混烧窑操作手册.docx

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混烧窑操作手册

石灰窑

管理操作规程

一岗位任务

1.1岗位任务

控制好石灰石的质量和粒度，以成分粒度合格的石灰石为原料，以适量空气助燃，在无烟煤充分燃烧的高温条件下，石灰石充分分解，煅烧出合格的石灰供后工段使用。

1.2岗位概念

规范上料、混料、出灰三个单元操作,实现一个目标：

生过烧≤6%。

1.3岗位职责

1.3.1岗位定编定员

班长1人、司窑3人、主控3人、上料2人，出灰2人，三班共33人。

1.3.2班长

对当班岗位的日常运行全面负责并负责岗位的人员分工和协调，应急情况的反汇报及处理，并完成上级领导临时性安排的工作任务。

1.3.3司窑工

负责对主要设备的巡检，并每小时对出灰口石灰质量进行监控和异常情况处理，发现异情及时汇报。

1.3.4主控工

负责入窑石料、料配比、空气和石灰产量的平衡调节，监控各项工艺指标，确保各设备正常运行及异常情况处理。

1.3.5上料

负责对上料系统的所有设备进行巡检、汇报，及时对各石灰石料仓进行加料，保证其料位高于1/3，并及时的清理石灰石振动筛。

二工作原理

1.工艺原理

反应原理

石灰石经加热达812℃便会发生分解，放出CO2，生成石灰。

900－1250℃

CaCO3　　　　CaO+CO2↑-42.5kcal

2.系统工艺简介：

从石仓、焦仓下来的石灰石和焦炭按一定的比率经石焦称计量后，进入吊料车，由卷扬机通过钢丝绳、牵引吊石小车沿轨道运行。

吊石小车运行到石灰窑顶时将混合料倒入料盅内，吊石小车经延时一定时间后自动下行到底部将窑顶料盅的压杆压下将料盅打开，同时DCS系统控制打开经过计量的石灰石、焦炭斗的电液动鄂式闸阀，石灰石、焦炭通过溜槽一次混合进入吊石小车，同时料盅内的混合料经撒石器均匀撒入窑内。

延时一定时间DCS系统控制启动卷扬机通过钢丝绳、牵引吊石小车沿轨道运行，压杆复位，同时料盅关闭，窑顶布料器开始旋转，每次的旋转角度分别为：

0°＋30°＋180°＋270°由DCS系统自动控制，以此上料过程进入下一循环。

混合料经撒石器均匀撒入窑内后，经预热、煅烧、冷却，把石灰石分解为生石灰和窑气CO2,生石灰利用螺锥出灰机的转动，被刮刀卸入星型出灰机，再经运输带到灰仓。

三工艺指标

1.上料系统工艺指标

1.1成分：

CaCO3＞97﹪、MgO＜1﹪、Al2O3＋Fe2O3＜1﹪、SiO2＜1﹪、

S＜0.1﹪、P＜0.02﹪。

1.2粒度：

40～80mm，形状规则，略成圆形。

1.3颜色：

青灰、浅灰较好。

2.出灰系统工艺指标

生过烧率≤8%、CaO≥85%、中间仓灰温≤120℃

3.空气流量及压力、温度

（1）过剩空气系数：

1.1-1.2

（2）冷却，助燃空气配比：

1200-1400m3/t石灰

（3）窑体负压：

-30±10pa

（4）无烟煤：

水分≤10%灰分≤10%挥发分≤10%热值：

≥6000kcal/kg粒度：

20-40mm

四.开车准备

1、石灰窑开车准备

a、安装人员、设备操作人员、电器仪表操作维护人员、设备工程师及DCS控制系统调试人员等到场。

b、检查各部位安装是否符合要求。

c、检查电器设备及电路系统是否符合要求。

d、清理现场杂物及与开车无关人员。

e、检查各电机、减速机及传动部位，加注适量润滑油。

f、确定各电机运转方向无误。

检查电机绝缘符合要求。

g、各设备接线完整正确，各设备接地线牢固可靠。

h、各机械传动设备人工盘车转动一周以上，应轻松、无卡住、无异常声音。

J、检查各管道、阀门正常。

K、备料充足

2、石灰窑开车程序

a、新建或大修后的石灰窑在开窑前必须烘窑。

b、必须连续烘烤7——10天左右

c、烘烤完毕，清理现场，自然冷却三天以上方可进入

d、铺窑

e、点火

f、调试、达标

g、并入生产系统

五.开车方案

一、单机试车：

A、石灰窑单机试车

1）试车前的准备工作

1、安装公司人员、设备操作人员、电器人员、设备工程师、工艺、仪表等人员到场。

2、检查各部位安装是否符合要求。

3、检查电器设备及电路系统是否符合要求。

4、清理现场杂物及无关人员。

5、各电机、减速机及传动部位加注适量润滑油。

6、确定各电机运转方向准确无误。

7、各电机接线是否完整正确，各接地线是否牢固可靠。

8、人工盘车转动一周以上，应轻松、无卡住、无异常声音。

9、启动电机前，应通知电器人员检查电机绝缘。

2）、窑底部分试运转：

1、开启出灰螺锥电机，确定电机运转方向正确后，开始连续运转

2、检查出灰托盘与挡灰板间隙是否符合要求。

3、检查两个齿轮的啮合情况。

如不正常需调整两个齿轮的啮合间隙。

4、检查出灰托盘是否平整。

5、检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。

6、检查各轴承温升情况。

7、检查出灰刮刀与出灰托盘的间隙是否符合要求

8、检查出灰托盘有无跑偏现象并调整。

9、检查中心定位系统的润滑油路是否畅通。

10、检查各组托轮与轨道的接触情况是否符合要求。

3）、窑顶部分试运转：

1、先点动布料器电机，确定电机无卡壳现象，然后开始连续运转。

2、检查两个齿轮的啮合情况，如不正常需调整两个齿轮的啮合。

3、检查旋转料斗有无跑偏现象并调整。

4、检查各组托轮与轨道的接触情况是否符合要求。

5、检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。

6、检查各电机、减速机及传动部位润滑油加注是否适量。

7、检查料盅、布料器开启和转动是否畅通。

4）、出灰部分：

1、先点动出灰电机、减速机，确定电机运转方向及无卡壳现象，然后开始连续运转。

2、检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。

3、电机、减速机及传动部位加注润滑油是否符合要求。

5）、上料系统：

1、先点动卷扬机电机运转方向，确定电机无卡壳现象，然后开始连续运转。

2、检查上料小车和平衡小车上下是否正常。

3、检查上料小车在窑顶部位的卸料位置和窑底部位是否正确。

否则调整限位装置和钢丝绳的长度。

4、检查卷扬机抱闸是否灵活，并加以调整。

5电机、减速机及传动部位加注适量润滑油。

6、检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。

7、检查料盅上下开启和闭合是否协调。

6）、送风系统：

1、通知运行电工到场，检查风机运转方向，人工盘车转动一周以上，应轻松、无卡住、无异常声音。

按下电机变频启动按钮，应轻松、无卡住、无异常声音。

测量空载电流是否正常。

如有异常应停机处理。

2、安装人员、维修人员检查机体、电机声音、振动情况及油位、油温，如有异常应停机处理。

3、测量电机、轴承温升是否在规定的范围内。

温升一般应小于30℃

B、窑气电除尘器单机试车

1）、试车前的准备工作

1、安装公司人员、设备操作人员、电器人员、设备工程师、工艺、仪表等人员到场。

2、检查各部位安装是否符合要求。

3、检查电器设备及电路系统是否符合要求。

4、清理现场杂物及无关人员。

5、检查电晕电极是否在沉降极管的中心。

6、清理电除尘器内部，不得有杂物。

7、检查绝缘箱是否洗净，必须保证绝缘子干净。

8、检查接地是否已装好，以免发生触电事故。

9、检查人孔及进出口管线是否严密，以防止漏气。

10、检查有无冲洗水，冲洗水必须是干净水。

2）、试车

1、在通入气体前应先通电，如发现有火花冲击现象，则必须查明火花原因并加以修正

2、逐渐将绝缘箱温度升至60℃以上，调节二次电压50-55KV、二次电流100-250mA，调到设计要求。

３、变压器油温：

临界油温：

＜７０℃，危险油温：

８５℃.。

４、每间隔3天停电用水冲洗一次，每次10分钟。

每次冲洗一台。

二、联体试车

Ａ、试车前的准备工作

1、成立试车验收小组，由安装人员、设备操作人员、电器人员、设备工程师、工艺、仪表、DCS控制等人员。

设立总指挥、调度各一人。

2、安装人员、设备操作人员、电器人员、设备工程师、工艺、仪表、DCS控制等人员到场。

3、具体试车由调度统一指挥。

各工种、岗位人员全力配合。

B、试车

1.开窑气电除尘器

逐渐提高绝缘箱温度60℃以上，控制一次电压（0-380Ｖ）、二次电压（50-55KV）、电流（一次９０Ａ）、（二次100--250mA）加到设计要求。

2.开启引风系统（压缩机或引风机）、关闭窑顶放散装置。

3.依次开输灰皮带、星型出灰机、螺锥出灰机、上料卷扬机、混配料系统。

4.各设备连续运行2小时。

检查各啮合情况。

检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。

检查各电机、减速机及传动部位润滑油。

5.检查各螺栓、焊点等有无松动、开焊。

6.料车各行程是否到位准确。

7.检查各连接管线的法兰、阀门螺栓的紧固情况及密封是否漏气

C、验收

安装、检修、试车记录齐全，准确。

符合规程要求，经试车合格，即可办理验收手续，交付生产使用。

六.常见设备故障及处理方法

序号

故障名称

原因

处理方法

挂

料

车

斗

（1）DCS控制行程没有调好

（2）斗绳太短

（3）抱闸松

（4）空车上料

（5）主令控制器出现故障

（6）DCS控制不准确

（1）调整DCS控制行程

（2）延长或更换

（3）调整或更换抱闸

（4）加强操作责任心

（5）排除主令控制器故障

（6）调整DCS控制系统

乱大绳

（1）、挂斗后继续运行

（2）大坑内有异物

（3）料车下行安全杠未抽

（4）行程没有调好或坏

（5）DCS控制不准确

（1）加强操作责任

（2）清除大坑内异物

（3）还原大绳后抽去安全杠（4）调整行程或更换行程

（5）调整DCS控制系统

空斗

上料

（1）、料斗到底即上

（2）、给料器堵

（3）给料器电器坏

（4）给料溜管堵

（5）仓空

（1）联系调整DCS控制系统

（2）加强操作责任

（3）联系电工配合处理

（4）加强操作责任心

（5）联系原料岗位

料斗带

料返回

（1）斗绳太长

（2）行程不到位

（3）料潮湿

（4）DCS控制不准确

（1）调节绳长

（2）调整行程或更换行程。

（3）选合格物料

（4）调整DCS控制系统

压杠

起不

来

（1）压杠绳断

（2）盅帽被石块或异物卡住

（3）料盅的配重或被异物垫起

（1）接好压杠绳

（2）清理石块或异物

（3）增加重砣或清理异物

卷扬

机电

流大

（1）负荷太大

（2）抱闸紧

（3）大绳脱槽

（4）料斗轮坏

（5）电机、减速机缺油

（6）料斗车轮脱轨

（1）查明原因、正确配料

（2）调抱闸

（3）查明原因、处理复位

（4）更换

（5）加油

（6）查明原因、处理复位

布料

电机

电流大

（1）盅帽被石块或异物卡住

（2）窑内料满顶住分石器

（3）齿轮啮合不好

（1）清理石块或异物

（2）通知司窑调节石层

（3）通知检修

螺锥

出灰机

电流大

（1）大溜子卡住

（2）齿轮啮合不好

（3）电机、减速机缺油

（4）窑内篦子堵

（1）及时清理

（2）查明原因、及时调整

（3）加油

（4）及时清理

螺锥出灰机电流小

（1）传动轴断

（2）传动链断

（3）小齿轮坏

（1）查明原因、更换

（2）同上

（3）同上

布料器

不停

（1）电器问题

（2）DCS控制不准确

（1）联系电工处理

（2）调整DCS控制系统

布料器

电流小

（1）传动轴断

（2）小齿轮坏

（1）查明原因、更换

（2）同上

布料器

电流大

（1）大石块卡住

（2）齿轮啮合不好

（3）电机、减速机缺油

（1）及时清理

（2）查明原因、及时调整

（3）加油

星型出

灰机不

下灰

（1）窑内篦子堵

（2）出灰机进口堵

（3）传动轴断

（1）及时清理

（2）同上

（3）查明原因、更换

星型出灰机不启动

（1）被异物或大溜子卡住

（2）出灰机出口堵

（3）电器问题

（1）及时清理

（2）及时处理

（3）联系电工处理

电机电

流大

（1）负荷太大

（2）电机与减速机不对中

（3）电机断相运转

（4）电流表失灵

（1）降低负荷

（2）通知检修

（3）联系电工处理

（4）同上

烧电机

（1）运转时间长

（2）负荷太大

（3）电机轴承坏

（1）更换电机

（2）更换电机、降低负荷

（3）更换电机、及时加油

七.常见工艺故障及处理方法

序号

故障

名称

原因

处理方法

窑

顶

温

度

高

（1）、燃料粒度过小或末子多

（2）、石层过低

（3）风量太大

（4）上料少或上料晚

（5）抽气量大

（6）煅烧区上移

（7）下瘤子通风阻力小

（1）更换合格燃料

（2）恢复石层

（3）合理控制风量

（4）按时按量上料

（5）加大窑生产量或减少排气量

（6）纠正上移因素

（7）纠正结瘤原因

窑

顶

温

度

低

（1）上料多或上料早

（2）结瘤通风阻力大

（3）原料粒度过小或末子多（4）送风量小

（5）抽气量小顶压大

（1）按时按量上料

（2）纠正结瘤原因

（3）更换合格燃料

（4）合理控制风量

（5）合理控制顶压

出

灰

温

度

高

（1）下灰量过多煅烧区下移

（2）燃料粒度过大

（3）送风量小

（4）下瘤带火

（5）石灰生、过烧不均

（6）煅烧区下移

（1）恢复石层、下灰量

（2）更换合格燃料

（3）合理控制风量

（4）尽快排除瘤子、纠正结瘤原因

（5）避免生、过烧

（6）避免下移

出灰

温度低

（1）送风量大

（2）下灰量过少

（1）合理控制风量

（2）合理下灰

顶、灰

温度高

（1）燃料粒度大小不均

（2）煅烧区延长

（3）配煤比太高或焦称失灵

（4）偏烧

（5）结瘤子

（1）更换合格燃料

（2）减小下灰量稍加风

（3）降煤比或校煤称（4）避免偏烧

（5）避免结瘤

出

灰见

火

（1）、燃料粒度大或多

（2）煅烧区下移

（3）下灰量过多

（1）选用合格煤

（2）加大送风量

（3）合理出灰

窑

气

CO2

浓

度

低

（1）配煤比太高

（2）配煤比太低

（3）送风量大冲淡CO2（4）结瘤子燃烧不完全

（5）物料混合不均匀（6）窑顶负压生产

（7）石灰石分解不完全

（8）顶灰温高热损失大

（9）管道、分析仪器等漏入空气或药品失效

（1）正确配比

（2）正确配比

（3）适量送风

（4）避免结瘤

（5）调节布料器

（6）窑顶保持微正压（7）平稳操作

（8）调节操作参数，确保顶灰温指标

（9）检查堵漏、更换药品

窑气

CO2

浓度

突然

增高

（1）突然停风或突然大减风

（2）瘤子形成初期

（3）分析不准或出现手误

（1）排除故障，平稳风压

（2）调节操作参数

（3）重新分析，正确操作

窑

气

中

高

（1）送风量大

（2）偏烧或结瘤子（3）、窑顶负压生产（4）管道、分析仪器等漏入空气或药品失效

（1）合理控制风量

（2）避免偏烧纠正结瘤原因

（3）窑顶保持微正压（4）检查堵漏、更换药品

窑

气

浓

度

高

（1）混合料分布严重不均

（2）配煤比太高

（3）送风量小

（4）结瘤，通风不均，燃烧不均

（5）局部燃料多燃烧不完全

（1）调节布料器

（2）正确配比、

（3）合理控制风量

（4）纠正结瘤子原因（5）调节布料器，使物料分布均匀

顶

压

过

大

（1）压缩机大减量或突停

（2）出气阀未开

（3）进风量大

（1）加强联系、及时调整排空量

（2）及时调整

（3）调整风量

顶

压

过

小

（1）放空量大

（2）抽气量大

（3）送风量小

（4）盅帽没关严或盅帽掉（5）顶压管堵或漏气

（1）及时调整

（2）调节操作参数

（3）适当送风

（4）关好盅帽或检修（5）疏通堵漏

生烧

过烧

不均

（1）石、焦粒度大小不均

（2）物料分布不均，偏烧

（3）窑内结瘤子

（4）窑内物料分布不平

（1）更换合格原料

（2）调节布料器，使物料分布均匀

（3）纠正结瘤子原因（4）调节布料器，使物料分布均匀

石

灰

生

烧

（1）焦比小

（2）石块大（3）送风量小

（4）石、焦分布不均（5）顶、灰温度高热损失大

（6）原料粒度不均

（7）停留时间短

（8）结瘤偏烧

（9）石、焦质量变化没有及时调整

（1）调整配比

（2）更换合格料

（3）适当送风

（4）调节布料器，使物料分布均匀

（5）严格控制顶、灰温

（6）更换合格原料

（7）保证停留时间

（8）纠正结瘤原因

（9）及时掌握、正确配比

石

灰

过

烧

（1）焦比大

（2）石、焦质量变化没有及时调整

（3）停留时间长

（4）石块小

（5）结瘤偏烧

（1）调整配比

（2）及时掌握、正确配比

（3）保证停留时间

（4）更换合格料

（5）纠正结瘤原因、

结

瘤

子

（1）原料带泥沙量大

（2）原料质量变化大（3）焦比大

（4）石、焦分布不均（5）计量不准

（6）石块小

（7）窑内温度高

（8）停留时间长

（1）选用合格原料

（2）及时掌握、正确配比

（3）调整配比

（4）调节布料器

（5）经常校对及时调整

（6）更换合格料

（7）严格控制温度

（8）保证停留时间

电除尘

序号

故障

现象

原因

处理方法

短路：

一次电压很低，一次电流较大，二次电压接近为0，二次电流很大

1高压隔离刀闸接地

2电场内严重积灰，电晕极与集尘极间短路。

3电晕极线断线，造成短路。

4异极间金属异物造成短路。

5高压绝缘子损坏或石英套管内壁结灰造成对地短路

1将对地断开

2停电处理

3停电更换

4停电清理

5停电更换或清理

开路：

一次电压较低，一次电流接近为0，二次电压很高，二次电流为0

1高压隔离刀闸不到位

2电场顶部阻尼电阻烧断

1补充到位

2停电更换

开路：

一次电压正常，一次电流较低，二次电压较低，二次电流明显降低

1电晕极振打周期过长，造成极线积灰严重，产生电晕封闭

2电晕线振打装置故障

3电场入口烟尘浓度过高

1按规定振打，及时清理

2及时修复

3降低浓度

偏励磁：

一次电压较低，一次电流偏低，二次电压较低，二次电流偏低

1、可控硅触发脉冲回路不对称

2、可控硅一只短路，造成偏励磁运行

1、及时修复

2、及时修复

：

一、二次电压偏低，二次电流偏低，一次电流偏大很多，上升快，与二次电流上升不成比例

整流变压器有匝间短路或硅堆有存在开路或击穿短路

一次测有电流出现，即变压器内部有器件损坏，偏励磁产生或短路。

更换

电压上升，电流没有出来，到正常运行电压时，电压则开始下降，电流才出来且上升很快

1温度太高粉尘比电阻太高，造成反电晕；

2原料夹带粉尘多、气温高

1.降低工作温度

2.提高原料质量，改善工艺操作

一、二电压低，二次电流小，一次电流非常大，上升时一、二电流不成比例，一次电流猛增与突变，可能爆块熔，变压器有明显的异常声音

1整流变压器低压包短路故障；

2整流变压器铁芯（包括穿芯螺栓）绝缘损伤，涡流严重。

1更换低压包；

2重新做好铁芯绝缘。

一、二次电流达到额定值时，一次电压在280V-330V，二次电压在40-50KV，无闪络

1、粉尘浓度低，电场近似空载；

2高压电缆与终端头严重泄露。

1、降低振打高度；

2、重做高压电缆与终端头。

一、二次电流，一次电压正常不动，二次电压指示摆动或停电后还有较高指示

1、二次电压表动圈螺丝松动；

2、受到前电场带电粉尘影响。

重新校准

二次工作电流大，

二次电压升不高，

甚至接近于零

1、收尘极板和电晕之间短路；2、石英套管内壁冷凝结露，造成高压对地短路；3、电晕极振打装置的绝缘瓷瓶破损，对地短路；4、电晕极断线，线头靠近收尘极；5、高压支柱瓷瓶，阴极瓷轴及挡风板受潮积灰引起爬电；6、反电晕。

1清除短路杂物或剪去折断的电晕线2檫抹石英套管或提高保温箱温度3修复损坏的绝缘瓷瓶4剪去折断的电晕线线头5大梁绝缘子室和阴极瓷瓶轴箱温度控制在露点以上6、a、改变烟气条件；b对烟气进行水蒸汽增湿

二次电压偏高，

二次电流显著降低

1电晕线肥大或放电不良

2烟气中粉尘浓度过大

1分析肥大原因，采取必要措施

2改进工艺流程，降低粉尘含量

二次工作电流正常或偏大，二次电压升至较低，电压便发生闪络

1两极间的局部距离变小

1调整极间距

八、司炉岗位操作规程

1基本任务

a任务：

根据生产平衡，按调度指示，操作石灰炉，生产CO2和石灰。

b负责设备及区域范围

c维护设备，清理卫生，确保安全生产。

d所属设备

设备名称

设备范围

石灰炉

配料设备、出灰转盘、出灰机、鼓风机

CO2管路

管道

CO2分析仪器

用户自备

DCS控制

包括热工、电工仪表、开关、线路等

2.石灰炉操作的主要技术参数（顶压、风压、石层、加料量、出灰数、干焦心、温焦比等）每小时填写原始记录一次。

炉顶炉气每班分析两次以上，焦碳水份每天白班分析，分析结果均认真填写原始记录。

3、负责石灰炉出灰输送皮带的正常开、停车操作。

4、根据石灰石、焦碳、石灰的贮量，原料、燃料质量发生较大变化时，及时汇报调度，车间技术员，并做好原始记录。

九、流程图

空气　　

　　　石灰石　　　　　　焦炭

贮仓

振动给料机

鼓风机

称量漏斗

卷扬机

CO2

石灰炉

电除尘

螺锥出灰机

引风机

星形出灰机

合格CO2气

　熟石灰

十、工艺操作

1）操作原理：

一般机械石灰立窑，采用微正压操作法生产。

按CaCO3分解的热变反应，焦碳与石灰石按比例组成混合料，通过布料工艺均匀地撒入炉内。

助燃空气由离心鼓风机通过炉底风帽的风孔将空气均匀地送入炉内，在有效高度内经过三带完成煅烧过程，各带的划分如下：

预热带：

位于炉体的上部，约占炉体有效高度25%，温度大约在60-850℃，炉气与混合料进行热交换，45%左右的热量在这一带回收，将石灰石预热，焦碳中的水份全部挥发。

煅烧带：

位于炉体中部，约占有效高度为50%，温度大约在850-1050℃，所有的化学反应在此带进行，CaCO3全部分解。

冷却带：

位于炉体下部，约占炉体有效高度的25%，温度大约在1050-80℃,石灰与空气进行热交换，不再进行化学反应。

2）主要技术条件和主要技术指示控制

石灰石料位：

3m±0.2m

顶压：

200-300Pa

顶温：

120±20℃

灰温：

50-80℃

正常情况调整湿焦比每次不超过2kg，合格料不过筛时要减湿焦比，过筛后两小时立即恢复原来的焦比。

湿焦比计算

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