淄博名仕嘉园基础底板专项方案Word文档格式.docx
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2.1基槽经各方验收合格后，方可浇筑混凝土垫层。
浇筑前先在地基上砸入50~60cm短钢筋，外漏30cm，在钢筋上抄测垫层顶面20cm标高控制点，短钢筋按纵横3m间距设立。
2.2混凝土垫层为C15混凝土，厚度100mm，用混凝土输送泵直接浇筑至指定位置，随浇随抹平，随浇随抹平，混凝土表面撒1∶1水泥细砂直接压光，以利于防水层施工。
2.3混凝土垫层浇筑使用插入式振捣器平卧拖拉式振捣或使用平板式振捣器振捣。
混凝土收平按预先抄测好20cm标高拉线找平、压光。
对于主楼后浇带部位凹槽，预先在基坑底部和上部四角固定好位置线，拉线找规方，做好混凝土面控制线。
由于边坡混凝土不能一次完毕压光工作，故待混凝土垫层完毕后，再用1：
2水泥砂浆抹灰压光，保证平面平整光滑。
3、砖砌保护墙施工：
基本底板侧面、立面采用防水内贴法施工。
垫层施工后1#楼砌1200mm高（2#楼砌1750mm高）、240mm厚MU10粉煤灰原则砖保护墙，砌筑砂浆强度M5水泥砂浆；
每隔3m设一240×
240砖柱，外墙条基亦砌240mm厚MU10粉煤灰原则砖保护墙，高250mm（独立承台砌筑高度为承台立面高度＋50mm），保护墙内侧面抹20厚1：
2.5水泥砂浆，阴阳角所有抹成R≥50mm圆弧角，干燥后与基本底板同步铺贴防水卷材，卷至砖墙上口，并留出搭接长度，然后砌一皮砖压住防水层，以利于保护，见下图所示。
图1砖砌保护墙示意图
4、防水层施工：
基本底板防水层待垫层干燥后方可进行施工，防水层使用SBS卷材聚酯胎型单层铺贴，防水层由具备施工资质防水专业队伍施工，防水材料进场后必要经现场取样复试合格后方可施工。
底板防水层在四周甩留出不不大于30cm宽接头，待墙体施工后再与立面防水层铺贴搭接牢固。
4.1施工准备：
4.1.1防水层施工前，应对基层进行检查验收。
基层表面应清洁、无疏松、起砂、空鼓等缺陷。
表面平整，含水率经测定＜9%。
4.1.2配齐所用工具及辅助材料。
4.1.3材料进场前选定具备淄博市建委确认防水材料生产厂家和具备施工资质专业防水施工队伍。
4.1.4材料进场时必要提供“质量合格证”、“材料检查报告”、“使用阐明书”。
4.1.5材料使用前按规定进行复检，合格后方可使用。
4.1.6施工前，现场施工人员对操作班组进行技术规定、质量原则及安全注意事项交底。
4.2施工办法：
4.2.1铺贴方式，采用热熔法。
4.2.2卷材防水层设立办法：
采用“外防内贴法”。
外防内贴法：
基层表面清理→刷冷底子油→附加层解决→弹基准控制线→铺贴SBS防水卷材→浇筑40mmC20细石混凝土保护层
铺贴SBS改性沥青卷材防水层施工顺序：
先转角处及阴阳角处铺贴附加层，再大面积铺贴；
先平面后立面。
4.3施工要点：
4.3.1基层清理：
清扫基层表面杂物及灰尘。
4.3.2涂刷冷底子油：
在水泥砂浆面层上均匀涂刷冷底子油，小面积或细部不易涂刷时，采用胶刷蘸油均匀涂刷，不得有麻点、漏刷等现象，涂刷后需干燥5~10小时。
4.3.3附加层解决：
所有阴阳角处均铺设一层卷材附加层。
将卷材裁成500mm宽条状，顺序铺贴在转角处。
如下图：
图2卷材防水附加层做法
4.3.4弹基准线：
以平面（水平找平面层）为准，距边墙600mm，为卷材搭接起点。
平立面卷材长短边搭接长度100mm，短边搭接长度为150mm为基准点，弹出明显粉线。
4.3.5卷材粘贴：
粘贴前将裁好卷材卷好，穿好钢管，由二人抬起，将材料一端粘接牢固，然后沿弹好原则线向另一端铺贴。
粘接时用两个喷灯从卷材边向中间烘烤，卷材加热时间宜刚烤出沥青油为好，接缝处沥青条要饱满。
4.3.6立面墙体处卷材粘贴：
铺贴立面卷材时由下向上进行铺贴。
为操作以便，卷材长度裁成2m左右，铺贴时将卷材下段用热熔法粘住，然后一人用刮刀随着喷灯移动自卷材下面开始，向上及左右两侧用力压平、压实，以挤出沥青条为好。
4.3.7卷材接缝解决：
无论是垂直或水平面上卷材，其长边及短边搭接长度应不不大于100及150mm，相邻两幅卷材接缝要互相错开，压边应错开1/3幅卷材宽，接头应错开30cm，立面与平面转角处，接缝应留在平面上，距立面不不大于600mm处。
4.3.8重要施工工具及辅助材料：
液化气喷枪、液化气钢瓶、汽油喷灯、高压吹风机、钢丝刷、长把滚刷、橡皮刮板、棕扫把、小平铲、剪刀、抹子、钢卷尺、弹线包、钢管、手持压辊、隔热板、手套、汽油等。
4.4质量规定及保证办法
4.4.1质量规定：
（1）喷枪喷嘴距卷材距离300~500mm；
幅宽内加热应均匀，以卷材表面熔融至光亮黑色为度，不得过度加热或烧穿卷材。
（2）卷材表面热熔后应及时滚铺卷材，滚铺时应排出卷材下面空气使之平整，无皱褶，并应滚压粘接牢固。
（3）搭接缝部位以溢出热熔改性沥青为度，并应及时刮缝接口。
（4）铺贴卷材应平整、顺直、无扭曲，粘接牢固，无损伤、翘边、开口。
（5）防水层无渗漏。
4.4.2质量保证办法
（1）操作人员必要通过技术培训，具备防水施工基本知识和技能。
（2）依照本工程特点，施工前由施工员向操作人员进行书面和口头交底，明确技术规定、质量原则。
（3）对易发生质量问题部位及工序重点跟踪监督、控制。
（4）做好中间各工序检查验收工作，随时发现、解决施工中浮现问题。
（5）做好成品保护工作，对验收合格卷材防水层应及时进行保护层施工。
下一道工序易对防水导致损伤部位，对防水层采用遮挡办法。
（6）六级以上大风及雾天不安排卷材防水作业。
4.5安全规定
4.5.1施工人员必要按规定穿戴好劳动安全防护用品，方可进入作业区域。
4.5.2现场禁止吸烟，喷灯等施工用品须专人使用、专人保管。
喷灯下风口不得堆放易燃物品。
4.5.3防水材料必要按项目部统一安排场地堆放，且与其她物品保持安全距离。
稀释剂等易挥发、易燃材料，必要存储在通风良好库房内。
防水材料堆放场及库房应由专人看守并配备消防灭火设施。
4.5.4每日收工前应将易燃材料归送库房或有安全办法堆场，不得乱丢乱放。
4.5.5操作人员上下作业区必要走安全通道，工具随身携带，不得抛掷。
4.6防水保护层施工：
底板防水保护层使用C20细石混凝土，铺设40mm厚，压实、平整，以利于防水层保护。
立面保护使用30厚1：
2.5水泥砂浆，表面拉毛。
5、钢筋工程：
本工程底板钢筋重要为Φ25、Φ20、Φ10等，抗水板采用搭接，筏板钢筋接头采用滚轧螺纹连接，局部不利于直螺纹连接操作时可采用套筒挤压连接。
底板钢筋连接均按受拉区考虑，同一截面内接头比率不得超过50%；
依照设计规定，所有钢筋相交点均绑扎牢固，不得跳扣绑扎。
绑扎底板钢筋前，先在基本垫层表面弹好墙身及暗柱位置线，并用红漆做好门洞口及暗柱标志。
钢筋原材进场都必要具备出厂质量证明，并按规格分类码放整洁，码放时，场地应坚硬、平整，并铺设方木，以防钢筋锈蚀变形。
钢筋进场后要及时按照规范规定进行外观检查并进行分批复试，每验收批钢筋由同毕生产厂家、同一规格构成，且不超过60t为一批。
所有进场钢筋必要按照钢筋检查状态即进场待检查、已检查合格、已检查不合格三种检查状态进行标记。
已检查合格钢筋方可进行加工使用。
已检查不合格钢筋禁止用于工程上，并尽快做退场解决，同步要做好不合格品解决记录。
5.1钢筋连接
5.1.1钢筋滚轧直螺纹接头
（1）操作工艺
A）工艺流程
钢筋下料→钢筋滚轧螺纹→接头单体试件实验→钢筋连接→质量检查
B）钢筋下料时，规定钢筋端面于钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得浮现马蹄形。
钢筋下料时不得使用电焊、气割等加工办法切断。
C）钢筋滚轧螺纹：
1）钢筋滚轧螺纹加工时必要用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液加工。
2）加工完钢筋丝头应使用专用螺纹环规及直尺检查，合格后方可进行下道工序。
不合格钢筋丝头必要切掉重新滚压。
3）钢筋丝头加工完毕后，应及时将其一端拧上塑料保护套，另一端拧上连接套筒。
D）接头工艺检查：
在正式施工前，按同批钢筋、同种连接形式制作3根试件，同步相应截取接头试件钢筋母材，进行抗拉强度实验，工艺实验合格后方可进行正式施工。
E）钢筋连接：
连接之前检查钢筋连接套筒规格与否与待连接钢筋规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损。
钢筋丝头上如发现杂物或锈蚀，要用钢丝刷清除。
钢筋连接时须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置互相顶紧。
接头拧紧后立即用红油漆进行标记，拧完一种标记一种。
（2）施工过程中应注意事项：
A）钢筋连接套筒进场时必要附带相应出厂合格证；
套筒在存储过程中避免遭雨淋或遭受机械损伤。
B）钢筋在滚轧螺纹前，必要对钢筋规格及外观质量进行检查。
如发现钢筋端头弯曲，必要先进行调直解决。
C）钢筋下料断面应垂直于钢筋轴线，端头不得有马蹄形或弯曲现象，以免损坏梳刀和影响丝扣完整性。
（3）钢筋接头质量原则及检查办法：
A）外观质量：
钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径不完整扣合计长度不得超过两个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为0P~+2P（P为螺距）；
螺纹尺寸用专用螺纹检查环规检查，通端应能顺利地旋入，并能达到钢筋丝头有效长度，止端旋入长度不得超过2P；
钢筋连接接头套筒两端外露完整有效扣不得超过两扣。
B）现场检查：
钢筋连接接头现场检查按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料同级别、同型式、同规格接头，以500个为一种验收批，局限性500个也作为一种验收批。
每验收批取试件一组试件（3根）进行单向拉伸实验，如有一根试件不合格，应再取双倍试件实验，如仍有一根试件不合格，则鉴定该批接头不合格。
5.1.2套筒挤压连接
（1）作业条件
A）冷挤压操作人员必要通过培训并持证上岗。
B）清除钢套筒及钢筋挤压部位锈污、砂浆等杂物。
C）钢筋与钢套筒试套，如钢筋有马蹄、飞边或弯折，应先进行矫正或用手砂轮修磨，禁止用电气焊切割超大某些。
D）钢筋端头划定位标志，定位标志距钢筋端部距离为钢套筒长度1/2。
E）检查挤压设备与否正常，并试压，符合规定后方准作业。
（2）操作工艺
A）钢筋应按标记规定插入钢套筒内，保证接头长度，以防压空。
被连接钢筋轴心与钢套筒轴心应保持同一轴线，防止偏心和弯折。
B）试压：
对不同规格钢筋，分别取一种套管试压，用检查卡规检查压痕深度与否合格，拟定适当工作压力。
C）挤压时，挤压钳与钢筋轴线保持垂直，挤压应从套筒中央开始，并依次向两端挤压。
挤压完毕后用检查卡规对每道压痕进行检查，符合原则后对合格接头用红油漆涂上标记，每完毕一种涂一种。
（3）质量保证办法及注意事项：
A）认真检查钢套筒质量，材质不符合规定，无出厂质量证明书及外观质量不合格钢套筒，不得使用。
B）挤压时严格控制其压力，认真检查压痕深度，深度不够要补压，超深要切除接头重新连接。
C）接头压痕不得有凹陷、劈裂，接头处弯折不得不不大于4°
（100：
7），钢筋插入钢套筒长度必要符合规定。
（4）挤压接头实验：
挤压接头强度检查必要合格。
500个同一规格、同一压接工艺完毕钢筋接头为一批，且同批接头分布不多于三个楼层，局限性500个仍为一批，随机抽取3个试件作抗拉强度实验，且每层不少于1个，抗拉强度均不得低于被压接钢筋抗拉强度原则值1.05倍，若其中有一种试件不符合规定期，应再抽取双倍（6个）试件进行复试，复试成果仍有一种试件不合格，则该批接头为不合格。
（5）成品保护：
A）在地面预制好接头用垫木垫好，分规格码放整洁。
B）套筒内不应有砂浆等杂物。
5.2底板钢筋绑扎
基本底板钢筋铺设顺序为：
先铺下铁短向钢筋，再铺下铁长向钢筋，上铁钢筋铺排顺序与下铁相反。
5.2.1钢筋铺放顺序
从垫层往上依次为：
绑扎集水坑钢筋→铺放板底短方向钢筋→铺放板底长方向钢筋→放置、固定马登铁→铺放板面长方向钢筋→铺放板面短方向钢筋→墙柱插筋
5.2.2底板钢筋绑扎
画好底板钢筋间距分档标志，摆放下铁，拉线找直，按图纸设计规定，其接头位置下铁在跨中，上铁在支座。
下铁摆好后，绑扎门洞口下方地梁钢筋，摆放马凳铁。
马凳铁使用φ22钢筋，间距1.2m，梅花形布置，来控制上下铁之间高度。
如下图所示：
1#楼马凳采用Ⅲ级Φ18@900钢筋制作（通长），遇深集水坑位置竖向钢筋采用Ⅲ级Φ25，斜撑间距1500mm，局部如图所示：
2#楼马凳面筋采用Ⅲ级Φ22@1080钢筋制作（通长），竖向钢筋采用Ⅲ级Φ25，斜撑间距1500mm，局部如图所示：
平台钢筋为Ⅲ级钢Φ10@1000,如下图所示：
抗水板马凳为Ⅱ级钢Φ12@1000，如下图
图3马登铁示意图
马凳铁摆放好后，即可绑扎上层钢筋网片，并在定位钢筋上画好间距等分标志，然后穿放纵横钢筋，注意下铁弯钩朝上，上铁弯钩朝下。
底板钢筋保护层为40mm厚，使用高标号水泥砂浆制作做垫块，间距1.0×
1.0m，梅花形布置。
墙体钢筋及暗柱插筋按设计图纸规定，伸入底板下铁上表面，依照弹好位置线，将插筋绑扎固定牢固。
为防止插筋移位，可在底板钢筋上紧贴插筋绑扎一道Φ12附加筋。
5.3特殊部位解决
在1#楼基本底板在北侧、2#楼基本底板南侧，均需插出抗水板钢筋，在底板混凝土外预留搭接长度为1.0m、0.5m，长短接头按50%互相错开。
6、模板工程：
模板工程施工质量对整个混凝土工程质量、对下道工序施工有直接影响。
因而，要合理选用模板体系，做好模板接缝和细部解决，严格执行“三检制”。
只有保证模板施工质量，才干保证构造质量达到北京市优质工程质量原则。
6.1外墙导墙及有坡度集水坑侧模支设使用竹胶板模板，背楞为50×
100木方，加设φ48钢管支撑，模板表面涂刷隔离剂（见下图所示），无坡度集水坑采用MU10粉煤灰原则砖砌筑，砖胎膜厚120mm，外墙内侧及有坡度集水坑模板下口预先按底板混凝土面标高焊好φ12钢筋固定片卡，然后拉线焊接焊牢，作为模板下口控制线。
模板上口用П形卡子卡牢。
图4基坑有坡度集水坑内侧支模
6.2在主楼内部南北方向后浇带处，须用Φ12钢筋及附加钢丝密目网（15*15）支设后浇带模板。
1#楼筏板北侧、2#楼筏板南侧采用竹夹板模板施工，模板外侧采用50×
100方木、Φ48钢管为次龙骨，主龙骨为Φ48钢管，模板底部用Φ12@180L=600与筏板底铁焊接（距地面距离不不不大于150mm），模板顶部用Φ12@180L=600与筏板上铁焊接，中间加设两道Φ12@540L1=1000L2=1500分别与筏板上下铁钢筋焊接，木模与砖胎模相交处加设一道拉杆，即用5道，并在砖模上平放方木一块，附加海面条。
筏板侧边木模支设
6.3外墙水平施工缝留置：
外墙水平施工缝距底板面300mm，在导墙中埋设20×
30BW膨胀止水条，在绑扎B02层墙体钢筋前，将施工缝上表面接茬部位凿毛，剔除松散石子，如图1所示。
7、混凝土工程：
混凝土工程质量是主体构造内在质量中最核心工程，保证混凝土强度是重中之重。
因此，从原材料质量、配合比、计量、搅拌、运送、浇筑、养护和拆模，道道工序应予严格控制。
本工程地下室底板底标高为-8.5m，厚度为1700mm、1150mm。
底板混凝土设计强度为C30，抗渗级别S8，浇筑总量1#楼约为m3，2#楼约为3000m3，采用商品混凝土。
防止底板混凝土开裂，是施工技术重点。
混凝土施工质量控制点是混凝土振捣密实，分层搭接及时，避免浮现施工冷缝，有效控制内外温差≤25℃，混凝土浇筑温度不超过28℃，加强覆盖养护，减少混凝土温度应力和收缩应力，以达究竟板混凝土不裂、不漏、不渗水质量规定。
7.1施工准备
7.1.1商品混凝土质量控制：
（1）因本工程基本底板为大体积混凝土，为减少水化热、减小温度应力，规定商品混凝土厂家尽量选用低水化热水泥。
（2）混凝土供应必要持续，提前选取好近来运送路线，尽量缩短混凝土运送时间，两车之间间歇时间不得超过45分钟。
（3）混凝土到场时，必要随车带到混凝土运送单，并经收料员验收合格后方可卸料；
同步，商品混凝土厂家必要在混凝土浇筑后45天内提供商品混凝土出厂合格证。
（4）为保证混凝土顺利浇筑，混凝土罐车司机必要服从现场调度人员调度。
7.1.2混凝土坍落度控制：
混凝土坍落度测试要由专人负责，抽查次数不少于总车数30%，并做好记录。
7.2在混凝土浇筑现场，认真检查每车混凝土供应单，并检查混凝土出机及到场时间，到场时间与出机时间时间差不得超过2小时，并随时抽检混凝土坍落度、和易性及浇筑温度，以控制混凝土质量达到规定。
7.3平均泵送量及运送车辆计算
7.3.1平均泵送量计算：
依照关于经验公式，混凝土输送泵平均输送量Q1计算如下：
Q1=Qmax×
α×
e
Q1——混凝土平均输送量（m3/h）；
α——配管系数，0.8~0.9；
e——作业效率，0.5~0.7。
本工程采用混凝土泵泵送能力为60m3/h，
，e取0.6。
∴Q1=60×
0.85×
0.6≈30.6m3/h
现场每座楼设立1台输送泵，底板混凝土分两次性浇筑，1#楼每段大概需要30小时，2#楼每段大概需要50小时，
7.3.2采用商品混凝土时所需运送车辆计算：
每台混凝土泵所需配备混凝土搅拌运送车辆数：
N=Q1×
（60L/S+T1）/60V
式中N：
混凝土罐车数（台）；
Q1：
每台混凝土泵实际平均输出量（m3/h）；
S：
混凝土搅拌车平均行驶速度（km/h）；
L：
混凝土搅拌车来回距离（km）；
T1：
每台混凝土搅拌车总计停歇时间（min）。
因此N=30.6×
（60×
16×
2/50+30）/（60×
6）≈5（辆）
7.4考虑混凝土浇筑采用斜面分层法，浇筑坡度为1：
6~1：
7，浇筑厚度为0.3~0.35m，浇筑混凝土前预制一长木杆，在木杆上每0.3m用油漆画一横杠，混凝土下料时将木杆插入混凝土内，以此来控制混凝土分层浇筑厚度。
底板混凝土选用缓凝剂，控制终凝时间≥8h。
浇筑方向由北向南渐退。
7.5劳动力组织
施工人员分两班作业，每班人员安排见下表：
序号
工种
人数
备注
1
混凝土工
18
涉及下料、平仓、振捣
2
架子工
6
安拆泵管和搭拆架子
3
木工
看模
4
钢筋工
混凝土浇筑时看筋
5
测量员
控制标高和核对尺寸
养护
混凝土表面覆盖养护
7
指挥
指挥车辆
8
后勤
9
测温员
底板混凝土测温
10
实验员
坍落度测试及混凝土试块取样
共计
42
7.6混凝土输送方式：
选用HBT-80C型拖式混凝土泵车，将混凝土直接泵送到浇筑地点。
混凝土输送管管径与粗集料粒径关系
粗集料最大粒径（mm）
输送管最小管径（mm）
卵石
碎石
20-25
100
40
125
考虑某些钢筋较密，故混凝土选用小粒径碎石，泵管选用直径100mm。
7.6.1泵管布置：
（1）泵管布置原则：
宜直，转弯缓，管线短，接头严和管架牢固。
水平配管接头处设马凳，转弯处必要设井字形支架。
（2）垂直配管可用钢管搭设泵管井字支架。
7.6.2混凝土泵送
（1）对混凝土泵送岗位规定
A）泵机操作人员持证上岗。
B）水、电供应到位。
C）规定联系统一信号或配备通讯设备。
D）泵机先行启动运转，检查正常后报告生产负责人。
（2）混凝土泵送程序
A）润管：
混凝土在泵送此前，应先泵水，然后泵送水泥浆或水泥砂浆，使管壁处在充分滑润状态。
润管用水泥砂浆不得直接泵入构造内，应放入桶内备用。
润管用水、水泥浆和水泥砂浆用量
管道长度（m）
水
（L）
水泥浆
水泥砂浆
水泥用量（kg）
稠度
用量（m3）
水泥：
砂
<
30
0.5
1:
100~200
1.0
>
200
粥状
B）泵送
混凝土泵送按初始泵送、正常泵送、短时间停泵、长时间停泵操作规程作业。
7.7混凝土浇筑及振捣：
7.7.1浇筑办法：
浇筑时采用“分层浇筑、分层振捣、一种斜面、一次到顶”办法。
振捣时做到快插慢拨，插点有序，无漏振，也但是振。
7.7.2浇筑流向、浇筑宽度
浇筑流向：
依照泵固定位置，从85轴向1轴方向浇筑。
混凝土浇筑搭接时间不得超过45分钟。
7.7.3混凝土振捣：
振捣是一种重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拨是为了能使混凝土能填满棒所导致空洞。
在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离普通控制在50cm左右，离开模板距离不不不大于25cm，采用单一行列形式，不要与交错式混用，以免漏振。
振捣时间要掌握好，不要过长，也不要过短，普通
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