钢结构厂房施工技术方案Word文档下载推荐.docx
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一次验收合格率100%
4、施工工期：
日历天
5、工程范围：
主体结构分部：
钢结构子分部（包括吊车梁及屋面钢结构、钢梯、钢平台、钢梯与钢平台上的扶手和栏杆，钢构件的涂装等），
建筑屋面分部：
金属屋面分项。
上述所有包含的内容中均包括材料、构配件和设备的购置、制作与安装
二、编制依据
1、设计图纸及相关通知和对技术、工期、质量的要求，按照施工现场的实际情况，结合我公司多年类似工程施工经验、经历，依据国家规范进行编制。
2、本工程施工遵循下列施工规范：
屋面工程施工质量验收规范GB50207-2002
钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001
压型钢板拱形屋盖结构应用暂行规定
优质碳素结构钢的钢号和一般技术条件GB/T699-99
碳素结构钢GB/T700-88
低合金高强度结构钢GB/T1591
合金结构钢技术条件GB3077
碳钢焊条GB/T5117-95
低合金钢焊条GB/T5118
融化焊用钢丝GB/T14957-94
通用冷弯开口型钢GB6723
建筑用压型钢板GB/T12755-99
自钻自攻螺钉GB/T15865.1-4
自攻螺栓GB/T5282-5285
六角头螺栓C级GB/T5780
紧固件机械性能GB/T3089.1
钢结构高强螺栓大六角螺栓,大六角螺母,垫圈技术条件GB/T3632-3633
手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸GB958
埋弧焊焊接接头的基本形式和尺寸GB986
冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002
建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345
钢融化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323
涂漆通用技术条件SDC014
钢结构防火涂料应用技术规范CEC24:
90
钢结构防火涂料应用技术条件GB14907
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GBJ8923-88
建设工程文件归档整理规范GB/T50328--2001
工程建设交工技术文件规定SH3503-93
钢桁架质量标准JGJ74.1-90
钢结构工程施工质量检验评定标准GB50221-95
建筑施工高空作业安全技术规范JGJ80-91
建筑机械使用安全技术规范JGJ33-2001
施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005
建设工程施工现场供电安全规范GB50194-93
屋面工程技术规范GB50207-94
钢结构高强螺栓连结设计施工及验收规程JGJ82-91
建筑施工安全检查标准JGJ59-99
施工企业安全生产评价标准JGJ/77-2003
建筑工程施工质量验收统一标准GB50208-2001
屋面工程工程质量规范GB50208-2002
通风与空调工程施工及验收规范GB50243-97
给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97
公司质量、环境及职业健康三合一管理体系文件、管理手册、程序文件、作业指导书。
三、钢结构制作
1、放样、下料、切料
钢结构制作前，应对进行设计图纸仔细识读，并按其工艺要求，做好每道工序的准备工作。
制作使用的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程和设计的要求。
在熟悉工艺要求和施工图要求后才能放样、下料，对施工图中结构或构件的重要节点尺寸进行放实样或计算校核。
放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表要求
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分断尺寸
±
0.5
对角线差
1.0
宽度和长度
孔距
加工样板的角度
20，
下料前先应对材料检尺并作记录，并进行排板，经技术人员审核批准后，严格按排板图下料切割。
构件下料时，将钢板毛边切除。
翼缘板、腹板长度方向下料时预放30mm-50mm的加工余量，宽度下料时在宽度方向上预放2mm-3mm的焊接收缩余量；
各种加劲板则根据板厚预放收缩余量。
切割线与号料线允许偏差1mm。
上下翼缘板及腹板必须整板方可组对。
对接焊缝一律采用自动焊接。
焊缝通过超声波探伤合格后，才能开料，跨中1/3范围内不准设拼接缝，拼接缝相互错开200mm以上，与加劲筋板错开200mm以上。
上下翼缘板与腹板的组对焊接可采用X坡口等强焊接，反面清根。
T型缝可视其设计等级采用多种组对形式，保证组对间隙，一般在板厚20mm才制作坡口，以保证焊接质量。
凡要求二级及以上等级的对接焊缝，受力传递板T型焊缝两端一律采用引弧板（材质、厚度、坡口形式均与母材相同）。
切割要求整齐，如有小缺陷不许补焊，只准用砂轮修磨过渡。
除上下翼缘板为二次钻孔外，其他均在零件加工时一次钻孔，孔的毛刺用砂轮磨平。
下料后，按实际尺寸做好气割质量自检记录，不合符要求者，不能进入下道工序。
管杆件直端宜采用机床下料，管口曲线宜采用自动切管机下料，钢管杆件加工的允许偏差应符合下表规定：
钢管杆件加工的允许偏差（mm）
允许偏差
构件长度
2.0
端面对管轴的垂直度
D/500，3.0
管口圆度
D/500，5.0
直径（D）
D/500，±
5.0
弯曲矢高
D/1500，±
对口错边
T/10，3.0
2、装配
翼缘与腹板装配时，对接焊缝应错开200mm以上，接料的间隙缝均应小于1.0mm，拼接焊与筋板焊缝应错开200mm以上，连接板的中心交会点移位不得大于1.0mm，特别注意腹板的起拱方向应向上。
配时焊缝部位100mm范围内必须进行除锈除油处理。
允许在母材上打火，并禁止在下翼缘板上焊接与梁无关的零件。
装时，以一端为基准，点焊长度40/500∽600，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，焊条采用相匹配的φ4mm电焊条，再用自动焊接完工后，进行机械整体校正，最后焊接筋板及连接板，待手工焊完毕，再整形矫正（火焰），沿全长定尺精切另一端。
焰矫正：
温度应控制在700-900℃，加热至平直，不准用水冷，人工矫正不准用锤直接接触工件，必须加垫150×
150×
20的钢板进行锤击矫正，否则构件表面会出现锤痕。
配后如实做好填写质量自检记录，并通过专检人员进行质量检验，合格后转交施焊。
焊接结构拼装的允许偏差（mm）
项目
T/10且不大于3.0
型钢
错位
连接处
间隙
其他处
搭接长度
箱形截面高度
缝隙
1.5
宽度
高度
垂直度
B/100且不大于2.0
绗架结构杆件轴线交点偏差
≤3.0
中心偏移
钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）
允许偏差
单层柱、梁、绗架受力支托（支撑面）表面至第一安装孔距离
多节柱铣平面至第一安装孔距离
实服梁两端最外侧安装孔距离
3.0
构件连接处的截面尺寸
柱梁连接处的服板中心线偏移
受压构件（杆件）弯曲矢高
L/1000，且不应大于10.0
3、焊接
焊接施工前应按焊接工艺评定编制焊接工艺指导书,焊接施工应严格按照焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序进行.
对接板焊缝与梁、柱的四大焊缝应采用自动焊接，其他采用手工焊接，焊丝采用H08MnA，H08Mn2SiA，焊剂HT431，焊条为E5015，E4303。
焊条、焊剂使用前必须烘干，E5015焊条烘干温度为300-400度，恒温时间为1-2小时，HT431焊剂恒温时间为2小时，恒温箱储存温度为80-100度。
焊缝坡口及清根后都要用砂轮进行清理。
焊接时必须在引弧板上引弧，引弧长度大于50mm。
手工焊焊角高度不小于10mm，弧坑一定要填满。
加劲筋板及连接板的焊接顺序应中间向两端进行施焊，为了减小焊接变形，可焊一个隔一个，或焊一个隔几个，避免热量集中，焊缝应与母材平滑过渡，不应有咬肉、弧坑等。
焊接完成后，焊工应对焊缝进行清理，并对焊缝进行仔细检查。
施焊完毕，焊工应填写质量自检记录，经质量检查人员验收合格后转入下道工序。
焊后矫正：
在焊接过程中会出现过大的焊接变形，如挠曲、扭曲和角变形。
因此，焊接完毕后应进行矫直机矫正处理，使构件符合设计及规范要求。
（11）设计图中，未注明的角焊缝，其焊缝高度1.5√t1≤hf≤1.2t2（t1为较厚板，t2为较薄板）。
梁柱采用Q345，端头板采用Q345且采用E50XX焊条。
4、成品技术要求
翼板、腹板的对接焊缝为二级焊缝，100%超声波探伤检查；
上、下翼缘与腹板的角焊缝两端1/8范围内是全焊透焊缝，中间为直接角焊缝，为三级焊缝，其他均为外观检查，Q345B材料的焊接检查应在24小时后进行。
外观检查，焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤，烧穿，弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有熔合性飞溅物。
上下翼缘板二次钻孔，高强螺栓允许偏差±
0.52mm，同组孔偏差±
1.0mm，组孔差±
2.0mm，做到高要求，高标准。
其他要求
长度公差：
+0，-5.0mm
端部高度公差：
2.0mm.
腹板局部平面度（1m范围内）4.0mm。
两端最外侧安装孔距离±
3.0mm。
其他要求一律按照“GBJ50205-95”执行。
钢结构除锈采用喷砂除锈，除锈前应将钢材表面的毛刺、杂物和焊疤等清除干净。
除锈等级为Sa21/2级，应彻底的喷射处理，钢材表面应无可见的氧化物、锈和附着物残留的痕迹，应仅是点状或条纹状的轻微色斑，一般在室内存放着，应在16小时内涂完底漆，在室外存放时应在当班涂完底漆，喷砂时带喷砂试板三套，一起交至施工现场。
在高强螺栓孔处左右50mm处不要油漆，油漆前用纸贴上，确保摩擦面无油漆和油污等杂质。
油漆施工
油漆施工应按产品说明书进行，施工图注明不涂装部位和安装焊缝处的30～50mm宽范围内以及高强螺栓摩擦连接面不得涂装。
油漆施工前，应搅拌均匀，配好的油漆应当天用完，涂刷时不得任意添加稀释剂，涂层厚度应按照设计院结构说明实施。
构件编号：
用记号笔编号，直接书写在构件上。
包装：
大件构件为裸运至现场，其他小件简易捆扎打包。
产品出厂要求
产品合格证一式二份。
自检记录及质量检验评定表一式二份。
装箱单一式二份。
主材，焊接材料、油漆质量说明书一式二份。
焊缝探伤报告一式二份。
最后一批构件出厂时，把整理装订好的技术资料随实物一并出厂，交安装施工人员验收。
5、成品堆放、运输及场地管理
钢构件安装根据现场条件及施工交叉、道路畅通等因素编排安装顺序及分批构件摆放、平面布置图、作业计划。
施工时严格按照计划分单元成套进场，摆放在指定位置，以确保安装交叉作业顺利进行。
运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用车辆，在运输车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不变形，不损伤涂层。
钢构件存放场地应平整坚实，无积水，并应有排水设施。
钢构件应按规格、型号、安装顺序分区堆放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
四、钢结构安装
1、基础验收和放线
根据协作方责任，土建施工队须提供基础验收报告一份，其中包括施工现场水准点及坐标控制点以及其它数据，安装施工队方可进行基础验收和放线工作，以复查基础外形尺寸、标高及中心线和预埋的地脚螺栓中心等的尺寸。
检查基础浇灌质量，即表面有无蜂窝孔、露筋、表面裂纹等不良现象。
由于钢结构厂房多采用高强螺栓连接，根据地脚螺栓布置图所有基础水平尺寸要求：
一般柱间±
6mm，累积误差不超过±
15mm。
基础尺寸位置、地脚螺栓及预留孔的偏差要求
定位轴线应与建筑基准点校核无误。
标高的测量：
根据地脚螺栓布置图，用水准仪、标尺复测各柱基础上平面的标高。
（1）基础的放线：
用可调整的拉线架拉好φ1mm钢丝后，首先在基脚板上放出该钢结构支架间的纵向、横向基准线，纵横基准线的垂直度可用两台经纬仪和三角形测量法来得到保证，然后在该两个方向的各柱基础面上用线锤吊出中心，并用墨线弹出后用红漆做好标记。
用钢尺配以弹簧称（拉力0.8KG/M）拉出纵横柱间距，做好标记；
在测量柱间距时应用累计法进行，间距太长时可分两段测量。
各柱基础互相的对角线尺寸必须精确效定。
（2）其它偏差的检查验收
检查各支架基础面的不平度。
检查各支架基础坑的外形尺寸。
检查预埋地脚螺栓中心与支架纵横中心线的间距，预埋地脚螺栓的中心距和对角线的尺寸，并对照支架基础上平面的标高检查预埋地脚螺栓顶部的标高。
2、施工顺序
基础放线和验收→钢柱、梁及支撑安装→C型檩条安装→屋面板安装→墙板安装→泛水收边安装→门窗安装→交工验收
3、施工顺序中的注意事项
施工顺序中的某些工序可根据实际情况同步交叉进行，以加快施工的进度。
必须认真熟悉施工图纸中的各个细节按正确的施工步骤进行安装，以免发生返工现象。
由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须予以校正。
4、屋架梁等安装
屋架梁、吊车梁安装偏差应符合设计及相关规范规定。
屋架梁、吊车梁安装步骤：
横梁安装→吊车梁安装
（1）屋架梁安装
复查横梁的侧向弯曲，如超出允许偏差时应予以校正。
梁组对后应对其进行复验合格后，再进行拧紧高强螺栓或焊接（部分需焊接的部位施焊）。
高强螺栓初拧和终拧值应符合国家现行规范要求，其施工方法应符合规范对高强螺栓的要求。
如现场拼装后，检查该屋架梁不符合要求，现场根据实际情况处理，现场焊接时必须严格按焊接施工工艺进行，当主体结构全部连接完毕，采用多名焊工同时对称法施焊，焊接时应采用相同的焊接参数，小参数、快速度、多层焊，减小焊接变形。
屋架梁安装后，及时调整各梁，使其符合规范要求。
（2）吊车梁安装
吊车梁的安装应在柱子第一次校正和柱间支撑安装后进行，安装时应从有柱间支撑的跨间开始，吊装后的吊车梁应进行临时加固。
吊车梁的校正应在屋面系统构件安装并永久连接后进行。
吊车梁高空组对后应及时调整，待其允许偏差（安装允许偏差，详见钢吊车梁安装的允许偏差）合格后，再进行高强螺栓初拧和终拧或焊接（部分需焊接的部位施焊）。
5、高强螺栓安装
高强螺栓应自由穿入螺栓孔，高强螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭距应符合设计要求和国家现行行业标准，高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露2—3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
高强螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摸擦面不应涂漆。
6、吊装方式特别说明
现场应该采用多台不同规格的吊车配合使用，本工程使用的吊车可在2-3台之间。
吊装方式可采用8吨吊组对大梁，25吨吊车吊装大梁；
前组对后吊装以形成流水作业。
吊装时必须保证部件不变形。
7、Z、C型檩条及次结构的安装
（1）Z、C型檩条的安装
先在立柱上按檩条标高划出定位线，进行檩条安装，檩条不得扭曲变形和强行安装，Z、C型檩条安装开口应按图示方向。
检查Z、C型檩条的侧向弯曲，如超出允许规定应予以校正。
由于本工程钢结构车间所需安装的Z、C型檩条数量大、预留洞口多、使用的檩条规格多等特点，安装时应特别注意所有洞口、边缘檩条的安装尺寸、标高和水平度，预留门窗洞口尺寸偏差应符合门窗安装的允许偏差。
柱间水平支撑及柱间、屋面剪刀安装时，应注意保证主钢结构的安装。
并利用其加固主钢结构成果。
门窗洞打格的允许偏差
序号
项目名称
1
门窗框两对角线长度≤2000mm
2
＞2000mm
3
门窗框正、侧面的垂直度
4
门窗框的水平度
8、屋面板及墙面板安装
（1）屋面板及墙面板安装工程应在钢结构安装工程质量检验合格后方可进行。
（2）屋面板及墙面板安装前，其所有材料（压型钢板、包角板和连接件）的品种、规格以及防水密封材料的性能，应符合设计要求和GB50205-2001中的相关检验标准。
（3）波形金属板安装工程的允许偏差应符合GB50300-2001中的规定。
（4）屋面板的安装步骤
从下至上，从边至中开始铺设屋面板。
屋面板应拉线铺设，以免参差不齐。
（5）外墙壁板安装应在地面、门窗处的滴水器等安装后再进行铺设。
内、外墙板应在拉线后进行铺设以免参差不齐，安装顺序由下向上进行，内外墙板同时安装，并配合中间离心玻璃棉板夹层的充填。
外墙板安装前，檩条接缝必须经打磨干净，进行防腐处理后，方可进行外挂压型板的安装，压型板与檩条连接应严密，螺栓孔不得有错位现象。
屋面板安装：
当屋面屋架的几何尺寸、坡度等符合规范标准后，在屋架上按屋面檩条布置几何尺寸，放线定位进行檩条的安装，待檩条安装几何尺寸、坡度符合标准要求后，按设计规定的行距、列距进行内屋面板的安装，相邻两列压型板的槽口必须对齐。
（6）压型板的安装接缝必须及时，严格按技术要求进行，不得有油污杂物，接触面平整无凹凸现象，填缝胶必须涂抹均匀，接合处严禁有渗漏水现象。
（7）波形板不得有变形、损伤、划痕，保证光洁度，与檩条连接应紧密无间隙。
（8）波形板检查按面积每100m2抽查一处，每处10m2，但不少于一处。
（9）檐口与屋脊的平行度允许偏差项目，每100m长度抽查一处，每处10m，不少于一处。
（10）屋面的其它允许项目和墙面的全部允许偏差项目，每20m长度应抽查一处，不少于一处。
（11）组合楼盖允许偏差项目，每20m梁长应抽查一处，每层楼面不少于两处。
（12）屋面结构安装应符合设计要求和规范GB50205-95标准进行施工。
9、防火涂料施工
（1）防火涂料涂刷应在钢结构除锈和防锈施工符合设计要求和国家现行标准规定后进行。
（2）防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并经过国家检测机构检测符合国家现行有关标准规定。
（3）防火涂料施工前其基层不得有油污、灰尘、和泥沙等污垢。
（4）防火涂料涂刷时不得误涂、漏涂，涂层应无脱层和空鼓。
涂层表面应无明显裂纹。
五、质量过程控制要求
质量保证措施
1）放置垫铁处要铲平，水平度偏差不大于2/1000L。
2）复测基础标高基准线及立柱标高基准线确保立柱安装标高处于允许偏差之内。
3）在下雨或刮风天气焊接时，需搭设防风或防雨的棚，如下大雨则需停止施工。
4）钢结构安装前对基础进行全面检查，其浇灌质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度、露出长度和螺纹长度，均应符合设计文件的规定，对于所有基础顶面要进行严格的水平度检测，超规范安装要求的一定要进行处理。
5）钢结构预制件在运输和吊装过程中采取防变形的加固措施，安装后立即进行找正，控制各构件的轴线、标高、水平度、框架对角线等技术要求符合规范。
合格后由项目质检部门报验进行共检。
六、安全管理要求
6.1安全方针
项目贯彻实施：
“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”的方针。
6.2安全目标
四项重大事故（死亡、交通、设备、火灾爆炸）为零，减少一般事故发生，力争事故为零。
6.3安全管理的重点
1）钢结构安装与设备吊装交叉作业是安全管理的重点。
2）三气集中使用，防泄漏、防晒是安全管理的重点。
3）施工期间处于多雨季节，所以现场施工用电、架设、高空作业、安全防护也是安全管理的重点。
6.4安全保证措施
1）所有进入施工现场的人员必须经过安全教育培训考试合格后方能
2）所有进入现场作业人员必须按规定穿戴好劳保服装、安全帽、防护眼镜、劳保鞋以及其它防护用品。
安全标识。
3）现场的起重吊装作业等危险作业区设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行。
4）对配电箱、开关箱进行检查、维修时，必须将其前一级相应的开关分闸断电，并悬挂停电标志牌。
6.4.1施工用电
1）实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”的配电方式
2）移动式工具和用电设备的保护零线用铜芯软线，其截面不小于相线的1/3并不得小于1.5平方毫米。
用电设备在一般场所的第二级保护必须用漏电动作电流小于30mA，动作时间小于0.1s的漏电保护器。
但手持电动工具必须选择漏电动作电流小于15mA、动作时间小于0.1s的漏电保护器。
不准使用金属外壳的手持电动工具。
3）漏电保护器应与用电设备相匹配，严禁用保险丝代替漏电保护器，且装在用电设备电源线的首端。
严格执行“一机一闸一保”制，严禁一闸多用。
4）钢上禁止使用220V开启式灯具。
5）电焊机的把线用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆，禁止用角钢、扁钢、圆钢代替，电焊机的一次线长度要小于5m。
6）所有现场设备均应进行静电接地。
1）脚手架的搭设根据主体的结构、施工工艺确定搭设方案。
下面挂安全网，一侧必须有安全通道和上下通道。
2）脚手架搭设完毕后须经使用单位、搭设单位验收合格后方可使用。
3）每周定期对合格架设进行检查，对检查出的不合格架设，立即将架设完善，重新验收后再行使用。
6.4.3临边防护
1）施工过程中的楼梯口、通道口、各种平台边缘及其它一切有坠落可能的临边采取防护栏杆，临时防护栏杆用脚手杆搭设，栏杆高度为1050mm~1200mm，中间设一道或两道防护杆，防护栏杆所有构件表面光滑无毛刺，结构无缺陷。
2）施工现场所有坑、井、预留洞口、沟、壕等采用加盖板或用脚手架杆搭设护栏的方式进行防护。
盖板设置与地面平齐并固定稳妥，不移不滑，并设有明显的标志。
6.4.4高处作业
从事高处作业的人员事前进行身体检查，有职业禁忌症者不可进行高处作业。
工作时轻便着装，严禁穿硬底、铁掌等易滑的鞋，配备安全带（安全带应高挂低用）。
作业层有可靠的防护措施，有可靠的通道，作业人员必须沿通道上下，不得沿着绳索或架手杆攀登。
高处作业人员使用工具袋，所用工具、材料严禁上下投掷。
高处切割时要在操作平台上切割，防止切割掉的物件坠落伤人。
雨雪雾天进行高处作业时，必须将通道和作业面的冰、雪或积水打扫干净并采取有效的防滑措施。
夜间进行高处作业应有充足的照明。
当风速在10m/s及以上或雷电、大雾等气象条件下，严禁进行露天高处作业。
不得上下垂直进行作业，交叉作业时中间应用钢跳板进行隔离。
6.4.5吊装作业
1）吊装前由技术人员向参加起重吊装的全体人员进行技术交底。
起重吊装人员应具有起重工作业资格证书，熟悉起重方案、起重机具性能、操作规程、指挥信号和安全技术要
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