普通混凝土用砂质量标准及检验方法Word格式.docx

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６．７砂的含水率试验（快速方法）

６．８砂的含泥量试验（标准方法）

６．９砂的含泥量试验（虹吸管方法）

６．１０砂的泥块含量试验

６．１１砂中的有机物含量试验

６．１２砂中的云母含量试验

６．１３砂中的轻物质含量试验

６．１４砂的坚固性试验

６．１５砂中硫酸盐、硫化物含量试验

６．１６砂中的氯离子含量试验

６．１７砂的碱活性试验（化学方法）

６．１８砂的碱活性试验（砂浆长度方法）

附录Ａ砂检测报告表

附录Ｂ本标准用词说明

附加说明

１．０．１为合理选择和使用天然砂，保证所配制混凝土的质量，制定本标准。

１．０．２本标准适用于一般工业与民用建筑和构筑物中普通混凝土用砂的质量检验。

特细砂混凝土及山砂混凝土用砂的质量要求，尚应遵照有关的专门标准执行。

１．０．３砂的质量检验，除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

２．１．１天然砂——由自然条件作用而形成的，粒径在５ｍｍ以下的岩石颗粒。

按其产源不同，可分为河砂、海砂和山砂。

２．１．２含泥量——砂中粒径小于０．０８０ｍｍ颗粒的含量。

２．１．３泥块含量——砂中粒径大于１．２５ｍｍ，经水洗、手捏后变成小于０．６３０ｍｍ颗粒的含量。

２．１．４坚固性——砂在气候、环境变化或其它物理因素作用下抵抗破裂的能力。

２．１．５轻物质——砂中相对密度小于２０００ｋｇ/ｍ３的物质。

２．１．６碱活性集料——能与水泥或混凝土中的碱发生化学反应的集料。

２．１．７表观密度——集料颗粒单位体积（包括内封闭孔隙）的质量。

２．１．８堆积密度——集料在自然堆积状态下单位体积的质量。

２．１．９紧密密度——集料按规定方法颠实后单位体积的质量。

２．２．１ｍｒ——试样在一个筛上的剩留量。

２．２．２μｆ——细度模数。

２．２．３ρ——表观密度。

２．２．４ωｗａ，ωｗｃ——吸水率，含水率。

２．２．５ρ１，ρｃ——堆积密度，紧密密度。

２．２．６ωｃ，ωｃ，１——含泥量，泥块含量。

２．２．７ωｍ——云母含量。

２．２．８ω１——轻物质含量。

２．２．９ωｃｌ——氯离子含量。

２．２．１０εｔ——试件在ｔ天龄期的膨胀率。

３．０．１砂的粗细程度按细度模数μｆ分为粗、中、细三级，其范围应符合以下规定：

粗砂：

μｆ＝３．７～３．１

中砂：

μｆ＝３．０～２．３

细砂：

μｆ＝２．２～１．６

３．０．２砂按０．６３０ｍｍ筛孔的累计筛余量（以重量百分率计，下同），分成三个级配区（见表３．０．２）。

砂的颗粒级配应处于表３．０．２中的任何一个区以内。

砂的实际颗粒级配与表３．０．２中所列的累计筛余百分率相比，除５．００ｍｍ和０．６３０ｍｍ（表３．０．２中黑体所标数值）外，允许稍有超出分界线，但其总量百分率不应大于５％。

配制混凝土时宜优先选用Ⅱ区砂。

当采用Ⅰ区砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性；

当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率，以保证混凝土强度。

对于泵送混凝土用砂，宜选用中砂。

当砂颗粒级配不符合第３．０．２条的要求时，应采取相应措施，经试验证明能确保工程质量，方允许使用。

３．０．３砂中含泥量应符合表３．０．３的规定。

对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土用砂，含泥量应不大于３．０％。

对Ｃ１０和Ｃ１０以下的混凝土用砂，根据水泥标号，其含泥量可予以放宽。

３．０．４砂中的泥块含量应符合表３．０．４的规定。

对于有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土用砂，其泥块含量应不大于１．０％。

对于Ｃ１０和Ｃ１０以下的混凝土用砂，应根据水泥标号，其泥块含量可予以放宽。

３．０．５砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经５次循环后其重量损失应符合表３．０．５规定。

对于有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求的混凝土用砂或有腐蚀介质作用或经常处于水位变化区的地下结构混凝土用砂，其坚固性重量损失率应小于８％。

３．０．６砂中如含有云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质，其含量应符合表３．０．６的规定。

有抗冻、抗渗要求的混凝土，砂中云母含量不应大于１．０％。

砂中如发现含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，则要进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。

３．０．７对重要工程混凝土使用的砂，应采用化学法和砂浆长度法进行集料的碱活性检验。

经上述检验判断为有潜在危害时，应采取下列措施：

３．０．７．１使用含碱量小于０．６％的水泥或采用能抑制碱——集料反应的掺合料；

３．０．７．２当使用含钾、钠离子的外加剂时，必须进行专门试验。

３．０．８采用海砂配制混凝土时，其氯离子含量应符合下列规定：

３．０．８．１对素混凝土，海砂中氯离子含量不予限制；

３．０．８．２对钢筋混凝土，海砂中氯离子含量不应大于０．０６％（以干砂重的百分率计，下同）；

３．０．８．３对预应力混凝土不宜用海砂。

若必须使用海砂时，则应经淡水冲洗，其氯离子含量不得大于０．０２％。

４．０．１供货单位应提供产品合格证或质量检验报告。

购货单位应按同产地同规格分批验收。

用大型工具（如火车、货船、汽车）运输的，以４００ｍ３或６００ｔ为一验收批。

用小型工具（如马车等）运输的，以２００ｍ３或３００ｔ为一验收批。

不足上述数量者以一批论。

４．０．２每验收批至少应进行颗粒级配、含泥量和泥块含量检验。

如为海砂，还应检验其氯离子含量。

对重要工程或特殊工程应根据工程要求，增加检测项目。

如对其它指标的合格性有怀疑时，应予以检验。

当质量比较稳定、进料量又较大时，可定期检验。

使用新产源的砂时，应由供货单位按第３章的质量要求进行全面检验。

４．０．３使用单位的质量检测报告内容应包括：

委托单位；

样品编号；

工程名称；

样品产地和名称；

代表数量；

检测条件；

检测依据；

检测项目；

检测结果；

结论等。

检测报告格式可参照附录Ａ。

４．０．４砂的数量验收，可按重量或体积计算。

测定重量可用汽车地量衡或船舶吃水线为依据。

测定体积可按车皮或船的容积为依据。

用其它小型工具运输时，可按量方确定。

４．０．５砂在运输、装卸和堆放过程中，应防止离析和混入杂质，并应按产地、种类和规格分别堆放。

５．１．１每验收批取样方法应按下列规定执行：

５．１．１．１在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。

取样前先将取样部位表层铲除。

然后由各部位抽取大致相等的砂共８份，组成一组样品；

５．１．１．２从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取砂４份组成一组样品；

５．１．１．３从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致相等的砂８份，组成一组样品。

５．１．２若检验不合格时，应重新取样。

对不合格项，进行加倍复验，若仍有一个试样不能满足标准要求，应按不合格品处理。

注：

如经观察，认为各节车皮间（汽车、货船间）所载的砂质量相差甚为悬殊时，应对质量有怀疑的每节列车（汽车、货船）分别取样和验收。

５．１．３每组样品的取样数量。

对每一单项试验，应不小于表５．１．３所规定的最少取样数量；

须作几项试验时，如确能保证样品经一项试验后不致影响另一项试验的结果，可用同组样品进行几项不同的试验。

５．１．４每组样品应妥善包装，避免细料散失及防止污染。

并附样品卡片，标明样品的编号、取样时间、代表数量、产地、样品量、要求检验项目及取样方式等。

５．２．１样品的缩分可选择下列二种方法之一：

５．２．１．１用分料器（见图５．２．１）：

将样品在潮湿状态下拌和均匀，然后使样品通过分料器。

留下接料斗中的其中一份。

用另一份再次通过分料器，重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。

５．２．１．２人工四分法缩分：

将所取每组样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为２０ｍｍ的“圆饼”。

然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”。

重复上述过程，直至缩分后的材料量略多于进行试验所必需的量为止。

５．２．２对较少的砂样品（如作单项试验时），可采用较干的原砂样，但应经仔细拌匀后缩分。

砂的堆积密度和紧密密度及含水率检验所用的试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。

６．１．１本方法适用于测定普通混凝土用天然砂的颗粒级配及细度模数。

６．１．２筛分析试验应采用下列仪器设备：

（１）试验筛——孔径为１０．０、５．００、２．５０ｍｍ的圆孔筛和孔径为１．２５、０．６３０、０．３１５、０．１６０ｍｍ的方孔筛，以及筛的底盘和盖各一只，筛框为３００ｍｍ或２００ｍｍ。

其产品质量要求应符合现行的国家标准《试验筛》的规定；

（２）天平——称量１０００ｇ，感量１ｇ；

（３）摇筛机；

（４）烘箱——能使温度控制在１０５±

５℃；

（５）浅盘和硬、软毛刷等。

６．１．３试样制备应符合下列规定：

按第５．２节的缩分方法进行缩分，用于筛分析的试样，颗粒粒径不应大于１０ｍｍ。

试验前应先将来样通过１０ｍｍ筛，并算出筛余百分率。

然后称取每份不少于５５０ｇ的试样两份，分别倒入两个浅盘中，在１０５±

５℃的温度下烘干到恒重。

冷却至室温备用。

恒重系指相邻两次称量间隔时间不大于３ｈ的情况下，前后两次称量之差小于该项试验所要求的称量精度（下同）。

６．１．４筛分析试验应按下列步骤进行：

６．１．４．１准确称取烘干试样５００ｇ，置于按筛孔大小（大孔在上、小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只筛（即５ｍｍ筛孔筛）上；

将套筛装入摇筛机内固紧，筛分时间为１０ｍｉｎ左右；

然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的０．１％时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止；

①试样为特细砂时，在筛分时增加０．０８０的方孔筛一只。

②如试样含泥量超过５％，则应先用水洗，然后烘干至恒重，再进行筛分。

③无摇筛机时，可改用手筛。

６．１．４．２仲裁时，试样在各号筛上的筛余量均不得超过（６．１．４—１）式的量：

否则应将该筛余试样分成两份，再次进行筛分，并以其筛余量之和作为筛余量。

６．１．４．３称取各筛筛余试样的重量（精确至１ｇ），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过１％。

６．１．５筛分析试验结果应按下列步骤计算：

６．１．５．１计算分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至０．１％；

６．１．５．２计算累计筛余百分率（该筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和），精确至１％；

６．１．５．３根据各筛的累计筛余百分率评定该试样的颗粒级配分布情况；

６．１．５．４按下式计算砂的细度模数μｆ（精确至０．０１）；

６．１．５．５筛分试验应采用两个试样平行试验。

细度模数以两次试验结果的算术平均值为测定值（精确至０．１）。

如两次试验所得的细度模数之差大于０．２０时，应重新取试样进行试验。

６．２砂的表观密度试验（标准方法）

６．２．１本方法适用于测定砂的表观密度。

６．２．２表观密度试验应采用下列仪器设备：

（１）天平——称量１０００ｇ，感量１ｇ；

（２）容量瓶——５００ｍＬ；

（３）干燥器、浅盘、铝制料勺、温度计等；

（５）烧杯——５００ｍＬ。

６．２．３试样制备应符合下列规定：

将缩分至６５０ｇ左右的试样在温度为１０５±

５℃的烘箱中烘干至恒重，并在干燥器内冷却至室温。

６．２．４表观密度试验应按下列步骤进行：

６．２．４．１称取烘干的试样３００ｇ（ｍ０），装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中；

６．２．４．２摇转容量瓶，使试样在水中充分搅动以排除气泡，塞紧瓶塞，静置２４ｈ左右。

然后用滴管添水，使水面与瓶颈刻度线平齐，再塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其重量（ｍ１）；

６．２．４．３倒出瓶中的水和试样，将瓶的内外表面洗净，再向瓶内注入与第６．２．４．２款水温相差不超过２℃的冷开水至瓶颈刻度线。

塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其重量（ｍ２）。

在砂的表观密度试验过程中应测量并控制水的温度，试验的各项称量可以在１５℃～２５℃的温度范围内进行。

从试样加水静置的最后２ｈ起直至试验结束，其温度相差不应超过２℃。

６．２．５表观密度ρ应按下式计算（精确至１０ｋｇ/ｍ３）：

以两次试验结果的算术平均值作为测定值，如两次结果之差大于２０ｋｇ/ｍ３时，应重新取样进行试验。

６．３砂的表观密度试验（简易方法）

６．３．１本方法适用于测定砂的表观密度。

６．３．２用本方法测定表观密度应采用下列仪器设备：

（１）天平——称量１００ｇ，感量０．１ｇ；

（２）李氏瓶——容量２５０ｍＬ；

（３）其它仪器设备参照第６．２．２条。

６．３．３试样制备应符合下列规定：

将样品在潮湿状态下用四分法缩分至１２０ｇ左右，在１０５±

５℃的烘箱中烘干至恒重，并在干燥器中冷却至室温，分成大致相等的两份备用。

６．３．４用本方法测定表观密度应按下列步骤进行：

６．３．４．１向李氏瓶中注入冷开水至一定刻度处，擦干瓶颈内部附着水，记录水的体积（Ｖ１）；

６．３．４．２称取烘干试样５０ｇ（ｍ０），徐徐装入盛水的李氏瓶中；

６．３．４．３试样全部入瓶中后，用瓶内的水将粘附在瓶颈和瓶壁的试样洗入水中，摇转李氏瓶以排除气泡，静置约２４ｈ后，记录瓶中水面升高后的体积（Ｖ２）。

在砂的表观密度试验过程中应测量并控制水的温度，允许在１５～２５℃的温度范围内进行体积测定，但两次体积测定（指Ｖ１和Ｖ２）的温差不得大于２℃。

从试样加水静置的最后２ｈ起，直至记录完瓶中水面高升时止，其温度相差不应超过２℃。

６．３．５表观密度ρ应按下式计算（精确至１０ｋｇ/ｍ３）：

６．４．１本方法适用于测定砂的吸水率，即测定以烘干重量为基准的饱和面干吸水率。

６．４．２含水率试验应采用下列仪器设备：

（２）饱和面干试模及重量约３４０±

１５ｇ的钢制捣棒（见图６．４．２）；

６．４．３试样制备应符合下列规定：

饱和面干试样的制备，是将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约１０００ｇ，拌匀后分成两份，分别装于浅盘或其它合适的容器中，注入清水，使水面高出试样表面２０ｍｍ左右（水温控制在２０±

５℃）。

用玻璃棒连续搅拌５ｍｉｎ，以排除气泡。

静置２４ｈ以后，细心地倒去试样上的水，并用吸管吸去余水。

再将试样在盘中摊开，用手提吹风机缓缓吹入暖风，并不断翻拌试样，使砂表面的水分在各部位均匀蒸发。

然后将试样松散地一次装满饱和面干试模中，捣２５次，捣棒端面距试样表面不超过１０ｍｍ，任其自由落下，捣完后，留下的空隙不用再装满，从垂直方向徐徐提起试模。

如试模呈６．４．３—（ａ）形状时，则说明砂中尚含有表面水，应继续按上述方法用暖风干燥，并按上述方法进行试验，直至试模提起后试样呈图６．４．３—（ｂ）的形状为止。

如试模提起后，试样呈图６．４．３—（ｃ）的形状，则说明试样已干燥过分，此时应将试样洒水约５５ｍＬ，充分拌匀，并静置于加盖容器中３０ｍｉｎ后，再按上述方法进行试验，直至试样达到如图６．４．３—（ｂ）的形状为止。

６．４．４吸水率试验应按下列步骤进行：

立即称取饱和面干试样５００ｇ，放入已知重量（ｍ１）的杯中，于温度为１０５±

５℃的烘箱中烘干至恒重，并在干燥器内冷却至室温后，称取干样与烧杯的总重（ｍ２）。

６．４．５吸水率ωｗα应按下式计算（精确至０．１％）：

以两次试验结果的算术平均值作为测定值，如两次结果之差值大于０．２％，应重新取样进行试验。

６．５．１本方法适用于测定砂的堆积密度、紧密密度及空隙率。

６．５．２堆积密度和紧密密度试验应采用下列仪器设备：

（１）案秤——称量５０００ｇ，感量５ｇ；

（２）容量筒——金属制、圆柱形、内径１０８ｍｍ，净高１０９ｍｍ，筒壁厚２ｍｍ，容积约为１Ｌ，筒底厚为５ｍｍ；

（３）漏斗（见图６．５．２）或铝制料勺；

（５）直尺、浅盘等。

６．５．３试样制备应符合下列规定：

用浅盘装样品约３Ｌ，在温度为１０５±

５℃烘箱中烘干至恒重，取出并冷却至室温，再用５ｍｍ孔径的筛子过筛，分成大致相等的两份备用。

试样烘干后如有结块，应在试验前先予捏碎。

６．５．４堆积密度和紧密密度试验应按下列步骤进行：

６．５．４．１堆积密度：

取试样一份，用漏斗或铝制料勺，将它徐徐装入容量筒（漏斗出料口或料勺距容量筒筒口不应超过５０ｍｍ）直至试样装满并超出容量筒筒口。

然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平，称其重量（ｍ２）。

６．５．４．２紧密密度：

取试样一份，分二层装入容量筒。

装完一层后，在筒底垫放一根直径为１０ｍｍ的钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面各２５下，然后再装入第二层；

第二层装满后用同样方法颠实（但筒底所垫钢筋的方向应与第一层放置方向垂直）；

二层装完并颠实后，加料直至试样超出容量筒筒口，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平，称其重量（ｍ２）。

６．５．５试验结果计算应符合下列规定：

６．５．５．１堆积密度（ρｌ）及紧密密度（ρｃ），按下式计算（精确至１０ｋｇ/ｍ３）；

ｍ／ｍ

６．５．５．２空隙率按下式计算（精确至１％）：

６．５．６容量筒容积的校正方法：

以温度为２０±

２℃的饮用水装满容量筒，用玻璃板沿筒口滑移，使其紧贴水面。

擦干筒外壁水分，然后称重。

用下式计算筒的容积：

６．６砂的含水率（标准方法）

６．６．１本方法适用于测定砂的含水率。

６．６．２砂的含水率试验应采用下列仪器设备：

（１）烘箱——能使温度控制在１０５±

（２）天平——称量２０００ｇ，感量２ｇ；

（３）容器——如浅盘等。

６．６．３含水率试验应按下列步骤进行：

由样品中取各重约５００ｇ的试样两份，分别放入已知重量的干燥容器（ｍ１）中称重，记下每盘试样与容器的总重（ｍ２）。

将容器连同试样放入温度为１０５±

５℃的烘箱中烘干至恒重，称量烘干后的试样与容器的总重（ｍ３）。

６．６．４砂的含水率ωｗｃ

按下式计算（精确至０．１％）：

６．７．１本方法适用于快速测定砂的含水率。

对含泥量过大及有机杂质含量较多的砂不宜采用。

６．７．２砂的含水率试验（快速法）应采用下列仪器设备：

（１）电炉（或火炉）；

（３）炒盘（铁制或铝制）；

（４）油灰铲、毛刷等。

６．７．３含水率快速法试验应按下列步骤进行：

６．７．３．１向干净的炒盘中加入约５００ｇ试样，称取试样与炒盘的总重（ｍ２）；

６．７．３．２置炒盘于电炉（或火炉）上，用小铲不断地翻拌试样，到试样表面全部干燥后，切断电流（或移出火外），再继续翻拌１ｍｉｎ，稍予冷却（以免损坏天平）后，称干样与炒盘的总重（ｍ３）。

６．７．４砂的含水率ωｗｃ

应按下式计算（精确至０．１％）：

６．８．１本方法适用于测定砂中的含泥量。

６．８．２含泥量试验应采用下列仪器设备：

（２）烘箱——能使温度控制在１０５±

（３）筛——孔径为０．０８０ｍｍ及１．２５ｍｍ各一个；

（４）洗砂用的容器及烘干用的浅盘等。

６．８．３试样制备应符合下列规定：

将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约１１００ｇ，置于温度为１０５±

５℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为４００ｇ（ｍ０）的试样两份备用。

６．８．４含泥量试验应按下列步骤进行：

６．８．４．１取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约１５０ｍｍ充分拌混均匀后，浸泡２ｈ，然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。

缓缓地将浑浊液倒入１．２５ｍｍ及０．０８０ｍｍ的套筛（１．２５ｍｍ筛放置上面）上，滤去小于０．０８０ｍｍ的颗粒。

试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失；

６．８．４．２再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内洗出的水清澈为止；

６．８．４．３用水冲洗剩留在筛上的细粒。

并将０．０８０ｍｍ筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于０．０８０ｍｍ的颗粒。

然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为１０５±

５℃的烘箱中烘干至恒重。

取出来冷却至室温后，称试样的重量（ｍ１）。

６．８．５砂的含泥量ωｃ

６．９．１本方法适用于测定砂中的含泥量。

６．９．２含泥量试验（虹吸管法）应采用下列仪器设备：

（１）虹吸管——玻璃管的直径不大于５ｍｍ，后接胶皮弯管；

（２）玻璃的或其它容器——高度不小于３００ｍｍ，直径不小于２００ｍｍ。

６．９．３试样制备应按本标准第６．８．３条的规定采用。

６．９．４含泥量试验应按下列步骤进行：

６．９．４．１称取烘干的试样约５００ｇ（ｍ０），置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约１５０ｍｍ，浸泡２ｈ，浸泡过程中每隔一段时间搅拌一次，使尘屑、淤泥和粘土与砂分离；

６．９．４．２用搅拌棒搅拌约１ｍｉｎ（单方向旋转），以适当宽度和高度的闸板闸水，使水停止旋转。

经２０—２５ｓ后取出闸板，然后，从上到下用虹吸管细心地将浑浊液吸出，虹吸管吸口的最低位置应距离砂面不少于３０ｍｍ；

６．９．４．３再倒入清水，重复上述过程，直到吸出的水与清水的颜色基本一致为止；

６．９．４．４最后将容器中的清水吸出，把洗净的试样倒入浅盘并在１０５±

５℃的烘箱中烘干至恒重，取出，冷却至室温后称砂重（ｍ１）。

６．９．５砂的含泥量ωｃ

６．１０．１本方法适用于测定砂中泥块含量。

６．１０．２泥块含量试验应采用下列仪器设备：

（１）天平——称量２０００ｇ，感量２ｇ；

（２）烘箱——温度控制在１０５±

（３）试验筛——孔径为０．６３０ｍｍ及１．２５ｍｍ各一个；

６．１０．３试样制备应符合下列规定：

将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约３０００ｇ，置于温度为１０５±

５℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，用