，宽8米，高2.8米的囤船，使用10余年未进行维修。
（3）保温、隔热、耐火材料
我国大中型水泥厂回转窑胴体辐射热损失大，为降低胴体表面热损失，提高热效率，1978年以来，建材研究院及有关单位在陕西、耀县、浙江江山、四川渡口等13个大中水泥厂的21台窑上，试用了二千多吨页岩陶粒、粉煤灰陶粒制作的隔热耐火衬砖或用其与钒土水泥配制成隔热耐火混凝土作回转窑分解带、预热带及冷端的窑衬，经多年使用测试，胴体表面温度可降低60-100℃，大大减少了表面热损失，节能效果甚好，现在全国已推广到上百家水泥厂使用。
此外，山东淄博硅酸盐研究所和福山陶瓷厂在96米燧道窑窑车上，采用陶粒混凝土耐火砖替代二级高铝耐火材料，也取得了较好效果；
北京高影电站用页岩陶粒混凝土砌筑120米的烟囱，耐火性能好，还经受住了唐山大地震的考验。
在冶金、炼油等部门的窑、炉等热工装置方面也得到了应用。
（4）过滤材料
成都、重庆等地利用开口孔隙发育及高吸附比表面的破碎型轻质陶砂，在滤水工程上代替无烟煤——石英砂双层滤料，使用效果颇佳，表现出滤水量比使用传统滤料提高1-2倍，而且使用周期长，截留杂质量高，水头损失慢等一系列优良性能，现已在一些自来水厂推广使用。
利用陶粒吸水不吸油的特点，可除去重油中的水份，目前已在我国各大油田中使用。
（5）吸音材料
北京电视台彩电制作中心等单位，利用陶粒制作的微孔吸音砖，用于控制交响回流时间，效果甚好。
（6）其它方面
我国导弹、火箭发射场的某些建筑物使用上了陶粒制品；
在军事上也用上了陶粒，如火箭炮的发射架；
指挥所的坚固建筑等用上了陶粒混凝土结构。
（三）陶粒市场分析
从科学发展观点来看，陶粒产品必将成为一种新型绿色建材进入商品行列。
随着我国加强和改善宏观调控，确保经济又好又快的发展。
城乡建设将朝更高、更广的方向发展，从而对各种建材的需求量与日俱增。
1、根据我国城市建设发展趋势，在一定时期内，为了减少农田占用率，还会向空中发展。
虽说摩天大楼的崛起今后会受到一定的限制，但中高层（20-30层）建筑仍会持续下去，为了减轻建筑物自重和确保安全，应用轻型建材（陶粒）的比率会逐步增大。
2、为了解决中国人口分布不合理的问题，随着农村改革的深入进行，农业人口还会大量的转移城市，特别是较多的进入中小型城市。
这样一来，城市居民的住房问题又会突显，且急需解决。
尤其是中小型城市的建筑工业会一度崛起，那么传统的建材造成的多方面的弊端以及它们的应用要受到政府和市场的有力限制，各级政府相继已经作出禁止使用粘土实心砖建筑墙体。
因而给轻型建材带来了良好的机遇，作为轻型建材的陶粒就会首当其冲地闯入市场。
3、从2003年统计的建筑施工面积来看，全国为259377万平方米、湖南为10052万平方米、益阳市为449万平方米。
各种骨料用量全国是985632万立方、湖南是38599万立方、益阳市是2324万立方。
暂时都按10%为陶粒其用量全国为9856万立方、湖南为386万立方、益阳为23万立方。
按10%用上陶粒，全国和湖南的陶粒厂家生产的陶粒远远不足市场需求，益阳更不用说，没有陶粒厂，230万立方陶粒全靠外地购进。
2003年建筑施工面积所用各种骨料用量统计表
市场范围
建筑施工
面积
（万m2）
水泥用量
（万吨）
各种骨料
用量
（万m3）
按10%为
陶粒用量
备注
全国
259377
33790
985632
98560
湖南省
10052
13067
38599
3860
益阳市
449
583
2324
230
（四）项目产品市场定位
项目建设地目前有页岩陶粒材料资源，但没有页岩陶粒的生产厂家。
本项目产品市场定位为年生产页岩陶粒100万m3。
四、项目的建设条件
（一）原燃料资源
1、陶粒岩
桃江县三堂街镇及周边地区蕴藏着大量的陶粒岩资源，总储量超过3000万吨。
资源丰富。
2、原煤
本工程拟选用涟源产劣质煤和烟煤对掺作为生产线用煤，运距110km，铁路、公路运输。
（二）供电
110kv变电站距厂区2km，供电需架设2km输电线路和新建一降压配电站以满足生产线需求。
（三）供水
本工程生产用水循环利用率80.3%以上，由于厂区紧靠资江，水系发达。
故工程生产、生活、消防用水均可就近取水供应，可满足生产线需求。
（四）交通运输
拟选厂区距国道207线20km，往东距县城20km，距省会长沙130km，往北距常德市区40km，且为水泥二级公路。
距长石铁路桃江站不到5km。
原、燃料及产品可通过铁路、公路运输进出，且十分便利。
（五）结论与建议
综上所述，
归纳如下：
1、资料条件优越。
2、交通运输条件较好，公路、铁路四通八达。
原燃材料和成品进出厂十分便利。
3、还可综合利用煤灰生产轻型骨料，变废为宝，又可改善环境。
4、由于项目建设地位于湘北，处于益阳、常德两地之间，均可幅射当地建材市场，建材产业为当地支柱产业。
但目前页岩陶粒没有深度利用，尚无规模生产线，符合国家产业政策，因此，该项目的新建是极为有利可图和适时的。
五、技术方案
（一）陶粒原料的膨胀机理
1、膨胀基本条件
陶粒原料（料球），膨胀必须具备两个基本条件：
第一，料球在一定的膨胀温度下，能够生成具有合适粘度和合适表面张力的熔融体；
第二，与此同时，熔融体内部必须产生足够的气体。
这两个条件相辅相成，缺一不可。
2、膨胀时的物理化学条件
所谓合适的粘度和表面张力是指料球达到膨胀温度时，其内部的粘度不束缚气体膨胀。
粘度过大，气体难以膨胀，粘度过小，气泡迅速膨胀而破裂，达不到充分膨胀的目的。
此外，料球表面粘度应当高于内部粘度，这样可以防止内部气体外逸和减少料球与料球之间的粘连。
在烧胀时，料球内部气体的膨胀力应正好等于料球热塑时的表面张力，膨胀力过大，气体冲破外壳而失散；
过小，膨胀性能差。
料球内、外粘度的不一，是由于内部聚集有Feo而表面形成Fe2O3所造成的。
Feo是强助熔剂，它可促使料球内部粘度显著降低，因而内部必须保持还原状态，以使Fe2O3还原成FeO，这样便要求内部有足够的有机质。
而表面粘度大，必须具备氧化环境，以生成Fe2O3，因此要求窑内有足够的空气过剩系数。
陶粒原料除具备膨胀的基本条件外，还必须有维持这些条件的物理、化学环境，否则，膨胀是难以实现的。
（二）影响陶粒原料膨胀的因素
影响陶粒原料致膨因素概括起来讲主要包括两个方面：
一是矿石的物质成份、物理性能；
二是焙烧工艺。
前者是致膨的基础。
后者是致膨的条件。
1、化学成份
原料的化学成份是影响膨胀的重要因素。
SiO2和Al2O3在原料中一般占34左右，成陶过程中主要起骨架作用。
含理过低，则产品强度低，含理过高，相应其它组份低，熔融温度较高，粘度也大，膨胀性能则差。
熔剂氧化物中助熔作用最强的是Na2O和K2O，其次是CaO、FeO，含量过高会产生较多的液相物质，易使料球相互粘结；
含量过低则不利于降低熔融温度和粘度。
原料中Na2O与K2O共存对烧胀有利，因能在较低温度下形成熔液，温度升高时，熔液量缓慢增加，能较好地配合整个焙烧过程的物理化学反应促使最大限度地膨胀。
造气组份主要是黄铁砂（FeS2）、赤铁矿（Fe2O3）、褐铁矿（Fe2O3nH2O）、白云石（CaMg（CO3）2）、方解石（CaCO3）、硬石膏（CaSO4）和挥发物质（H2、N2、CO、CO2）等，它们在高温时易发生还原或分解反应，在反应的同时，产生足够量的气体而使料球得以膨胀。
Fe2O3和C是产生气体反应的主要组份，其反应式为：
2Fe2O3+C—→4FeO+CO2
3Fe2O3+CO—→2Fe3O4+CO2
Fe3O4+C—→3FeO+CO
要保障上式的进行，必须要有足够的还原剂，故要求原料中含有适量的碳，有碳存在，就可维持CO的产生（CO2+C→2CO），CO在高温时可以将Fe2O3还原为低价氧化铁以至金属铁，同时释放出CO2，CO2再和碳反应生成CO，如此反复，直至膨胀终了。
当然，除Fe2O3与C、CO的反应外，某些物质的分解和相互反应也可产生一些气体。
如SO2、O2、CO2等。
4Fe2O3（黄铁矿）+11O2→2Fe2O3+8SO2
2CaSO4→2CaO+2SO2+O2
CaCO3→CaO+CO2
化学成份在膨胀过程中所起的作用主要是成陶、助熔和造气，页岩为迄今国内最佳的页岩陶粒原料，其化学组成为（%）：
SiO259.36，Al2O316.86，Fe2O37.09，MgO2.88，K2O1.86，SO20.015，烧铁量5.69。
3、原料的物理性能
（1）原料的粒度：
原料的粒度愈细愈对烧膨有利。
粘土岩（包括泥岩、页岩、具劈理的板岩）之所以适合作陶粒原料就是因为其中泥粒（＜0.005mm）占半数以上，泥粒由粘土矿物组成，它们都具有可塑性、粘结性和吸水性，并且离子交换能力较强，有利于吸水、成球、风干或烘干后保持一定的强度，颗粒细易于在热塑过程中发生化合作用。
所以一般作陶粒原料都是粘土岩、含粉砂或粉砂质粘土岩和含砂或砂质粘土岩以及它们的构造变种如泥岩、页岩和板岩等。
一般认为适宜作超轻陶粒的料，小于5微米的颗粒应大于50%，5-50微米的颗粒应大于25%，大于50微米的颗粒应小于25%。
（2）原料的可塑性。
原料的可塑性与陶粒容重成反比关系。
高膨原料，其塑性指数不低于25；
中膨性原料一般不低于15；
塑性指数小于15的原料，膨胀性较差。
原料可塑性差则料球的强度低；
对工艺操作不利，不过这一性能也可以通过加入适量可塑性强的外加剂来改善原料的可塑性。
（3）原料的耐火度、软化温度范围：
原料的耐火度不能过高。
耐火度高，热塑的粘度大，对膨胀不利；
但也不能太低，耐火度物料开始软化时的温度至熔融时温度的范围，软化范围愈大，膨胀温度范围也就大，这对膨胀有利也易于热工操作。
原料中气体反应作用的温度往往低于软化温度（软化点），只有在软化温度范围内发生的气体反应对膨胀才是有意义的。
3、焙烧工艺
焙烧试验是决定矿石原料膨胀性能的重要测试手段，也是确定能否作为矿石原料和评定矿床经济价值的重要依据。
焙烧试验中每个工艺过程所采取的工艺数据和操作方法都对烧膨性能有影响。
影响烧膨效果的因素主要有以下几点：
①粉磨细度：
生产超轻陶粒时，原料粉磨细度以通过4900孔cm2，筛余10-25%为宜，粒度太粗对烧膨不利，但据抚顺绿页岩陶粒生产经验，粉磨太细烧膨效果也不好，并增加费用。
②成球水份：
成球的水份与原料的吸水率有关，一般以含水16-22%为宜。
抚顺、大洪沟、克拉玛依等地原料成球水份一般为6-22%，门头沟煤矸石成球水份为14%，在不影响湿球强度的条件下，成球水份稍高一点对膨胀有利。
③料球的粘结性：
湿球烘干后能保持一定强度的性质叫粘结性，粘结性与原的粒度和含砂质成份多少有关。
原料粗、砂质成份多则粘结性不好，对焙烧操作影响很大。
粘结性差，造成料球大量破损，在窑内形成很多粉料和碎料，当料球还没有达到适宜的烧膨温度时，粉料和碎料已达到较高的温度，因而产生熔副融物质，造成陶粒之间的粘结。
一般情况是原料塑性差，粘结性质差。
为了改善球料的粘结性，可在原料中加入适量塑性较大的粘土或其它物质来提高粘结性。
④料球的预热：
预热的目的是促使料球在焙烧过程中得以充分膨胀，同时防止料球在进入高温炉窑时因聚然增温而炸裂，砂质高的原料一般易爆裂，湿球爆裂温度在350—450℃之间。
粘土质原料一般不易爆裂。
料球的预热速度要慢，切忌快速升温，预热温度以300—100℃，时间以10—20分钟为宜。
⑤料球的焙烧温度和时间：
测定料球适宜膨胀温度范围和最佳烧膨温度的后，要严格掌握焙烧温度，否则不易取得良好的烧膨效果。
焙烧温度过低膨胀不充分，过高则发生融淌，焙烧以快速达到最佳烧膨温度为好，并在烧成后，迅速退出高瘟地段。
焙烧时间一般为6—10分钟。
焙烧含炭高的原料，要在较高的温度中停留较长的时间，以便除去多余的炭，这样才有利于烧膨。
⑥焙烧窑内要保持氧气气氛，使料表面形成Fe2O3，以球料表面粘度大于料球内部粘度，所以窑内要有足够的空气过剩系数。
（三）陶粒生产工艺
陶粒生产工艺主要分烧胀型和烧结型两类。
烧胀型用于页岩陶粒和粘土陶粒的生产，烧结型用于粉煤灰陶粒的生产。
烧胀型生产工艺根据原料加工方法又分为破碎筛分法和磨细成球法两种，筛分法主要是将原料破碎成所需要的粒度，然后过筛入回转窑焙烧而成。
其特点是工艺简单、建厂快、成本低。
磨细成球法是将原料粉磨，尔后成球，再入窑烧成陶粒。
其特点产品质量较均一，但成本稍高。
根据矿石原料不同和产品结构的需要，可选用适合的生产工艺。
1、页岩陶粒：
页岩陶粒的生产工艺国内有两种。
其工艺流程为：
破碎筛分法（干法）：
页岩——破碎——分级——焙烧——冷却——堆场。
磨细成球法（湿法）：
页岩——均匀化——破碎——研磨（180目筛余30%）——成球（含水17%）——烘干——焙烧——冷却——堆场。
目前国内干法生产为主。
上述两种方法均用鄂式破碎机破碎，震动筛分级，单筒或双筒回转窑和立波尔窑焙烧，摇摆式冷却机冷却。
采用磨细成球法生产超轻页岩陶粒，我国目前尚处于试验阶段。
近几年来，中国建筑东北设计险试制成功网带式烘干机，利用抚顺页岩原料，外掺粉煤灰，试烧成功超轻陶粒。
新疆试验烧超轻泥岩陶粒，安徽试烧超轻页岩陶粒也都获得成功。
2、粘土陶粒：
采用磨细成球法生产，其工艺流程为：
粘土——塑化——成球——焙烧——冷却——堆场。
成球均是采用对辊式成球机或双轴搅拌机成球。
焙烧一般选用单筒或双筒回转窑和立波尔窑。
单筒回转窑生产工艺较简单，但对原料适应性差，热效率也低。
我国近几年新建和扩建的大厂多采用后两种窑型。
3、粉煤灰陶粒：
其生产工艺按成球方法分为泥浆和半干法成球两种。
按焙烧设备可分为烧结法和双筒回转窑、立波尔窑三种。
目前我国大多用烧结机生产粉煤灰陶球。
烧结型粉煤灰陶粒因其吸水率大（20%左右），限制了应用范围，国内外已研究出掺合具良好粘度的掺合剂（页岩、沸石岩、纸浆废液等）生产烧胀型粉煤灰陶粒。
此外，我国安徽肥西水泥厂陶粒车间已试制成功不用焙烧的自养粉煤灰陶粒，此种新工艺极有发展前途。
（二）本项目采用的陶粒生产工艺流程
原料破碎——过筛（或粉磨成球）——预热300—400℃——回转窑锻烧——冷却——成品堆放。
六、环境保护和安全卫生
本项目将严格遵守国家和行业主管部门颁布的有关法令、法规，严格执行有关污染物排放、噪声控制以及安全生产的标准和规定，为实现清洁生产、安全生产、文明生产创造良好条件。
（一）设计原则
严格按照有关环境保护和安全卫生的有关标准、规范进行设计。
坚持预防为主，对不可避免的排放源和扬尘点选用实用、可靠的除尘设备进行治理，并尽量采用集中除尘方案，减少排放点。
工艺布置上尽量简化流程，减少物料转运点及其落差，以控制扬尘。
粉状物料的输送、储存尽量采用密封设备、设施：
同时加强系统密封，避免跑、冒、滴、漏等现象，尽量减少无组织排放。
对废气、废水进行适当的处理、控制，以实现达标排放。
采取有效的隔音措施，产生较强噪声的设备均布置在室内，或加装消声装置，以将噪声的危害限制在尽可能小的范围内。
建筑设计严格执行防火措施，建筑物之间满足防火间距要求，加强防火、防爆监控措施，设置必要的消防设施，保证消防供水。
因地制宜进行绿化设计，实现清洁、文明生产。
（二）粉尘污染治理措施及预期效果
生产过程对环境的污染有粉尘、废气、废水和噪声四个方面，本项目拟选除尘方案如下：
预热器出口废气量约12000m33、陶粒新型建材砌块30万m3。
陶粒销售价估算为110元m3，陶粒新型建材砌体销售价估算为90元m3。
2、实施进度
财务评价计算期21年，其中建设期1年，生产期20年。
设定项目投产第一年达到设计产量的90%，第二年达到设计产量。
3、项目总投资
项目总投资估算14000万元，其中：
基建投资12000万元，辅底流动资金投资2000万元。
（三）产品成本
1、制造成本
（1）原料材料及动力
原燃材料及动力消耗量根据设计指标和计算负荷计算，现行价格按厂方提供的数据计算。
原燃材料及动力基本单价表
序号
材料名称
单位
含税价（元）
不含税价（元）
1
石料
吨
28.00
26.00
2
研磨体
kg
6.26
5.85
3
耐火材
2.11
1.80
4
劣质煤
284.00
240.00
5
烟煤
367.60
290.00
6
电
度
0.53
0.45
7
水
1.05
0.90
（2）工资及职工福利
本项目需劳动定员156人，其中生产工人120人，技术管理及服务人员36人。
职工的年平均工资及职工福利基金按厂方提供的数据计算。
职工平均工资为15000元年·
人，福利基金14%。
各项统辞行保险费合计为工资总额的31%计入企业管理费用。
（3）制造费用
制造费用中的折旧费根据分类固定资产折旧年限（建筑类20年、设备类10年）、残值率4%分别计算，详见固定资产折旧费计算表（附表5）。
无形资产及递延资产摊销费，根据国家有关规范规定，土地使用权按20年。
其它无形资产摊销年限取10年，递延资产摊销年限取5年。
（4）单位产品成本
初步估算，陶粒岩每m3单位产品成本为63元，陶粒新型建材单位产品成本为56元m3。
（四）销售费用
销售费用中包括了广告费及其它销售费用等，根据《细则》提供的参
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