46田间道路工程施工方案Word文件下载.docx

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土路肩平整度（mm）

20

3

横坡（%）

+1.0

水准仪:

每200m测2处

4

宽度

尺量:

（2）外观鉴定：

路肩表面平整密实，边坡直顺,无其他堆积物，无阻水现象。

施工要点:

进场后立即组织施工队进行便道、清表施工，对后期可能成为影响总工期的节点工程优先安排。

本工程路基较硬先采用挖掘机开挖路槽,预留10cm人工开挖,推土机整平,压路机碾压,开挖路基土方放置在两侧路肩,路肩采用人工修整整平,均匀压实，取其最佳含水量压实。

2.施工工序：

3.施工控制：

（1）施工测量：

①在开工之前进行现场恢复和固定路线，包括导线中线及高程的复测，水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制。

②对所有测量进行记录并整理所有资料，报监理工程师审批。

（2）施工放样：

开工前应现场放出路基边缘、坡脚、边沟、路肩等具体位置，标明其轮廓，提请工程师检查批准。

（3）冬季施工：

当昼夜平均气温在-3℃以下，且连续10天以上时，应按冬季施工的有关规定，将安排施工的工程项目和施工方案报工程师批准。

（4）雨季施工：

雨季开挖路堑时，宜分层开挖，每层底面有大于1%的纵坡，挖方边坡宜沿边坡预留30cm厚，待雨季后再修整到设计边坡线，开挖路堑宜于距路基面30cm时停止开挖，待雨季后再挖到设计标高。

（5）路基整修

对达到设计标高的路基进行整修，检查中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高，直至符合规范要求。

同时，将多余或超宽部分予以挖除。

（6）路基压实

路基压实前根据土质和含水量,铺土厚度,土料粒径,压实机械,确定压实参数,本工程路基压实机械采用12-15T光轮压路机压实.

4.6.2碎石垫层工程

1.碎石垫层施工技术措施

碎石的粒径、级配、坚硬度、渗透系数应符合设计要求。

应由底部向上按设计要求逐层铺设，并保证层次清楚，不得从高处顺坡倾倒。

分段铺设时，应使接缝层次清楚，不得发生层间错位、缺断、混杂等现象。

2.碎石铺筑时要避免渗杂杂物和粉质粘土，禁止施工人员和车辆通行，防止破坏和扰动。

4.6.3水泥混凝土路面施工

本工程有180mm厚水泥混凝土路面23680m2，拟组织三个施工队同时作业。

施工程序（工艺流程）如下：

水泥混凝土路面施工工艺流程框图

1.主要施工程序的要点

⑴模板安装

采用钢制模板，长度为3～5m,接头处应有拼装配件,装拆容易.其高度应与板面高度相同,模板两侧用铁钉打入基层固定,模板的顶面应与面板设计高程一致。

如采用木模板其厚度宜在5cm以上。

模板安装完毕后宜再次检查模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应重新安装。

如无问题则在内侧均匀刷一薄层油，以利脱模。

⑵接缝与安设钢筋

设置纵缝可采用三种方式：

在模板上设孔、立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿入孔内；

拉杆弯成直角形，立模后用铁丝将其一半绑在模板上，另一半浇在混凝土内，拆模后将外露在已浇筑混凝土侧面的拉杆弯直；

采用带螺丝的拉杆，一半拉杆用支架固定在基层上，拆模后另一半带螺丝头的拉杆同埋在已浇筑混凝土内的半根拉杆相接。

见下图:

横缝可采用两种方式设置：

切缝：

即在混凝土结硬后，要在尽早时间内用金刚石或碳化硅锯片切缝。

特别要注意掌握好切缝时间，试验表明：

适宜的切缝时间是施工温度与施工后的时间之乘积为200～300温度小时。

施工技术人员应根据经验并进行试切试验后决定。

压缝：

即为防止早期裂缝，可每3～4条切缝做一条压缝。

采用振动刀在新鲜混凝土面上的预定位置压缝并至规定深度，提出压缝刀再用原浆修平缝槽并放入嵌条，再修平缝槽，待混凝土初凝前泌水后取出嵌条，用抹缝瓦刀抹平缝槽。

横向胀缝：

横向胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。

缝下部设置胀缝板，上部灌胀缝材料。

传力杆应固定牢靠，准确定向。

横缝可在一天浇筑混凝土终了时采用下图所示形式设置:

⑶混凝土的拌和

混凝土拌和采用JS750强制式搅拌机拌和，最佳拌和时间为30～90s，最短的拌和时间不低于最佳拌和时间的低限，最长不超过最短拌和时间的3倍；

采用电子配料机配料，各种材料的容许误差为：

水和水泥为1%；

集料为3%；

外加剂为2%。

⑷混凝土的运输

混凝土拟采用自卸汽车运输，若运输距离较远，水泥砼在运输过程中可能产生离析时，改用砼搅拌运输车运送。

运输车辆应洁净，运输中应防止污染和产生离析，运输最长时间以初凝时间和留有足够摊铺时间为限，当不能满足此要求时应使用缓凝剂。

⑸混凝土的摊铺

摊铺前应首先检查模板位置和高度以及基层的标高和压实度等是否符合要求，模板安装是否牢固，钢筋安设是否符合要求，合格后才可进入摊铺程序。

运料车直接将料卸在基层上，卸料时尽可能卸成几个小堆，有离析现象时应用铁锹二次拌和。

用铁锹摊铺时应用“扣锹”方法，严禁抛掷和搂耙，以防止出现离析，在模板附近摊铺时可用铁锹插捣数下，使灰浆捣出，以防止产生蜂窝。

摊铺的松铺厚度应预留一定的高度，其具体数值经试验确定。

⑹振捣

摊铺好的混凝土应迅速振捣，振捣时先用插入式振捣器在模板边缘角偶处或全面顺序插振一次，每一位置不宜少于20s，插入间距不大于其作用半径的1.5倍，距模板不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰到模板和钢筋。

然后用平板振捣器全面振捣，振捣部位应重叠10～20cm。

在同一部位的振捣时间：

当水灰比小于0.45时不小于30s，水灰比大于0.45时不小于15s，以不冒气泡并泛出水泥浆为准。

全面振捣后再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平，振动梁的速度应缓慢均匀，以1.2～1.5s/min为宜，往返拖拉2～3次使表面泛浆并赶出气泡。

对不平之处应及时以人工挖填补平，补平应用较细的混合料，但严禁用纯砂浆填补。

振动梁行进时不允许中途停留，牵引绳不宜过短，以减少振动梁底部的倾斜。

最后用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。

如发现混凝土表面与模板有较大的高差应重新挖填找平，重新振滚平整。

最后挂线检查平整度，发现不符合要求之处应进一步处理刮平。

⑺整面和拆模

表面修整：

振捣完毕后用抹平机或人工多次抹面至表面无泌水为止，收水抹面的各遍间隔时间可参考下表：

收水抹面间隔时间

水泥品种

施工温度

（℃）

间隔时间

（min）

普通水泥

35～45

矿渣水泥

55～70

10

30～35

40～55

15～25

25～40

30

10～16

抹面结束后即可用压纹机压制防滑槽，槽深为1～2mm。

拆模：

模板在混凝土浇筑60h以后拆除，但当车辆不直接在面板上行走时，且气温又不低于10℃，则可缩短到20h；

温度低于10℃时，可缩短到36小时拆模，拆模时不应损坏混凝土面板和模板。

⑻养生

混凝土面板抗滑构造软拉制作完毕后应立即养生，采用盖塑料薄膜养生，盖塑料薄膜的时间以不压坏抗滑构造为准。

薄膜厚度和韧度应合适，宽度应大于覆盖面60cm。

两条薄膜相接时搭接宽度不应小于40cm，覆盖在路面上的薄膜应用细土或砂盖严实。

防止薄膜被刮破或被风吹破和掀走，养生期间应始终保持薄膜完整，薄膜破裂时应立即洒水补盖或修补。

当气温低于5℃时或昼夜温差较大时应在薄膜上再覆盖一层草帘保温，以防受冻或产生早期裂缝。

养生时间视气温而定，一般宜为14～21天。

养生期间和填缝前应禁止人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%，掀去覆盖物后，行人方可通行。

⑼填缝

混凝土板养生期满后缝槽口应及时填塞，填缝时应保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

2.冬、雨、高温季节施工措施

⑴冬季混凝土施工

当室外日平均气温连续5ｄ稳定低于5℃时，混凝土板的施工应采取防冻措施。

①混凝土板在抗折强度尚未达到1.0MPａ或抗压强度尚未达到5.0MPa时，不得遭受冰冻。

②冬季施工水泥应采用PS32.5以上硅酸盐水泥或普通水泥，水灰比不应大于0.45。

③混凝土拌合物搅拌站应搭设工棚或其他挡风设备。

④混凝土拌合物的浇筑温度不应低于5℃。

当气温在0℃以下或混凝土拌合物的浇筑温度低于5℃时，应将水加热搅拌（砂、石料不加热）；

如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料都加热。

加热搅拌时，水泥应最后投入。

⑤混凝土浇筑时，基层应无冰冻，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。

⑥混凝土拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序，应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。

⑦冬季养护时间不应少于28ｄ。

允许拆模时间也应适当延长。

⑧在施工过程中，须做好防雨准备。

⑵混凝土夏季施工

当混凝土拌合物温度在30-35℃时，应符合下列规定：

①混凝土拌合物浇筑中应尽量缩短运输、摊铺、振捣、做面等工序时间，浇筑完毕应及时覆盖、洒水养护。

②搅拌站应有遮阴棚，模板和基层表面在浇筑混凝土前应洒水湿润。

③注意天气预报，如遇阵雨，应暂停施工。

⑤气温过高时，宜避开中午施工，可放在夜间进行。

4.6.4泥结碎石路面施工

泥结碎石面层按下列方法施工：

（1）初压。

用8t两轮压路机碾压3-4遍，使粗碎石稳定就位。

在直线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。

在有超高路段，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。

错轮时，每次重叠1/3轮宽。

在第一遍碾压后，应再次找平。

初压终了时，表面应平整，并且有要求的路拱和纵坡。

（2）撒铺填隙料。

将粘土填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松厚约2.5-3.0cm。

需要时，用人工或机械扫（滚动式钢丝扫）进行扫匀。

（3）碾压。

用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中。

碾压方法同初压，但路面两侧应多压2-3遍。

其压实厚度通常为碎石最大粒径的1.5-2.0倍，即10-12cm。

碾压后基层的固体体积率应不小于85%，底基层的固体体积率应不小于83%。

（4）再次撒铺填隙料。

将粘土填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松厚约2.0-2.5cm。

用人工或机械扫匀。

（5）再次碾压。

用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余的填料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。

（6）粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用时洒水车洒水，直到饱和（应注意勿使用多余水浸泡下承层）。

（7）用12-15T三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压。

在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中。

需要时，再添加新的填隙料。

洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。

粉砂浆应有足够的数量，以填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波经纹状。