工长技术操作规程Word文档格式.docx

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TFe,SiO2,CaO,S,P,Mn,Cu。

含铜锌矿石：

分析Pb,Zn；

燃料必须有:

固定碳,灰分,水分,硫分,挥发份及发热值（煤）。

4、烧结矿必须有成份分析，才能入槽。

焦炭Fe，H2O，M40，M10。

5、原燃料成份波动较大，原料化验室应及时通知厂调度室和高炉值班室。

6、每月分析一次原料中碱金属K2O和Na2O含量。

7、对原燃料实行内部优质优价,对不合格的原燃料联系相关部门作退货处理。

第二节原料分配

1、高炉炉料结构所有配比，由主管厂长决定，由生产科调度室通知高炉和原料车间执行。

2、特殊情况下临时改变配比，由调度主任根据主管厂长的有关要求作出妥善的安排,并汇报生产科长。

3、块矿每月做一次全分析,在发生品种变更时,必须对新到的块矿做一次全分析。

第三节矿槽管理

1、矿槽的分配由主管厂长决定，各种原燃料应卸入指定矿槽临时变动由调度主任决定，矿槽工执行后通知高炉工长。

2、卸料时必须做到：

2.1同一矿槽不准卸入一种以上的矿石。

2.2木板、铁块等杂物不准入矿槽，防堵流嘴或划破皮带及对炉顶设备的损坏。

2.3打扫卫生的灰尘严禁入矿槽，应运入机尾灰斗。

3、合理地控制槽存，使槽存量＞60%，特殊情况待料时，调度主任有权指挥高炉减风或休风等措施。

4、高炉矿槽数量及有效容积：

　　焦炭槽120m3×

4，烧结矿槽95.5m3×

6，球团矿槽74.8m3×

2，

　　块矿槽79.7m3×

2，焦丁仓74.8m3×

1，熔剂仓79.7m3×

1，备用仓或灰仓1～2个（1、2#高炉18个仓、3#高炉17个仓,4#高炉个仓）

第四节装料管理

1、振动筛按规定控制给料速度筛尽焦炭，烧结矿粉未。

1.1焦炭振动筛比烧结矿振动筛筛料速度要快一点。

1.2筛下的焦炭＞20㎜达15%以上，烧结矿＞6㎜达12%以上时，应即时更换筛板或采取可靠的应急措施。

1.3高炉工长每班至少要到槽下检查振动筛1～2次，发现问题及时联系处理。

发现筛板堵塞应立即通知上料工清筛,并落实考核。

2、高炉工长每班要求操作工对电子称对零和核对下料批数。

3、严格按变料单的规格品种配比装料顺序取料保证称量准确，其误差不得超过1%。

4、特殊情况不能按规定的顺序或品种上料，须经工长同意方可变更。

5、设备要求：

5.1装入料车的燃料重量不得超过卷扬机的最大牵动力（90KN），装入料车的炉料容积不得超过料车有效容积（3.8M3）。

5.2两料车的钢绳长度尽量保持一致，其差值≯200㎜。

5.3凡影响高炉上料的工作，如料车加油、紧钢绳、地坑清理只有在料线正常，高炉工长同意后方可进行。

5.4布料器工作情况除经常根据仪表检查外，高炉炉长每周上炉顶检查一次，溜槽角度可调，溜槽转速为3-12转/分，其节流阀门开度的大小应保持每批料在1分钟内布完，检查结果进行认真记录存档。

5.5不允许布料器和溜槽长时间不转，布料器停转超过一个小时，应调整焦炭负荷，溜槽停转超过三批料时应休风检查,必要时每2批料盘动溜槽60°

待出完铁后休风处理。

5.6槽下工和维修人员应经常对装料设备进行检查，发现问题及时处理。

5.7规定以炉喉钢砖上沿为料尺零点，应保持两根探尺同时工作，两根探尺指示误差要求不准大于0.5m,如大于0.5m,应认真分析,采取有效措施校正。

5.8低料线引起炉顶温度＞250℃时，炉顶应通蒸汽或打水降温，若继续上升高炉工长应及时减风降压，切煤气直至休风。

防止炉顶温度过高烧坏炉顶设备和布袋。

第五节高炉配料及炉料校正

1、开炉料、停炉料、封炉料及1天以上休风料由铁厂技术科制定方案，生产厂长主持有关人员讨论，并经厂长批准执行。

2、八至二十四小时休风料由炉长制定方案经工长讨论后执行。

3、萤石或锰矿洗炉必须经生产厂长批准，根据渣中CaF2≯5%原则，由炉长制定方案组织工长执行。

4、日常操作（不含开炉、停炉、封炉）配料原则。

4.1短期休风（指4小时内）

4.1.1减轻负荷500㎏/批，10-20批，若复风后炉温不低于休风前水平也可不减负荷或少减负荷。

4.1.2边缘较重，顺行较差的炉子，休风前，上部适当发展边缘气流，并减轻负荷以利复风。

4.1.3无计划休风复风时，可视料线深浅、休风时间、炉温高低及炉况顺行情况，酌情加焦，并控制料速和风量。

4.2长期休风（指4个小时以上）

4.2.1负荷可根据时间长短而定。

4.2.2净焦应加到软熔带部位，以防止炉墙粘结不利于复风恢复。

配料中去掉金属附加物。

4.2.3休风料中碱度要降至正常料所控制的碱度下限。

4.2.5复风时，负荷及装料制度可根据休风时间长短、料线深浅、炉况顺行好坏而定，时间越长焦炭负荷越轻，炉内旧料没有置换完毕，不能加负荷。

4.3洗炉料的配料

一般洗炉墙粘结物，宜集中加净焦，提高炉温到1.0～1.5%,并加入萤石,并发展边缘气流，洗炉缸堆积物时，宜分批减负荷并加锰矿。

4.4改变铁种时的配料：

按[Si]±

1%焦比±

50-60㎏/t计算负荷调剂，并提前两炉调整渣碱度。

4.5原料条件变化时要及时进行负荷校正。

4.5.1矿石入炉品位波动±

1%时或烧结矿品位波动±

1.25%时，要相应调整负荷。

4.5.2各种原料碱度波动，相当于影响每批数增加石灰石20㎏以上时。

4.5.3焦炭灰份波动±

1.0%时，或焦炭粒度，强度明显变化时。

4.5.4炉渣过碱并连续两炉时，应集中加3-5批酸料（少配烧结矿）或用几批料上一批全天然矿石的办法，炉渣过酸时，查原因予以纠正，不宜焦中加石灰石。

4.5.5炉温过高，风温水平低；

炉温低，风温近最高限，都应调整负荷和富氧。

4.5.6炉温正常硫负荷升高，应及时查明原因，并采取措施，当硫负荷大于10㎏/TFe时，应酌情提高碱度或提高炉温。

4.5.7热风炉故障，风温达不到正常水平时，应减轻负荷，按100℃影响焦比20-25㎏/T计算，高炉热风阀视漏水程度减轻负荷。

4.5.8采取发展边缘的装料制度或加重边缘的装料制度应减轻负荷或增加负荷。

4.5.9原料含粉率明显增加或边缘过分发展，炉尘吹出显著增多时，要减轻负荷。

4.5.10金属附加物增减时，按100㎏矿换300㎏金属附加物。

第二章高炉操作制度

第一节送风制度

送风制度的内容包括：

风量、风压、风温、湿份、富氧量、喷吹物、风速、鼓风动能和风口尺寸及形状等。

1、风量：

　　日常加减风操作原则上由鼓风机工在风机房操作，禁止用高炉放风阀加减风（特殊情况该经厂部批准）。

1.1下列情况应该加风

1.1.1风量低于规定水平或未达到规定的冶炼强度（高炉炉况允许加风的情况下），加风量以达到规定的每小时下料批数为准。

1.1.2炉况顺行，有可能增产，估计加风，炉子可以接受时，加风以每班料批增加2批为限，加风后要考虑料速、负荷，炉温的平衡确保热制度稳定。

1.1.3休风或低压后恢复时，应力争尽快加风至原水平。

1.1.4加风的条件：

炉况顺行，炉温充沛，风压和风量平稳且相适应，渣铁出尽等。

1.3下列情况允许减风

1.3.1上料过快，料速与风量不相适应。

1.3.2炉凉风温已用尽时。

1.3.3降低炉顶压力时。

1.3.4出现管道崩料偏料及悬料时，煤气流失常，顺行被破坏时。

1.3.5非设备引起的低料线估计一小时内不能恢复正常。

1.3.6休风料、难行料或低料线下达炉缸时。

1.3.7遇有设备故障或影响高炉正常生产的其它因素必须减风处理的。

应该注意避免长时间慢风作业，当炉况向凉时估计采取提炉温措施不能制止炉凉进一步发展时，应尽快减轻负荷，使炉温转热，及时将风量恢复到原水平。

1.4一旦被迫减风，应一次减到所需的水平，恢复风量的速度应视当时炉况而定，一般达全风量80%后，每次加风30M3/Min两次加风间隔应大于10分钟，正常料线作业时，可适当加快恢复的速度。

1.5休风后的复风，休风时间在一小时之内，可按全风的80%复风，休风时间在1-4小时，可按全风60-70%复风，休风在4小时以上，只能用全风的60%复风，如果送风40分钟，炉料不下应进行坐料，送风后若风量和压差适应，风口活跃，下料顺畅，即可按风量操作。

1.6下列情况允许通过高炉放风阀放风，但禁止一次放风到零。

1.6.1出渣出铁过程中，出现紧急事故时。

1.6.2处理悬料崩料管道偏行等失常炉况。

1.6.3风口直吹管烧穿严重。

1.6.4停水停风等紧急事故时。

1.7放风的原则，防止风口灌渣。

1.8休风后或大幅度减风及连续坐料后的恢复，应按压差操作，压差与风量不适应，不能盲目加风，只有在料柱透气性好，炉况顺行，压差和风量相适应且稳定，才能按风量操作。

2、风温

风温带入高炉的物理热可以代替燃料燃烧的热量，原则上高炉顺行时应全风温作业。

2.1下列情况应加风温

2.1.1炉温向凉或有引起炉温向凉的炉料下达。

2.1.2炉凉初期，连续两小时料速超过正常水平，炉况尚顺行时。

2.1.3重负荷下达时，提风温要谨慎，每次加风温幅度以20-30℃为宜，而且每小时加风温不超过80℃。

2.1.4雨天大气湿度增加，料速增快时。

2.1.5禁止在高炉失常时提风温，但出现凉悬料风口涌渣时则可以充分提高风温加热炉缸，估计风温用上不能解决炉凉时，应及时减负荷。

2.2下列情况应减风温

2.2.1炉温向热或过热时。

2.2.2炉温充足，有引起炉热的因素下达时。

2.2.3炉温充足，炉况不顺。

2.2.4炉热料慢，风压升高，风量下降时。

2.2.5休风或低压后的复风初期，风压与风量不相适应时，炉温低不可多减，应随风量恢复跟回风温，减风温时要果断，应一次减到所需水平。

2.3在没有加湿鼓风和氧煤调剂手段时，允许留50-80℃风温水平作为调剂，使用加湿鼓风和富氧喷煤措施时，风温应用到热风炉最高供给能力不留余地。

3、风口大小及鼓风动能

选择风口的直径长度，其目的是要获得适宜的风速和鼓风动能。

3.1风口大小包括直径（进风面积）风口长度和倾斜角度。

3.2450M3高炉适宜的鼓风动能应为7000-9000㎏.m/s。

3.3450M3高炉适宜的风速为（150-180）米/秒。

3.4当原燃料条件好，料柱透气性好，高炉可接受大风量时，允许扩大风口直径或缩短风口长度，反之应缩小风口直径或增加风口长度。

3.5焦炭强度差等引起炉缸堆积，风口烧损严重时，宜采用斜度较大的风口，一般保持风口小套斜度稳定。

3.6炉役后期炉墙侵蚀严重，宜采用直径小，长度长和斜度小的风口。

3.7处理炉况严重失常恢复过程中，宜临时堵1-2个风口，堵风口超过8小时需经生产厂长同意，一般情况下风口应全开操作。

第二节装料制度

　　装料制度包括：

装料顺序、料线批重、布料工作制度等，装料制度与送风制度对高炉内煤气分布的影响是相互制约，相互补充的，合理的装料制度与送风制度，能使炉喉煤气分布有两条通路即边缘气流和中心气流，边缘煤气CO2比中心高1-2%，CO2曲线第三点最高（双峰式的煤气曲线）随着原料条件改善，CO2含量水平将会相应提高同时允许加重边缘，扩大矿批，使CO2含量进一步提高，应根据原燃料条件改善，合理选择装料制度。

1、装料顺序

1.1在相同的冶炼条件下，矿石（O）和焦炭（C）装入的顺序在炉内布料次序是：

OOCC↓—加重边缘；

OO↓CC↓一加重边缘较多，同时加重中心；

OCCO↓一发展边缘和中心；

CCOO↓一疏松边缘，加重中心。

1.2若一料车中要装两种料时，其原则是：

1.2.1熔剂应装在料车底部，矿石装在料车上部，以便熔剂入炉后能远离炉墙。

1.2.2萤石应装在每批料首车的料车表面，以萤石入炉靠近炉墙起到洗炉作用。

2、料线

无料钟炉顶在炉喉钢砖上沿为料线的零点，正常料线为0.8-1.6m，日常操作中尽可能保持料线稳定。

2.1在碰撞点以上，提高料线疏松边沿，降低料线加重边沿。

2.2两根探尺探料深度不同时，料线以浅探尺为准。

3、批重

3.1扩大矿石批重加重中心分布到中心的矿石较多，且沿截面的矿石分布较均匀。

3.2减小矿石批重疏松中心，可用于处理炉缸中心堆积，但煤气利用差。

3.3双装（CCCCOOOO）可用于堵管道，但一次装双装不可超过料车有效容积。

3.4装料时宜固定焦炭批重，调矿石的批重，焦炭含水份高，以固定料车体积为准。

4、布料工作制度

　　无料钟炉顶通过布料器带动布料溜槽旋转和倾动，以及料流调节阀的开度控制，实现炉喉断面上各种布料方式以达到合理的炉料分布，布料方式有环形布料（单环，多环布料）螺旋布料，扇形布料和定点布料。

4.1环形布料：

罐中的原料经布料溜槽由一个同心环（单环）或多个同心环（多环）组成。

4.1.2单环布料：

在向炉内布一罐料的过程中，布料溜槽始终用一个给定的倾角。

4.1.1多环布料：

布料过程中，倾角可变换多次，每个倾角位置只布一圈，也可以布多圈，且原料应从外向里（高炉垂直中心线为准）布，布完一罐料后，溜槽自动停止在最大工作倾角上。

4.2螺旋布料：

溜槽在布料过程中，从某一指定的倾角开始，顺着虚设的螺旋线均匀地分布到炉内。

按规定的程序依次步进溜槽倾角。

4.3扇形布料：

布料在选定的溜槽倾角位置及选好的平面角或方位角位置为起点轴，以选定的摆幅来回摆动布料。

4.4定点布料：

布料溜槽在设定的平面角和方位角及设定的倾角把原料布入炉中的任何一点，起到堵管道纠正偏料作用。

环形布料为无料钟炉顶最基本的布料方式，环形和螺旋布料一般为自动操作，扇形和定点布料为手动操作。

5、确定装料制度基本原则

5.1当原燃料条件差，烧结矿＜5㎜的粉末＞15%，焦炭M40＜75%，M10＞10%时宜采用适当疏松边沿的装料制度，边沿CO2含量控制在14-16%。

5.2当原料条件较好，烧结矿＜5㎜的粉末＜7%，焦炭M40＞78%，M10＜10%可心考虑加重边沿的装料制度，边沿CO2含量控制在16-20%。

5.3装料顺序mOOCC+nCOOC中的mn确定后不得随意变动，当班期间临时调剂变动以20批料为准，超过20批需经炉长批准。

5.4为了调整圆周煤气分布，经炉长审核，主管厂长同意，可以用布料器装偏料或将mOOCC+nCOOC中的mn定为m=n=3来装偏料，使用时间不得超过一个班。

5.5为了疏松边沿清除管道，处理煤气流严重失常时，经炉长批准并呈报厂长，可以用加净焦后追加负荷的调剂方法。

第三节热制度与造渣制度

热制度的稳定是保证炉况顺行，降低焦比，提高产品质量的前提。

1、热制度

1.1冶炼制钢生铁时，焦炭含硫≤0.6%，允许进行低硅冶炼[Si]=0.35-0.55%；

焦炭含硫＞0.6%，生铁含硅应适当维持高一些[Si]=0.5-0.9%。

1.2冶炼铸铁生铁时，一般将生铁含硅维持在[Si]=0.8%，然后进行炉外增硅。

1.3使用矾钛矿护炉时，要求[Ti]=0.15-0.2%，同时要求[Si]+[Ti]=0.65-0.85%，炉温太低不利促进Ti生成，护炉效果不好，炉温太高则Ti生成太多，炉渣性能变坏。

2、造渣制度

2.1渣中MgO达8-12%以改善炉渣的流动性，增加炉渣的稳定性，提高脱硫能力。

2.2生产制钢生铁时CaO/SiO2=1.02-1.10倍。

碱度的高低应根据熟料率和焦炭中硫的高低来确定，熟料率高，焦炭中硫低时，炉渣碱度适当低些，反之则高些，全生矿冶炼应提高。

2.3当硫负荷升高或者渣中Al2O3含量大于16%时，渣中MgO含量应达到上限（10%-12%）。

2.4炸掉的瘤料下达炉缸时，炉渣碱度应控制在1.05以下，并持续8-16小时，以利排碱，此时为了脱硫，可适当提高炉温或同时扩大渣量，用大量酸性渣洗炉。

2.5碱负荷＞6㎏/TFe时，在保证脱硫的前提下，宜采用较低炉渣碱度，或采用“净化渣”法，以利排碱。

2.6使用矾钛矿护炉时，炉渣碱度可按0.95-1.00控制。

2.7炉渣碱度超过规定上限0.05以上连续2-3炉时，应及时争取降碱措施。

2.8炉渣碱度低于规定下限连续2-3炉时应提高炉渣碱度。

第四节高压操作

　　高压操作能提高冶炼强度，并改善煤气利用。

炉顶压力提高10KPa，可提高冶炼强度2%左右。

因此要正确选择好上下部操作制度，经常保持高压操作。

1、高压操作应根据高炉的设备状况及风机能力来确定。

2、提高炉顶压力使边沿煤气流发展，因此，在提高炉顶压力时，必须调整上部操作制度，适当地加重边沿，发展中心维持合理的煤气流分布。

3、炉顶设备磨损，上密封阀或下密阀泄露时可降低炉顶压力进行操作。

4、当高炉严重失常或发生其它事故时，则应将高压操作改为常压操作，并按本规程有关规定方法进行操作。

5、均压工作制度

5.1基本工作制

料罐装好料后开均压阀，使料罐充压，放料时关一次均压及二次均压阀，开下密阀及节流阀，待料罐内炉料放完，关下密封阀及节流阀开均压放散阀，准备开上密封阀装料。

5.2辅助工作制

　　关一次均压阀料罐装好料后，当允许放料时再开二次均压阀，在料罐充压过程中开下密阀及节流阀，待料罐内炉料放完关下密阀及节流阀，关二次均压阀，开均压放散阀，准备开上密封阀装料。

5.3一次均压后，炉顶和料罐压差＞0.01MPa为使下密封阀顺利打开，采用氮气进行二次均压。

5.4为防止料罐充压时超压，均压放散管上装有安全阀，其设定值为0.12MPa。

6、常压改为高压的操作程序

6.1通知动力燃气管理室，煤气布袋除尘室，鼓风机站。

6.2卷扬检查和试验一次均压和二次均压阀及均压放散阀是否好使。

6.3开炉顶压力自动调节定值器，使其指示在所需要的压力上。

6.4将高压阀组Φ300㎜调节阀转到手动位置，并倒到45°

处。

6.5逐步地关闭Φ600㎜调节阀，在完全关闭后才能逐步关另一个，直到达到所需压力为止，然后，随着料柱压差的降低逐渐加风。

6.6将Φ300㎜调节阀改为自动。

6.7检查煤气系统和送风系统有无泄露现象如有故障应立即设法消除。

6.8高炉恢复风量时原则上一边加风，一边提高顶压，进行提压差操作。

7、高压转常压的操作程序

7.1通知煤气布袋除尘室，鼓风机站及卷扬。

7.2将高压阀组Φ300㎜调节阀自动调节改手动调节。

7.3适当减少风量，维持一定压差，与此同时逐个地开Φ600㎜调节阀。

7.4全开Φ300㎜调节阀。

7.5如有必要可停止使用一次和二次均压阀及均压放散阀，不用自动调节时省去8.2、8.4步骤。

8、高压操作注意事项

8.1高压操作时不准放风坐料或休风，需要放风坐料或休风，必须先改常压操作。

8.2风口冷却水压力比风压＞50KPa，水压不足应采取措施提高，无法提高应适当降低炉顶压力或改常压，高炉常压时应保证炉身最上层冷却设备有水，否则应低压操作甚至休风。

8.3高压操作时，上下密封阀及节流阀的开启必须在充分均压后进行，当均压设备发生故障不能均压时，则改为常压操作。

8.4为防止煤气压力突然上升影响煤气系统的安全，所有放散阀配重应详算，使煤气压力大于设计压力时放散阀能自动打开。

8.5当送风系统和煤气系统漏风，漏煤气时，应转为常压操作。

第五节操作制度的调整

　　由于各种冶炼条件不断地变化，高炉操作制度必须及时地加以调整，使高炉长期保持顺行稳定。

1、各种条件对高炉操作制度的影响

1.1原料条件变差时，料柱的透气性变差，高炉可降低压差，采取疏松中心及边缘的装料制度，以保炉况顺行。

原料中含硫增加时，应提高炉温及炉渣碱度，确保生铁质量。

1.2冶炼强度的影响，风量大时炉缸活跃，可冶炼含硅量较低的生铁，同时可扩大矿石批重。

1.3高炉炉型的影响

1.3.1高炉炉衬侵蚀严重，应采取加重边缘的装料制度。

1.3.2炉衬局部侵蚀严重，应提高炉温，冶炼铸造生铁。

高炉炉缸局部水温差高，应缩小该部位风口进风面积或堵死风口并降低冶炼强度，改常压操作，冷却壁由并联改单联严重时要停炉休风。

1.3.3炉墙粘结和结瘤，除适当控制边沿气流及适当提高炉温外，还要调整风口，在粘结物厚的部位要扩大风口进风面积或改用短风口。

1.4炉顶装料设备漏蚀严重引起局部管道时，应缩小该部位的进风面积或堵死该部位风口。

2、上部调剂

2.1为了调整煤气分布，高炉工长可采取以下调剂方法：

2.1.1利用无料钟炉顶溜槽进行定点布料，堵塞管道行程，但必须请示炉长同意。

2.1.2装双装料堵塞管道。

2.1.3装净焦后部分或全部补回矿石，消除管道。

2.1.4装偏料，纠正偏料。

2.1.5炉温充足，渣铁出尽后坐料，可处理严重管道及偏料。

2.1.6减小批重，减轻负荷，疏松中心，处理炉况失常。

2.1.7用停转溜槽来压管道或纠正偏料时不能超过两批料，纠正边沿或中心气流可改变溜槽转速或转向来达到目的。

2.2调整操作制度时应先调整上部，使其发挥作用，只有在冶炼上有明显需要时，再调整下部操作制度。

3、负荷调剂

3.1高炉工长应根据炉况来调节负荷。

3.1.1风温未达到预定的水平时，可提高风温，加负荷。

若风温已达到极限，而炉温在规定的下限，要减负荷。

3.1.2炉况不顺，出现管道及崩料时，要减负荷。

3.1.3慢风作业时间较长时，要减负荷。

3.1.4出现下列情况时要加净焦。

3.1.4.1炉缸剧冷。

3.1.4.2炉凉，崩料及悬料。

3.1.4.3长时间低料线。

3.1.4.4长时间休风。

3.1.5变更原料配比，矿石及焦炭成份波动时要调整负荷，石灰石成份及原料碱度变化时要调整石灰石量。

3.1.6溜槽不转时应立即检查处理，不允许连续上三批料，并按每2批料人工盘动溜槽66°

，待出完铁后组织休风处理。

3.2高炉炉缸堆积或炉型失常时，可采取以下措施，若要洗炉，需经厂长同意。

3.2.1集中加锰矿若干批，进行锰矿洗炉。

3.2.2发展边沿洗炉。

3.2.3净焦洗炉。

3.2.4萤石洗炉，使用该法时渣中CAF2≯5%。

3.2.5控制冷却设备的冷却强度。

第三章高炉炉况失常的判断与处理

第一节正常炉况的特征

　　炉况正常的表现为：

煤气分布合理稳定，下料均匀顺畅，炉温充足稳定，炉缸工作全面活跃，生铁质量合格。

1、热风压力平稳，风量与风压相适应。

2、炉顶曲线稳定，无左右摆动的尖锋，曲线光滑。

3、炉顶压力曲线平稳，下密封阀开启时出现向下尖锋，无向上尖锋。

4、炉喉各点温度差一般在80℃以内，原料质量差时100-150℃，炉喉平均温度一般在300-600℃。