公路工程质量通病防治措施Word下载.docx

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2填料方量超标准，摊铺后厚度超厚。

1填料用推土机或装载机大致摊开后，用平地机整平；

2上料前应计算填料方量，根据填筑宽度和长度，采取打灰格上土，挂线摊铺控制松铺厚度。

泄水孔无反滤层

泄水孔处无反滤层导致积水、路基边部沉降

挡墙墙背回填时，未按要求设置反滤、防渗设施。

挡墙墙背回填前，应按设计要求进行墙背反滤层布置，在泄水孔后贴0.5×

0.5m的透水土工布，经检查验收合格后方可进行墙背回填。

挡墙墙面错台

墙面接缝处不平整，有错台。

模板拼装不严密，不平整，存在表面错台。

现场立模不稳固、不顺直；

采用厚度大于5mm，面积大于2m2的钢模，模板应表面平整无变形。

模板质检用双面胶密封，接缝应平顺、严密、无错台。

加强测量放样，经复核无误后方可进行施工，确保立模稳固，线形顺直

钢筋焊接质量差

1焊缝长度，宽度，厚度不符合规范要求；

2焊缝不饱满，夹渣；

3烧筋或咬边

1焊工技术不过关，没有取得焊工资格证书。

2焊接完成后没有测量焊缝长度。

3焊条不合格，或选用焊条规格不对。

4焊接完成后没有注意敲掉焊皮。

5两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。

1焊工必须持有资格证书，钢筋焊接前，应根据现场施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊

2钢筋接头采用电弧焊时，两端钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

3钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。

4所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。

5焊接完成后，应及时将焊皮敲掉

混凝土成品表面出现裂缝、裂纹

混凝土表面有细微干缩、温缩裂缝

1、水泥安定性不合格，骨料含泥量偏大；

2、混凝土搅拌、运输时间过长；

3、基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起支架下沉，不均匀沉降，脱模过早导致混凝土浇筑后不久产生裂缝；

4、养护不及时、不到位；

5、水灰比过大，由于干燥收缩，在龄期2-3月内产生裂缝。

1选用优质的水泥和骨料；

2合理设计混凝土配比，在工作条件能满足的条件下，尽可能采用较小水灰比和较低坍落度的混凝土；

3避免混凝土长时间搅拌后使用；

4基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采用预压措施；

5混凝土浇筑时要振捣充分，混凝土浇筑后要及时养护并加强养生工作。

混凝土成品施工缝明显

1施工缝处漏浆严重

2施工缝两表面不平整，有错台

3施工缝处混凝土色差严重

1模板安装不严密，导致施工缝处漏浆严重

2模板安装不平整，不严密，拆模后表面形成错台

3新旧混凝土配比有差异，模板脱模剂不一样，导致拆模后新旧混凝土存在色差

1模板安装应严密，模板安装后，在漏缝处应采取措施防止漏浆

2模板安装应平整，保证新旧混凝土表面平整度一致

3应使用优质脱模剂或新机油，涂刷均匀，施工缝处混凝土应加强振捣，以保证混凝土密实性

混凝土成品蜂窝、麻面、

1混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状空隙的窟窿。

2混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成混凝土离析；

混凝土浇筑未分层，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

模板缝隙未堵严，漏浆；

钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

2模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理干净；

振捣不实，气泡未排出；

模板拼缝不严，局部漏浆；

模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土与模板表面粘结造成麻面。

1认真设计、严格控制混凝土配合比，根据钢筋间隙控制粗骨料最大粒径，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；

混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；

浇筑混凝土应分层下料，分层振捣，防止漏振；

模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况以防止漏浆；

2模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

浇注混凝土前，模板缝隙采用双面胶封堵严实；

浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润；

应使用优质脱模剂或新机油，涂刷均匀，不得漏刷；

混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

表面色泽差

混凝土外表面出现颜色不一致现象，色差明显，影响外观。

1由于模板隔离剂涂刷不均匀或所用隔离剂污染混凝土形成色差不一致；

2由于模板打磨不彻底，不干净，模板生锈形成颜色不均匀；

3同一结构混凝土原材料发生变化；

4混凝土搅拌时间不够造成混凝土材料尤其是胶凝材料分步不均匀；

5混凝土和易性不好或过振导致胶凝材料尤其是矿物掺合料分布不均匀，水化后矿物质在混凝土表面沉淀不均造成视觉上的差异；

1、模板打磨干净，脱模剂涂刷均匀。

2、混凝土运输过程中严禁出现离析现象。

在振捣过程中不能出现漏振、过振、欠振现象。

严格控制原材料质量，尤其是粉煤灰等原材料的品质，不得使用烧失量不满足要求的粉煤灰。

3、同一混凝土结构应保证原材料质量一致。

分层浇筑砼时应合理控制混凝土坍落度，分层厚度，优化施工工艺，降低混凝土层与层之间的浇注间隔，尽可能提高混凝土浇注的连续性。

加强振捣，尤其是新旧砼交接处的振捣。

表面不平整

混凝土表面凹凸不平，或模板厚薄不一，表面不平。

1混凝土浇筑后，表面未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；

2模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

3、模板不平整或拼装不平整。

4、混凝土未达到一定强度时，在表面走人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕

1严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标记或弹线用抹子找平、压光，终凝后洒水覆盖养护；

2模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支撑在坚实地基上，有足够的支撑面积，防止浸水，以保证不发生下沉；

3、模板应选用表面平整的模板，拼装应严密，平顺。

4、在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到2.5Mpa以上，方可在已浇结构上走动。

新旧混凝土土结合部不密实

新旧混凝土结合处不紧密，有明显缝隙或结合处有空洞

1模板密封不严密，水泥浆从模板缝隙流失，在缝隙周围混凝土漏浆严重。

2、两次混凝土浇筑施工时边部振捣存在时间不足、漏振等振捣不到位现象。

3、浇筑新混凝土前未对旧混凝土浇筑进行充分凿毛，新旧混凝土结合不好

1模板表面清理干净，不得粘有杂物；

模板拼装严密无缝隙，并采用双面胶封堵严实；

2混凝土振捣应按照技术交底制订的施工工艺执行，确保振捣充分，不漏振、不过振。

3在浇筑混凝土前，应对旧混凝土表面进行充分凿毛，漏出新鲜混凝土骨料，并旧混凝土表面冲洗干净后方可浇筑新混凝土。

预应力波纹管定位不准确

1波纹管安装坐标不符合设计

2波纹管安装后线型不顺直

定位钢筋不准确，定位筋设置过少，波纹管固定不牢固。

1应根据设计准确定位波纹管坐标，焊定位筋，直线段每1m固定，曲线段每0.5m固定。

2波纹管安装时应确保定位筋牢固稳定无位移，安装过程中应检查整体安装线型，适当调整管道位置，以使管道线型直顺。

负弯矩张拉槽位端面倾斜，周围混凝土不密实

1顶板负弯矩张拉槽位边顶板厚度不均匀，四角有高程差

2端面混凝土不平整

3槽位周围混凝土不密实

1槽位模板高低不平，混凝土浇筑后未及时找平

2槽位端面模板安装倾斜，导致端面混凝土不平整

3槽位周围混凝土振捣不足引起混凝土不密实

1根据图纸设计的几何尺寸，严格控制锚垫板的平面位置，且加以固定

2在浇注混凝土时，防止振捣棒碰撞，避免上下左右浮动，对该处混凝土的浇注设置合适的模板以保证其外观尺寸符合要求，同时其振捣密实。

梁顶板构造深度不足

1梁板顶板表面粗糙程度不够

2拉毛或凿毛后对表面松散骨料及浮浆未及时清理

1梁板顶板混凝土浇筑后，未及时拉毛处理

2顶板混凝土拉毛后未对表面松散骨料和浮浆进行清理

3顶板混凝土局部拉毛不到位未及时进行凿毛处理

1构件浇注完成后，必须派专人负责收浆；

即用木抹收浆一次，在混凝土将近初凝时，再用木抹收浆一次，使顶板混凝土密实。

2梁板顶面必须认真进行刷毛，在混凝土浇注完毕之后，且在混凝土终凝之后立即进行，用刷子将梁顶浮浆刷去，露出密实混凝土且石子外露三分之一处，再用水将浮浆冲去。

梁体中横梁连接钢板或预留钢筋焊接质量差

1梁体中横梁预留钢筋位置不准确，钢筋间距不均匀

2梁体中横梁钢筋焊接质量差

1中横梁钢筋安装时位置不准确，间距不均匀

2梁端模板预留钢筋孔位不准确

3混凝土浇筑时中横梁钢筋发生移位

4中横梁钢筋焊接质量差

1明确钢筋设计位置、间距

2模板定制应准确，应与设计符合

3预留钢筋应采取临时固定措施，避免在浇筑过程中移位。

4中横梁预留钢筋焊接应饱满，焊缝采用双面焊。

橡胶支座与垫石或梁板底面不密贴

1支座与垫石未密贴，存在缝隙

2梁板底面与支座未密贴，存在缝隙

1垫石四角标高不符合设计

2梁板支座有质量问题，为不合格品

3梁板底面预留钢板不平整

1支座安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，不符合设计要求的不得使用。

2安装前应对墩、台支座支垫处和梁板底面清理干净，用水灰比不大于0.5的1：

3水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。

4吊装梁板前抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙，在支座处标出纵横轴线放出支座位置。

吊装时如支座不能与梁板密贴，可在支座下面放置相应厚度且周边大于支座3公分的整块钢板予以调平。

护栏线型不顺直

1护栏垂直度差，两模护栏表面有错台现象。

2护栏纵桥向线型不顺直

1、模板支撑不牢，未按基准线进行校正，预埋钢筋有偏差。

2、护栏与栏杆模板未垫平，基底标高未校正。

3、伸缩缝模板支撑不牢，混凝土振捣时模板走动。

造成护栏及栏杆与伸缩缝偏斜，位置不准确。

4、曲线段放样点位不足。

1、防撞护栏及栏杆的位置应精确放样，预埋钢筋如有偏差，应按质量标准进行校正。

在防撞护栏及栏杆施工前应对全桥的桥面标高进行统测，如发现有偏差，应做统一调整。

模板安装时应按基准线和标高认真进行校正。

保持线形顺直，顶面平顺，标高正确。

2、防撞护栏及栏杆的伸缩缝必须与桥面伸缩缝在同一直线上，伸缩缝端模应保持与桥面伸缩缝在同一直线上，并支撑牢固。

栏杆柱的立模，不论桥的纵坡有多大，栏杆柱应始终保持成铅垂线。

3、拆下来的防撞护栏及栏杆的模板，应进行养护和维修，确保使用时模板光洁完好。

4、曲线段放样点位应加密。

护栏混凝土外观质量差

1混凝土表面有细微干缩、温缩裂缝

2缝隙、夹层

3边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷

1养护不及时、不到位；

2水灰比过大，由于干燥收缩，在龄期2-3月内产生裂缝。

底层接触面处未凿毛清理干净，接缝处混凝土未很好振捣。

3拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

1混凝土浇筑时要振捣充分，混凝土浇筑后要及时养护并加强养生工作。

2新老混凝土接触面应充分凿毛，露出新鲜混凝土颗粒，接缝处应清理并冲洗干净；

3拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；

吊运模板，防止撞击棱角，同时也要加强成品保护，以免碰损。

桥面铺装钢筋网定位不准确

1，铺装钢筋网片高程不一致，高低不平

2钢筋网片高程不符合设计

1桥面标高控制不准确，钢筋网片厚度不一致。

2保护层垫块过少或架立钢筋过少，钢筋网片搭接长度不足。

1桥面铺装的厚度，材料，砼强度，防水层设置等均应符合设计规定。

2桥面施工时，应严格控制桥面高程，板顶面粗糙并应清洗干净，以确保钢筋网片保护层厚度。

3保护层垫块或架立钢筋应严格按设计布置，钢筋网片搭接接头必须按图纸连接，以保证钢筋网片形成整体连接。

路面施工质量通病防治措施

水稳混合料离析

水稳基层混合料不均匀，粗细集料过于集中，导致水稳基层表面不够均匀，多表现为“集料窝”或“镜面”现象。

拌和站发生的放料离析、运输过程发生的颠簸离析、卸料过程发生的卸料离析、摊铺过程发生的摊铺离析、找平过程发生的找平离析。

加强各施工环节控制防止离析。

混合料拌合时要在最佳含水量偏大0.5%-1.0%，保证混合料不因含水量过低形成离析，混合料在输出时，尽量降低出料高度，出料口与运料车厢的高差控制在2米以内，运料车及时移动前后位置，保证均匀装料；

运料车在运输过程中，应匀速行驶，避免急刹车和剧烈颠簸；

向摊铺机受料斗卸料时，缓慢提升车厢，切忌速度过快；

摊铺过程中，使螺旋布料器均匀运转，切忌时快时慢；

人工找平时，应扣锨布料，切忌扬锨远抛。

水稳含水量波动大

现场成品因含水量偏低表面松散、不成形或含水量偏大出现翻浆、推移等现象。

1、因原材料水分不均匀造成混合料含水量不均匀。

2、水计量装置不准确。

1、校对水计量装置，时常观察混合料状态。

2、现场摊铺后及时进行碾压，防止水分损失。

3、运输工程中加强覆盖。

混合料摊铺碾压边角不密实

混合料边角处压实度不足、松散。

1边角处因机械碾压操作受限制，容易导致碾压后密实性差。

2混合料边角摊铺不易控制。

1、边角处混合料摊铺后必要时采取人工辅助整平，对于边部增加碾压遍数。

2、边角处应设置槽钢等支挡物，利于混合料边角成型和机械进行碾压。

施工缝处平整度差

1施工缝处两侧高程有错台现象

2施工缝处接合处，出现明显缝隙

1施工缝处未垂直接缝或接缝处碾压方法不正确。

2混合料摊铺宽度不够，压实机具碾压不到位。

1、为保证路面平整度，应尽量减少横向施工缝，每天作业收工时最好留在通道搭板相连的断面上。

2、横向接缝应与路面车道中心线垂直设置，在水稳料重新铺筑以前，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以碾压层与直尺脱离，接触处定出接缝位置，人工将摊铺机末端的混合料整理整齐，形成与路中心垂直的一条直线，并清扫干净。

3、用钢轮压路机在压实的路面上跨缝横向碾压，并逐渐推进到新铺的混合料上，直至碾压密室，再开始纵向碾压。

4、摊铺必须大于设计宽度，同时配备足够的压路机，严格按照控制碾压工艺执行。

封，粘层油撒布不均匀，层间结合差

1封层粘层油撒布不均匀，整体颜色不均

2层间结合不到位

1洒布时间不合理。

2下承层粗糙度不足。

3下承层清扫不到位。

4洒布设备工作性能不佳。

1按照施工工艺，在喷洒沥青油后应及时洒布碎石。

2做好下承层的清扫，对局部“镜面”处应进行凿毛处理，确保下承层表面有足够的粗糙度。

3、选用工作性能良好的撒布设备进行作业，保证洒布均匀一致。

混合料离析

在路面某一区域内沥青混合料主要性质的不均匀，包括沥青含量、级配组成、添加剂含量以及路面的空隙率等。

1混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。

2沥青混合料均匀性不佳，和易性较差。

3混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

4摊铺机工作性能状况不佳，沥青摊铺机的搅轮安装的位置不对或长度不够，导致沥青混合料的二次搅拌不充分，熨平板安装不紧密、不平整，使摊铺层出现拉痕，易形成带条状离析。

5施工过程中沥青摊铺机频繁收斗，造成块状离析。

6沥青摊铺过程中的沥青混合料温度损失，易造成块状离析。

7沥青拌合楼搅拌缸的搅拌臂设置不合理，使得粗细集料严重分离。

1适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。

2适当调整生产配合比矿料级配，在满足规范的前提下，使矿料级配曲线“S”型线形更平缓一些；

检查沥青混合料的油石比是否合适，检查沥青混合料是否具有良好的和易性。

3检查沥青拌和设备中搅拌臂的安装，运料装料时应至少分前、后、中三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。

4摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上，在挡板的底部应加设一些橡胶板，减少沥青混合料的上下离析。

5沥青混合料在摊铺过程中尽量减少收斗，指挥倒料人员应保持沥青摊铺机收料斗中混合料不被拉空，下一车沥青混合料的倒料时尽量保持料斗中有1/3以上的沥青混合料。

6摊铺过程中及时检查沥青混合料的摊铺温度，如果长时间的摊铺机停顿应及时做接头，避免沥青混合料温度过低难压实形成块状离析。

表面污染

沥青路面成品保护不严，出现沥青面污染现象。

因道路封闭不及时、未有效巡查，造成施工及通行漏油设备上路行驶，造成路面污染。

加强交通管制，并派专人进行路面巡查。

对被污染路段，轻者及时用水清洗，严重者铣刨返工。