气化课件Word文档格式.docx

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工艺流程简述

来自606#气化的粗煤气大约181℃，首先进入粗煤气洗涤器（B609A01），在洗涤器内粗煤气用来自粗煤气洗涤水泵（J609A01）的煤气水洗涤，洗涤水不足时，由来自煤气水分离装置的高压喷射煤气水补充。

在此过程中，粗煤气中的大量灰被洗涤下来，粗煤气温度大约下降5℃，这样粗煤气中少量焦油被冷凝洗涤下来。

下游的粗煤气分离器（F609）把夹带在煤气中的少量液滴分离下来，与洗涤水一起收集起来。

离开分离器底部的含有焦油的煤气水，送往煤气水分离装置。

离开分离器顶部的粗煤气接近无尘，进入预冷器（C609AB）进行第一步冷却，在此粗煤气从176℃冷却至145℃，粗煤气中部分焦油和水蒸气将被冷凝下来。

预冷器是立式管壳式换热器，粗煤气从预冷器顶部进入（管程），由底部排出。

预冷器底部贮槽收集冷凝液。

壳程的冷却介质锅炉给水从105℃加热到150℃。

根据需要来自煤气水分离装置的高压喷射煤气水喷入预冷器的管程。

第二步冷却，在中间冷却器（C609A02）中粗煤气由145℃降至80℃，煤气中部分油和水蒸气将冷凝。

中间冷却器为立式，粗煤气由其顶部进入管程，从底部排出。

来自煤气水分离装置的煤气水喷入中间冷却器管程，冲洗NH3，以防止管程表面形成碳酸氢铵结晶。

喷射的高压煤气水和冷凝液收集在中间冷却器底部贮槽，并由此排出。

中间冷却器壳程冷却介质为脱盐水，在此脱盐水由32℃加热到82℃。

第三步冷却，粗煤气在最终冷却器（C609A03）中由82℃降至37℃。

最终冷却器也是立式管壳换热器，煤气从顶部进入管程，底部排出。

来自煤气水分离装置喷入最终冷却器管程，喷射高压煤气水的目的与第二步的冷却目的相同。

高压喷射煤气水与冷凝液收集在最终冷却器的下部贮槽内，并由此排出。

最终冷却器壳程冷却介质为循环冷却水，其温度由30℃加热到42℃。

最终分离器（F609A02）将从最终冷却器进入的煤气中含有的少量氨、油及煤气中夹带的少量液滴进一步分离，最终离开最终分离器的无氨、无尘、无油、无焦油和酚的粗煤气进入低温甲醇洗工号。

煤气冷却工号有两条煤气水管线分别进入煤气水分离工号。

——含尘焦油煤气水

——含油煤气水

含尘焦油煤气水是一种混合物，主要成份水、尘和焦油。

从预冷器C609A01A/B里冷凝下来的含焦油煤气水和粗煤气分离器F609A01底部排出的含焦油煤气水一并送往煤气水分离初焦油分离器装置。

含油煤气水也是一种混合物，主要成份为水、油、氨和酚。

此部分煤气水包括来自中间冷却器C609A02和最终冷却器C609A03的喷射煤气水及煤气冷凝液。

含油煤气水最终送往煤气水分离工号含油煤气水膨胀器。

煤气水分离工段

一、主要任务及设备

主要任务是将加压气化和煤气冷却工段以及低温甲醇洗等工段来的煤气水膨胀分离出其中的溶解气、固体颗粒及焦油/油，并向气化（606#），煤气冷却（609#）分别提供低压喷射煤气水和高压喷射煤气水。

多余的煤气水经过双介质过滤器处理后送往酚胺回收工段在处理。

设备有:

膨胀冷却器、初焦油分离器、油分离器、第一、二缓冲槽、煤气水储槽、泥浆液槽、纯焦油槽、油槽、焦油污水槽、膨胀气鼓风机气液分离器、膨胀气气液分离器、安全水封汽液分离器、最终油分离器、双介质过滤器、含尘煤气水膨胀器安全水封、含油煤气水膨胀器安全水封、焦油污水槽安全水封、含尘煤气水冷却器、余热回收器、膨胀气冷却器、煤气水换热器、煤气水冷却器、煤气水泵等。

根据无压重力沉降原理，利用不同组分的密度差，把煤气水中的油、含尘焦油分离出来。

利用压力降低气体在液体中溶解度减小的原理，经闪减压，分离出煤气水中溶解的CO、NH3、CO2等气体。

三、流程简述

从606#来的含尘煤气水进入余热回收器C623ABCD03回收热量，煤气水从199℃降到155℃，产生143℃的饱和蒸汽送除氧站，从煤气水换热器C623ABCD01AB出来的含尘煤气水进入串联的含尘煤气水冷却器C623ABCD02A、C623ABCD02B、C623ABCD02C，均用循环冷却水最终冷却到70℃，冷却后的煤气水进入两个并联的含尘煤气水膨胀器（F623ABCD23ABCD）。

另外，从气化（606#）来的低压含尘煤气水、开车期间由废锅来的煤气水以及从低温甲醇洗（613#）一系列来的部分冷凝液和从煤气冷却（609#）来的部分含油煤气水也进入F623ABCD23ABCD。

上述混合煤气水在F623ABCD23ABCD膨胀至接近大气压，煤气水靠重力进入四个并联的初焦油分离器（F623ABCD24ABCD），煤气水进入分离器的中心，在此，煤气水通过一中心管进入第一沉降区，在这个区域物流沿径向方向流入分离器壁，粘稠的含尘焦油和大部分重焦油沉降到分离器的锥形底部，分离器内有两个搅拌器，以防止焦油和尘沉积在分离器壁上。

含尘焦油从分离器的底部分离出来，就地装车。

在分离器中，纯焦油从煤气水中分离出来，并靠一外部可调溢流堰从分离器间断排出，靠重力流入纯焦油槽F623ABCD06，由纯焦油泵J623ABCD11AR将焦油送往罐区。

在第二沉降区，煤气水沿径向返回到分离器中心流到安装在分离器中心管四周的固定溢流管到环状槽，靠重力流到最终油分离器（F623ABCD25ABCD），煤气水也可溢流到缓冲槽（F623ABCD01）。

从609#煤气冷却来的部分含油煤气水与613#低温甲醇洗一系列来的部分冷凝液进入两个并联的含油煤气水膨胀器（F623ABCD21AB），膨胀至接近大气压，煤气水靠重力流入两个并联的油分离器（F623ABCD22AB），通过一中心管沿内壁进入第一沉降区形成一均匀的径向流，在第一沉降区焦油沉降在分离器的锥形底部，底部外壁装有蒸汽伴热管。

在这个沉降区，油靠浮力从煤气水中分离出来，物流通过油提升器到第二沉降区的煤气水表面，凝结的油滴从煤气水中分离出来，并升到液面上，分离的油沿径向返到分离器中心，经一内部固定的溢流管到环状槽，在这儿，油通过一外部可调溢流堰排到油槽（F623ABCD07），然后用油泵（J623ABCD12）打往罐区。

分离后的煤气水靠重力流入最终油分离器（F623ABCD25ABCD）或到第二缓冲槽（F623ABCD02）。

经过初焦油分离器（F623ABCD24ABCD）和油分离器（F623ABCD22AB）分离出焦油和油的煤气水，混合后由最终油分离器（F623ABCD25ABCD）的底部进入，首先进入焦炭过滤框向上流，在上升过程中，使小的油滴相互碰撞形成大的油滴，以增进油、水、焦油的分离，在油的分离过程中，一些油滴离开焦炭过滤框直接上升到液面，收集在最终油分离器（F623ABCD25ABCD）的集油室，油靠重力通过一外部可调溢流堰流入油槽（F623ABCD07）。

分离后的煤气水从TPI板件底部离开，然后向上流到其集水室并经一溢流堰靠重力流到缓冲槽（F623ABCD），由泵J623ABCD04AR经冷却器C623ABCD09A～R完成冷却后送往双介质过滤器F623ABCD26ABCD进行过滤。

经过初焦油分离器（F623ABCD24ABCD）和油分离器（F623ABCD22AB）分离出焦油和油的煤气水也可送到缓冲槽（F623ABCD01），然后经泵（J623ABCD01AR）送到煤气水冷却器（C623ABCD09A～R）完成冷却，冷却后的煤气水再进入F623ABCD25ABCD进行分离，分离后的煤气水再到F623ABCD02由泵J623ABCD04AR经冷却器C623ABCD09A～R的旁路送往F623ABCD26ABCD双介质过滤器进行过滤。

另外，通过调节冷却水的量来调节C623ABCD09A～R出口的温度。

这样使得F623ABCD26ABCD可在70℃（不冷却）和40℃（冷却）间操作。

J623ABCD01AR还向609#提供低压冲洗煤气水。

喷射煤气水泵（J623ABCD02AR）从缓冲槽（F623ABCD01和F623ABCD02）向609#提供高压喷射煤气水。

经过最终油分离器（F623ABCD25ABCD）分离后的煤气水中还有悬浮固体、油和焦油，所以由F623ABCD25ABCD分离后的煤气水经泵J623ABCD04AR从双介质过滤器顶部进入，经床层过滤后从底部排出，过滤后的煤气水进入煤气水贮槽（F623AD03）。

双介质过滤器运行一段时间后，床层压差增大，易于损坏床层，因此必须进行返洗。

返洗水由反洗泵（J623ABCD08ABR）从煤气水贮槽（）送到双介质过滤器的底部，每隔24小时对双介质过滤器进行返洗一次，反洗回水即泥浆液收集在泥浆液槽（F623ABCD05）中，然后用泵（J623ABCD07AR）送到初焦油分离器（F623ABCD24ABCD）进行再处理。

来自含油煤气水膨胀器（F623ABCD21AB）的膨胀气，一部分进入含油煤气水膨胀器安全水封F623ABCD28AB后，再经过安全水封气液分离器F623ABCD12AB排入大气，另一部分和来自含尘煤气水膨胀器（F623ABCD23ABCD）的部分膨胀气混合后一起进入膨胀气冷却器（C623ABCD07AB），在此气体被冷却到35-40℃，冷却后的膨胀气通过膨胀气气液分离器（F623ABCD10AB）送到J623ABCD14AR（膨胀气鼓风机）入口管线，经（J623ABCD14AR）送入膨胀气鼓风机气液分离器（F623ABCD09）,然后送往硫回收装置。

来自含尘煤气水膨胀器（F623ABCD23ABCD）的膨胀气，一部分进入含尘煤气水膨胀器安全水封F623ABCD27AB后，再经过安全水封气液分离器F623ABCD12AB排入大气，另一部分和来自含油煤气水膨胀器（F623ABCD21AB）的部分膨胀气混合后一起进入膨胀气冷却器（C623ABCD07AB），在此气体被冷却到35-40℃，冷却后的膨胀气通过膨胀气气液分离器（F623ABCD10AB）送到J623ABCD14AR（膨胀气鼓风机）入口管线，经膨胀气鼓风机（J623ABCD14AR）送入膨胀气鼓风机气液分离器（F623ABCD09）,然后送往硫回收装置。

来自初焦油分离器（F623ABCD24ABCD）、油分离器（F623ABCD22AB）和最终油分离器（F623ABCD25ABCD）的呼吸气经总管排入大气。

623#所有排放或溢流的煤气水流入F623ABCD08中，然后经焦油污水泵（J623ABCD09AR）将煤气水打往初焦油分离器（F623ABCD24AB

酚氨回收工艺简述

一．岗位任务

该工艺生产过程中会产生大量的煤气化废水，本期的废水量为430吨/小时。

这些废水的污染负荷非常高，经闪蒸、沉降后，总酚浓度6000mg/L以上，COD值20000mg/L以上，pH值9-10.5左右。

对于该类废水，必须采用化工预处理与生化处理相结合的方式才能实现达标排放。

煤气化废水化工预处理流程按双系列设计，单系列的处理量确定为215吨/小时，产生16.9m3/h的10％的氨水，送往烟气脱硫装置。

a）萃取原理：

液位萃取是分离液体混和物的一种方法，若一溶液内含有A、B两组，为将其分离，可使用溶剂C加入到溶液中利用液体混和物各组份在溶液C中溶解度的差异而实现分离，所使用溶剂必须满足下列两个基本要求：

a、溶剂不能被分离混合物完全互溶，只能部分溶解。

b、溶剂对A、B两组分有一定的溶解能力。

这样将一定量溶剂加入到被分离混和物中使其形成两个液相，然后加以搅伴，将一个液相以小滴的形式分散于另一液相中，形成很大的相接触面，给物质传递创造良好的条件，两液相因密度差而自行沉降分层，溶剂中出现了C和B两种物质称为萃取相，被分离混和物中出现了溶剂，称萃余相。

精馏原理：

利用两组份相对挥发度的差异.而实现连续的高纯度分离。

氨回收：

煤加压气化废水中的氨大部分以游离态的形态存在，一般占90％以上，其他以固定氨形态存在。

所以废水中氨的回收一般以蒸汽汽提精馏为主。

三、工艺流程简述：

1、脱酸

来自煤气水分离工号的1.3MPa的原料污水分成两路，一路经换热器C624AB01与循环水换热冷却至35℃，作为脱酸塔（E624AB01）填料上段冷进料，以控制塔顶温度；

另一路经三次换热：

经换热器C624AB09AR、氨气一级换热器与脱氨塔顶气相出料换热至91.5℃，经换热C624AB04AR、酚水一级换热器与脱氨塔底出料换热至110℃左右，再经换热器C624AB05AR、酚水二级换热器与脱酸塔底出料换热至145℃后，作为脱酸塔的热进料，进入脱酸塔的第一块塔盘上。

塔顶出来的酸性气经冷却器C624AB02AB、脱酸塔顶冷凝器冷却、进入F624AB02、脱酸气气液分离罐分液，分液后的气体送入硫回收装置，分凝液返回623工号。

当塔顶采出的气相中含水量和含氨量较低时，也可不经冷却直接进气柜或排空。

2、脱氨

脱酸塔底废水由泵J624AB01AR、脱酸塔釜泵升压后，经换热器C624AB05AR、酚水二级换热器换热冷却至约130℃左右，进入脱氨塔E624AB02进行脱氨。

脱氨塔顶采出的粗氨气经C624AB09AR、氨气一级冷凝器与原料水换热至120度左右后，进入F624AB03、一级分液罐进行气液分离，气氨从上部出去，经C624AB10AR、氨气二级冷凝器与循环水换热冷却至60℃后进入F624AB04、二级分液罐。

二级分凝器上部出来的富氨气进入氨吸收器、C624AB08吸收成10%稀氨水。

稀氨水进入稀氨水罐、F624AB05，然后由稀氨水泵J624AB05送至烟气脱硫装置。

一级分液罐、F624AB03下部的液相出料经氨凝液冷却器、C624AB11冷却后，与二级分液罐、F624AB04下部液相一起进入分凝液罐、F624AB01，然后由氨凝液泵、J624AB03AR升压后，一部分作为脱氨塔的塔顶回流，另一部分循环回623工号煤气水分离装置。

脱氨塔底废水经换热器C624AB04、酚水二级换热器，C624AB03、脱氨水冷却器换热冷却后，一部分进入后续萃取装置，一部分送到生化处理。

3、萃取

脱氨塔底废水经换热器C624AB04AR、酚水二级换热器，C624AB03、脱氨水冷却器换热冷却至40～50℃，与来自E624AB03ABCD转盘萃取塔的溶剂及F624AB09RO溶剂循环槽的溶剂一起进入静态混合器Y624AB01中进行混合，混合液进入油水分离器F624AB06分层。

顶部呼吸气去C624AB18、呼吸气冷凝器冷凝后，进入F624A09、溶剂循环槽。

上层油水分离后的溶剂，进入F624AB11、萃取物槽。

下层油水分离后水相经J624AB04AR、油水分离器下废水泵送至萃取塔F624AB03ABCD。

废水由萃取塔上部进入，与来自F624AB09溶剂循环槽经J624AB10AR溶剂循环泵送入的萃取塔底的溶剂逆向接触，在此，酚由水中进入溶剂二异丙基醚中，进行脱酚。

萃取塔塔顶呼吸气经C624AB18、呼吸气冷凝器冷凝后，进入F624A09、溶剂循环槽。

萃取后的溶剂由萃取塔顶部溢流入Y624AB01静态混合器，与脱氨塔底废水混合后，进入油水分离器。

水相则由萃取塔底，由J624AB08ABCDR、萃取塔底的酚水泵送入水塔、E624AB04.

4、溶剂回收

萃取溶剂相从油水分离器、F624AB06上层溢流进入F624AB11、萃取物槽中，由J624AB13AR、萃取物泵经换热器C624AB15、萃取物预热器，C624AB19、粗酚换热器预热至85℃，送至酚塔、E62405进行精馏分离。

其中溶剂作为轻组分从塔顶采出，经C624AB15萃取物预热器C624AB16、酚塔顶部冷凝器，C624AB17、冷却器，最终冷却至35℃--40℃进入F624AB09、溶剂循环槽中，翠芬作为重组分从塔底采出，经C624AB19、粗酚换热器冷却至80℃后进入F624AB12AR、粗酚储罐，由J624AB16AR、粗酚泵送入灌区。

酚塔塔顶回流液由J624AB11AR、酚塔回流泵从F624AB09溶剂循环槽送来。

5、溶剂汽提

萃取脱酚后的废水既有水，也有二异丙基醚。

废水由J624AB08ABCDR、萃取塔底部酚水泵从萃取塔底泵出，经C624AB12ABCD、稀酚水换热器加热至85℃送至水塔E624AB04,脱除水中溶解和夹带的溶剂，脱除溶剂的净化水从塔底出，由T624AB09AR、水塔底酚水泵加压后，经C624AB12ABCD、稀酚水换热器及C624AB13ABC、稀酚水冷却器冷却至40℃，一部分进入水塔顶部作为塔顶回流液，一部分送入后系统作生化处理。

水塔顶部才出的容积蒸汽经C624AB14水塔顶部冷凝器冷凝后，进入F624AB09溶剂循环槽中。

F624AB09、溶剂循环槽，F624AB11萃取物槽，E624AB03ABCD、转盘萃取塔，C624AB14、水塔顶部冷凝器,F624AB06、油分离器，C624AB16酚塔顶部冷凝器上部呼吸气均进入C624AB18、呼吸气冷凝器，经冷凝后的液体流入F624AB09、溶剂循环槽。

PF流程图见附页。

四、主要设备作用：

1、脱酸塔：

利用低压蒸汽经脱酸再沸器，将塔内煤气水加热到75℃以上，分离出CO2、H2S等酸性物质。

2、转盘萃取塔

脱酸后的煤气水通过与二异丙基醚逆流接触，将煤气水中的酚萃取出来，酚水与二异丙基醚的体积比控制再10：

1。

萃取后的稀酚水溶液夹带有部分二异丙基醚。

3、水塔；

通过加热将二异丙基醚和氨分离出来。

在常压下，水和二异丙基醚的共沸温度是61.4℃，其共沸组成是3.6％（Wt）的水和96.4％（Wt）的二异丙基醚，因此在其共沸温度下分离二异丙基醚最为合适。

4、酚塔；

利用组分沸点的不同，采用蒸馏将二异丙基醚和酚分开。

在常压粗酚和二异丙基醚的沸点分别是199℃和68.3℃，分离后得到本装置的产品粗酚，同时也回收了溶剂