转体施工控制指导书Word格式文档下载.docx
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T构的沉降、线性控制、砼质量、模板的支护刚度是施工的重点和难点。
第六阶段：
桥面系施工
为了T构转体就位后，后继施工对既有线不再有安全影响，梁体张拉完成后，立刻进行防撞护栏、防护网、桥面排水及其他设施施工。
第七阶段：
T构转体
梁体张拉完成后，上报北京路局转体施工封锁要点计划，经审核批复后，要封锁点进行T构转体。
第八阶段：
转体就位后，卸重，并拆除导梁，张拉T构底板钢束。
当各部位砼强度达到要求后，安装支座，落梁就位。
第九阶段：
封闭转体部分
落梁完成后，立即支模、绑扎钢筋，用混凝土封固上下转盘，桥面铺装施工。
T构施工完毕，拆除临时墩。
5、各分部分项工程的主要施工方法：
5.1人工挖孔桩
T构桩基和下转盘施工前，根据设计图纸采用人工挖孔桩对铁路进行防护，上设冠梁将排桩连接为一体，对铁路路基进行防护，以确保铁路行车线路基稳定。
5.2转体承台施工
5.3基坑开挖
T构承台基坑靠近铁路既有线，利用人工挖孔桩防护，靠近铁路既有线基坑侧垂直开挖，其余各面放坡开挖。
开挖至基底标高后采用人工开挖清理,表面用沙浆抹平。
基坑顶设排水沟和土围堰，防止水流入坑内。
混凝土桩头露出后用空压机带风镐凿除桩头混凝土，距设计桩顶预留30cm人工凿除，并清扫干净。
请监理工程师及桩基检测单位进行超声波检测，检测合格后进行承台施工。
5.4转体承台
5.4.1施工步骤
转体下盘为支承转体结构全部重量的基础，支承上部转体重量，转体完成后，与上转盘共同形成桥梁基础。
下转盘上设置转动系统的下球铰、保险撑脚环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。
根据施工工艺及球铰和下滑道的安装精度要求，转体承台的浇筑分三次完成。
钢筋集中在加工厂加工，现场绑扎成型。
模板采用组合钢模板拼装，方木和槽钢作为背楞。
下口设水平支撑，上口用钢筋对拉。
混凝土采用搅拌站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运送，溜槽入模，人工分层振捣。
1、第一步绑扎承台底和侧面四周钢筋，进行第一层混凝土浇筑，并在混凝土顶面预埋滑道和下球铰骨架安装角钢；
2、安装下滑道骨架和下球铰骨架，要求骨架顶面的相对高差不大于5mm。
骨架中心和球铰中心重合，与理论中心偏差不大于1mm；
3、绑扎预留槽两侧钢筋，安装预留槽模板，进行二次混凝土浇筑；
二次浇筑至承台顶面，控制好预留槽混凝土高度；
4、绑扎球铰预留槽和下滑道钢筋，安装滑道钢板，要求滑道钢板顶面局部平整度不大于0.5mm,相对高差不大于5mm，采用调整骨架上的螺母使其水平，钢板调平后在钢板顶铺3mm厚不锈钢板，不锈钢板和滑道钢板采用中间塞焊和周围点焊方法焊接，焊接后磨平；
5、第三次浇筑预留槽混凝土（下滑道钢板下部和下球铰预留槽），浇注千斤顶反力座和转体牵引反力座混凝土。
5.4.2转体承台施工质量控制措施
1、钢筋绑扎：
钢筋绑扎时，应调整好其主筋与钻孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎垫块，钢筋绑扎按顺序逐根安装到位。
安装成型的钢筋做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。
2、预埋件安装：
在混凝土灌筑前将下球铰、滑道钢板和千斤顶反力座预埋钢筋等精确定位并固定。
3、混凝土浇筑:
混凝土采用吊车下料分层浇筑，每层控制在30cm左右，连续作业一次完成。
由于水平转盘面积比较大，盘下结构复杂，下转盘混凝土的密实性是转盘安装成败的关键：
①提前试配微膨胀混凝土，并作好膨胀力现场测试记录；
调整配比中减水剂、膨胀剂的掺量，将混凝土的工作度调整到最佳。
②在加工转盘时就充分考虑到混凝土施工时的密实性问题，在下转盘上留有振捣孔和排气孔。
③安装过程中采用高精度水准仪进行全过程测量控制，并在盘下混凝土浇注前后对每座转盘进行监测。
④转盘盘面用多层塑料布进行封闭，在形成对盘面保护的同时，更有利于浇筑完毕后对盘面的清理。
⑤混凝土浇注采用输送车运输，泵车布料，混凝土浇筑从一侧赶往另一侧，保证下球铰和滑道钢板下能排出空气，混凝土密实。
⑥在盘下混凝土浇筑到接近下盘底面约20cm时，首先将已经浇筑的混凝土充分振捣密实后上层混凝土采用单方向整体推进浇筑，浇筑层厚控制在50cm左右，即让混凝土将盘面充分掩埋，一次浇满盘下混凝土。
⑦当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时，在水平方向振捣的同时，采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而且周边排气孔充分有混凝土冒出。
5.4.3沉降观测
为确保铁路运营安全，对转体施工结构安全和其对铁路运营的影响做到有效控制，特制定以下沉降观测方案。
1、观测点布置
2、观测时间安排
①承台浇注完毕拆模后；
②T构箱梁浇注后；
③拆除箱梁支架后；
④转体前；
⑤转体过程中。
3、沉降指标
在承台上布置4个沉降观测点，其不均匀沉降不得超过2cm，若超过2cm，根据现场实际情况结合专家意见，进行进一步的调整。
5.4钢球铰制作与安装
球铰在转体过程中支撑转体重量，是平衡转动体系的支撑中心和转动中心，其加工及安装精度直接影响转体效果。
5.4.1制造精度控制如下：
1、球面光洁度不小于▽3，即表面粗糙度不大于Ra25μm
2、球面各处的曲率应相等，其曲率半径之差±
0.9mm；
3、边缘各点的高程差≯1mm；
4、椭圆度≯1.5mm；
5、各镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上，其误差≯0.6mm；
6、球铰上、下锅形心轴、球铰转动中心轴务必重合，≯2mm。
其顶面任意两点高差不超过1mm；
球铰转动中心务必位于设计位置，其误差：
顺桥向±
1mm，横桥向±
1.5mm。
钢球铰在工厂加工制造，在下球铰面上按设计位置铣钻四氟板镶嵌孔，同时在下球铰面上设置适量的混凝土振捣孔，以方便球铰面下混凝土的施工。
5.4.2球铰安装
1、安装下球铰
下球铰骨架固定牢固后,吊装下球铰使其放在骨架上,对其进行对中和调平,对中要求下球铰中心纵横向误差不大于2mm,施工采用十字线对中法,水平调整先使用普通水平仪调平,然后使用精密水准仪调平,使其球铰周围顶面处各点相对误差不大于1mm，固定死调整螺栓。
2、聚四氟乙烯片的安装及涂抹黄油
下球铰精确定位后，进行下球铰聚四氟乙烯滑动片的安装。
聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净，球铰表面及安放滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。
根据聚四氟乙烯滑动片的编号将滑动片安放在相应的镶嵌孔内。
该聚四氟乙烯片设计抗压强度为100MPa。
滑动片安装完成后，各滑动片顶面应位于同一平面上，其误差≯0.6mm。
检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面，保证滑动片顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。
涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并尽快安装上球铰。
球铰安装要点：
保持球铰面不变形，保证球铰面光洁度；
球铰范围内混凝土振捣务必密实；
防止混凝土浆或其它杂物进入球铰摩擦面。
3、转动中心轴的安装
施工中要精确安装下球铰精密对位后进行锁定。
在混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套筒精确定位并固定，以便中心轴的转动。
下球铰混凝土灌注完成后，将转动中心轴钢棒放入下转盘预埋套筒中。
4、上球铰的吊装
转动中心轴定位后，吊装上球铰，吊装上球铰前，将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净，均匀涂抹少量黄油，然后进行吊装。
上球铰精确就位并临时锁定限位，上下球铰吻合面四周用胶带缠绕密封，严禁泥砂或杂物进入球铰摩擦部。
5、安装注意事项
球铰安装期间，受外界环境影响，会附着水汽、杂物，以致表面产生锈蚀。
此外安装时的吊装过程也容易产生碰撞，致使球铰产生轻微变形、损伤。
因此在整个安装过程中，应注意以下事项：
（1）转体球铰运抵现场后，在安装前的放置期间应使用防水塑料布将球铰整体严密包好，并将上下球铰边缘的缝隙、中心销轴套管口也用防水塑料布密封，以防止雨水、沙尘、杂物等进入球铰工作面。
（2）在整个安装吊装过程中，应注意平稳起吊，对准位置后再放置，放置时要轻慢。
吊装过程应避免球铰与其它物件的碰撞，特别要注意保护上球铰凸球面，不得磕碰、划伤。
（3）安装上球铰之前，应注意保护好上球铰。
可将上球铰凸球面涂抹黄油后，用防水塑料布将整个上球铰严密包起来，放置于在厚木块上。
使用时，将上球铰吊起，去除防水塑料布，用纱布将凸球面擦拭干净，检查凸球面上有无生锈，如有，可用布轮抛光方法清除。
（4）上球铰安装完毕后，用宽胶带纸将上下球铰边缘的缝隙密封，待上盘混凝土浇注完毕，球铰转体之前，用刀片将宽胶带纸划开。
5.5转体上转盘撑脚与滑道
上盘撑脚即为转体时支撑结构转体平稳的保险腿。
从转体时保险腿受力情况考虑，转台对称的两个保险腿之间的中心线重合，使8个保险腿对称分布于纵轴线的两侧。
在撑脚的下方（即下盘顶面）设有0.7m宽的滑道，滑道半径2.9m（外径），转体时保险撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。
要求整个滑道面在一个水平面上，滑道骨架顶面角钢相对标高高差≯5mm；
滑道顶面局部平整度≯0.5mm；
其相对高差不大于2mm。
每个上转盘下设有8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设30mm厚钢板。
双圆柱为两个φ600mm×
16mm的钢管，撑脚钢管内灌注C50微膨胀混凝土。
撑脚在工厂制造后运进工地，在下转盘混凝土灌注完成上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚走板下支垫20mm砂箱撑脚底与不锈钢板间预留20mm间隙，施工时，在撑脚底和不锈钢板间放置由木条做成的一个方框，方框厚度为20毫米，内填平石英砂，把撑脚水平地布置在石英砂上。
每个滑道上布置16个砂箱，砂箱直径为500mm，每个理论承重300t，用来支承上转盘和上部结构的重量,同时起到稳定上转盘作用。
转体前抽掉垫板并在滑道面内铺装3mm不锈钢板。
5.6混凝土上转盘施工
1、上转盘的受力情况
上盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体的受力状态，布置三向预应力钢筋。
转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分，又是转体牵引力直接作用部位。
上盘撑脚安装好后，立模，绑扎钢筋，安装预应力筋及管道，预埋转体牵引索，浇筑混凝土。
待混凝土达到设计强度后，预应力施工顺序如下：
（1）张拉竖向预应力筋及管道压浆；
（2）待竖向预应力筋及管道浆体强度达到强度后，张拉50%纵向和横向预应力筋，压浆；
（3）待纵向、横向管道浆体达到设计强度后张拉另一半纵、横向预应力筋。
纵、横向预应力筋采用单端张拉，张拉端、锚固端交错布置。
管道压浆采用M40水泥浆。
2、上转盘施工步骤
上转盘由圆柱形转台及矩形台两部分组成，故上转盘施工分两步进行。
圆柱形转盘施工中，转台内预埋转体牵引索，牵引索采用9φ15.24钢绞线,预埋端采用P型锚具，牵引索锚固端应埋入转盘3m以上，并圆顺地同一对索的锚固端对称于圆心，每根索的预埋高度和牵引方向一致，每对索的出口点对称于转盘中心。
3、注意事项
球铰范围内竖向预应力筋锚固端要采取措施密封，以免混凝土进入管道。
钢套管（球铰定位销轴）顶预留压浆孔和一排气孔,以备转体完成后往套管中压入微膨胀混凝土,在上转盘中预留压浆管道。
上转盘球铰钢箱内灌入微膨胀混凝土。
5.7转体主墩施工
墩身混凝土灌注按常规施工组织，即人工绑扎钢筋，人工配合机械安装模板，外模采用整体钢模，内模采用木模，混凝土灌注采用泵车灌注，墩身分两次浇注完。
第一次浇注墩底2m实体段,第二次浇注至墩顶实体段。
浇注混凝土时，混凝土自由下落的高度不得超过2m，混凝土浇注完后及时覆盖土工布，并浇水养生。
5.8箱梁施工
本工程混凝土箱梁底为二次抛物线，既有平曲线和竖曲线,又有纵坡和横坡的影响，线形比较复杂，施工中对于梁底和梁外缘的线形以及梁顶面以及底板标高控制，均应严格要求和控制。
箱梁模板、支架及地基处理是保证混凝土箱梁施工安全的关键因素，同时也是影响梁底线形的重要因素。
所以在施工前，务必要按照施工需要，严格控制，保证施工的安全和质量。
5.8.1箱梁施工工艺流程
现浇混凝土箱梁施工流程详见附件9。
5.8.2支架
（1）基础处理
为保证模板支撑的稳定性，清除基础软土，对原始地基进行整平，然后压实处理，使其承载力达到200kPa以上。
然后填30cm厚三七灰土，进行碾压处理，压实度应达到95%以上；
灰土上填筑30cm厚级配砂砾，压实度达到95%以上，满足地基承载力300kPa，沙砾上铺混凝土垫层。
（2）排架布置方式说明
搭设满堂碗扣式支架，施工时T构两侧对称同步进行。
根据箱梁断面尺寸的不同，采用不同的立杆步距及布置形式。
支架平面纵向间距为90cm，横向间距腹板下为60cm，步距均为90cm；
另外墩身四周的纵横间距加密为60cm×
60cm，步距为90cm。
为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，纵横向每隔5-7m沿全高设置双杆剪力撑，斜杆与地面角度应为45～60°
。
排架强度及稳定性均经过检算及符合相关规范要求，在施工前上报设计单位及监理审核。
在铁路隔离网外搭设，为了保证铁路运营安全，靠近铁路侧支架外设置安全防护网，防护网高出桥面2.5m。
（3）支架施工安全措施
①支架施工过程中对支架的搭设质量、整体稳定性进行专门检查，靠近铁路侧安全网随答随设置，以防止支架进入铁路横隔离网内。
②在铁路外侧设地锚拉揽风绳，稳固防护排架，确保铁路安全。
③为防止雨雪天高压接触网发生放电事故，在支架上设接地线，接地线要直通桩底，并测试接地电阻值，满足铁路要求。
④高空作业时，必须搭设好安全上人梯，挂好放电安全网。
施工工具应放妥，不得随便放置，使用焊机、木工工具时，必须执行安全操作规程；
六级以上大风或下雨天停止进行钢管脚手架的搭设，雨、雪后搭设应做好防滑措施。
（4）排架预压试验
在正式浇注箱梁混凝土之前对箱梁支架进行箱梁自重1.2倍荷载的预压。
取得支架的弹性变形量及非弹性变形量，并调整箱梁立模标高和预留变形值。
采用沙袋加载预压法，具体流程见附件10。
在铺装完底模后进行支架预压，支架预压采用砂袋做为等代施工荷载，砂袋荷载按梁底截面进行加载，加载按距度进行分级均匀加载：
第一级按底板重量均布加载，第二、三级分别按一半腹板重量的荷载在腹板位置进行均布加载，第四级按顶板重量均布加载，第五级按梁体总重量的0.2倍荷载进行分布加载。
加载完成后预压时间等于混凝土浇注时间加上混凝土强度达到100%的所需时间，初步定为4～5天。
卸载采用逐级卸载。
严禁一次加载或卸载，卸载后松动支架的斜杆和横杆然后重新紧固，设置预拱度调整底模标高，预拱度按设计图提供的预拱度加上支架弹性变形（H2-H3）设置。
预压前多点测量底模顶标高，记录初始值H0。
加载完毕后测量原测点底模顶标高，记录标高值H1。
卸载前测量原测点底模顶标高，记录标高值H2。
卸载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H3。
在试验过程中监测支架是否有不可恢复的变形，支架基础监测支架是否发生大的沉降、开裂、塌陷，以保证支架及基础承载力满足设计要求。
基础、模板非弹性变形值=H0-H3
基础、模板弹性变形值=H3-H2
设专人负责统计每日荷载（沙袋）的重量，严格按照分级、等量加载。
沉降观测要每日定时观测,将预压的荷载及测量的高程数值统计分析,如发现问题及时处理。
5.8.3模板工程
模板系统包括侧模和底模二部分。
本桥在现浇梁施工时，模板制作以整体为单位，采用侧模包底模形式，上面采用支撑撑紧，侧模用拉筋拉紧。
（1）侧模板
箱梁侧模模板面板采用组合胶合板（12mm厚竹胶扳+50mm厚木模板）。
内龙骨间距600mm，内龙骨采用120×
120mm木方，外龙骨采用120×
120mm木方，跨度方向间距60cm。
对拉螺栓布置9道，在断面内水平间距60cm，断面跨度方向间距600mm，直径18mm。
施工时不得使用脱胶空鼓，板面覆膜不全的板材。
板材锯割时使用圆锯，以便画线后一次锯割成型，并能在安装时作到拼缝紧密平整。
面板与水平肋的连接采用铁钉钉牢（间距30㎝），然后用腻子嵌缝，模板成型后用腻子嵌补所有缝隙。
面板要求达到如下质量标准：
边长偏差：
+2mm
边长垂直度：
±
2mm
对角线偏差：
3mm
相临模板拼缝高差：
0.5mm
板面平整度（用2m悬线检查）：
（2）底模板
根据箱梁断面尺寸经计算，模板形式为：
底模采用5cm厚木模板，内贴1.2cm厚竹胶板，模板支撑方木120mm×
120mm，间距为0.6m，梁顶托采用120mm×
120mm木方，间距0.6m，布置在碗扣上托上。
用扒钉将面板和方木钉牢，方木与支架横木用铅丝捆牢。
为防止漏浆，在模板拼接缝处架设密封条（4mm～15mm）。
用铁钉将面板和方木钉牢，方木与支架横木用铅丝捆牢，使底模形成整体框架结构。
（3）模板的安装
模板采用分块制作吊装，调整好支架设计标高后，铺装底模并进行微调标高和对中，锁定底模与支架。
支架预压完成后，重新调整支架扣件和底模标高，吊装外侧模并调整好标高和垂直度，将外模与支架上分配梁用扒钉锁定，刷脱模剂。
绑扎底板和腹板钢筋后安装侧模，侧模采用拉筋固定模板横向尺寸。
（4）模板安装要求：
A.安装前按照图纸要求检查自制模板的尺寸与形状，合格后才准进入施工现场。
B.安装后不便涂刷脱模剂的内模板在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，布置钢筋前涂刷脱模剂。
C.支架结构应满足立模标高的调整要求。
按设计标高和施工预拱度立模。
预拱度布置按照图纸设计二次抛物线处理。
5.8.4钢筋工程
现场每批进场的钢筋，都必须提供出厂质量保证书，并在使用前进行抽样检验。
按规范要求检验合格，经监理工程师同意后，方可使用。
使用前应清除钢筋表面的油渍、油漆、鳞锈、泥污、锈迹等杂物，有损伤和锈蚀严重的剔除不用。
钢筋切断前，根据来料钢筋的长短和所需长度进行配料，以减少钢筋接头最少和节约钢筋，认真核对下料钢筋规格和使用部位分别挂牌标识，并分别堆放;
露天堆放时，垫高并加以遮盖。
并在施工前对弯曲的主筋进行基本调直，调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1％，并不得有局部弯折，长度偏差小于1cm。
钢筋调直、下料、弯制均在加工场施工，焊接、绑扎在现场进行。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
焊接时严格接头质量，根据钢筋的级别、直径、接头形式和施焊位置，选择适宜的焊条和焊接电流。
焊接时注意引弧应在形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋，焊接地线与钢筋接触紧密；
焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
焊接时注意电源电压的波动。
选择适宜的焊接电流。
焊接质量、频率符合JGJ18规定。
焊接时，注意保护模板不被烧坏。
钢筋直径≥12mm时,钢筋的连接采用焊接。
＜12mm时可采用绑扎。
钢筋的纵向焊接采用闪光对焊。
轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径,同时不大于2mm。
钢筋的交叉连接，可采用手工电弧焊。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表1的规定。
对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表1的规定。
表1接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
不限制
电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表2的规定；
受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
表2受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C50
Ⅰ级钢筋
25d
HRB335牌号钢筋
35d
受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
应在钢筋与模板间设置同标号细石混凝土“四脚”或“D”形垫块，垫块应与钢筋采用“十字扣”扎紧，并互相错开梅花形布置每平方米不少于五个。
两层钢筋之间，应用短钢筋支垫，不能用撑钢筋代替垫块来控制保护层。
钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
加强成品保护，绑扎及焊接钢筋时不准蹬踩钢筋，设专人看护，负弯矩钢筋绑好后不准踩在上面行走，应放跳板走人，以保证钢筋位置准确。
在混凝土浇筑的同时，安排钢筋工负责随时看护调整。
禁止在混凝土初凝后，扳调钢筋。
顶板施工时注意预埋防撞墩、伸缩缝等部位的钢筋。
钢筋加工及安装允许偏差:
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋间距
两排以上排距
5
同排
梁板、拱肋
10
基础、墩台、柱
20
灌注桩
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
3
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
4
弯起钢筋位置
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