热力管道施工方案Word下载.docx
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台
2
氩弧焊机
3
电焊机
4
倒链
2t
个
5
千斤顶
6
配电盘
7
道木
根
20
8
钢板
12~16mm厚
吨
9
氧气瓶
10
乙炔瓶
11
气割工具
套
12
铁锺
把
13
索具
14
撬杠
15
电缆线
米
300
16
磨光机
Φ150
4施工方法
4.1安装顺序
4.2管道安装
4.2.1管道预处理
管道的除锈可用砂纸或砂轮机打磨使其漏出金属本色，,然后进行管道的防腐，漆膜厚度符合设计规定。
4.2.2管道焊接
4.2.2.1焊材管理
A焊材须按焊材管理制度严格管理。
B焊材要有齐全的材质证明并经检验确认后方可入库。
C焊条须由专人按规定烘干，并做好焊材烘干记录、焊条发放记录。
D焊条须随用随取，领出的焊条须放入保温筒内，剩余的焊条须当天退回焊条房。
E不得使用药皮脱落生锈变质的焊条及生锈的焊丝。
4.2.2.2焊接工艺
4.2.2.2.1焊接方法
管道全部采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方法。
4.2.2.2.2坡口加工
A本工程管道采用V型坡口
B坡口尺寸
管壁厚度S
3~9mm
角度α（0）
65~75
间隙C
1.5~2.5
钝边P
0~2
4.2.2.2.3焊前准备
A防风措施
手工氩弧焊风速须小于2m/s，当作业区风速超标时，须采取防风措施，以确保焊接质量。
可采取2*6m丙晴布防风，制作挡风作业棚。
若为露天作业，要做好防雨措施，否则雨雪天气不得施焊。
B坡口确认：
a．焊前必须对坡口的安装位置、质量进行确认。
b．管道焊缝的位置必须满足如下条件：
c．直管段上两对接焊口中心面间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。
d．焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径。
e．管子或管件对接焊缝组对时内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。
f．环焊缝距支架净距不小于50mm。
g．管子管件组对时，须检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹夹层等缺陷，否则不得施焊。
C坡口清理
焊前必须将坡口及周围（管内外）20mm范围内水分、油污物清理干净，并清除净焊丝表面的油锈，并应在规定时间内焊完该焊缝，否则应重新打磨清理坡口。
4.2.2.2.4外观检查
A焊缝外观成型美观。
B表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、气孔等现象。
C按照规范要求进行检查。
4.2.2.2.5焊接质量保证措施
A上岗焊工必须有相应项目的焊工资质证，并在有效期内。
B上岗焊工需接收岗前培训和焊前模拟试验，合格后方可上岗。
C上岗焊工必须接受安全技术交底。
D焊工必须遵守焊接工艺，不得擅自改变工艺。
E安装、焊接过程中要防止异物落入管内，并采取防护措施。
F氩气纯度必须大于等于99.99％，每瓶氩气必须留2～3MPa表压，严禁用完。
G焊接区域要有专人测风速，风速超标时要做好防风措施。
H雨雪天气要做好防雨雪措施，否则不得施焊；
相对湿度大于90％时，不得施焊。
I环境温度低于5℃时，施焊处采用火焰局部预热至15℃以上，方可开始焊接。
J使用的焊接设备、计量机具处于受控状态。
K严格按压力管道安装质量管理控制程序进行施工。
4.2.3管件与阀门的安装
4.2.3.1阀门及管道连接件，必须具有制造厂的质量证明书、检验质保书，并符合设计要求。
阀门必须按照规范要求进行强度、气密性试验。
4.2.3.2法兰连接时，应保持同轴、平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，螺栓应同规格同方向连接，对称交替紧固螺栓，不得依次单独紧固，螺栓外露长度不小于2倍螺距。
4.2.3.3管道与管托间的连接方式必须按设计要求进行。
导向支架与滑动支架的滑动面应光滑，各种活动部件与其支撑件应接触良好，以保证管道自由伸缩。
4.2.3.4在任何情况下，阀门杆都不允许朝下安装。
4.2.3.5施工中应尽量保持管内清洁，在施工完后，需用人工入内进行清洁，必须达到规范要求。
4.2.4管道允许偏差
4.2.4.1管道组对允许偏差
项次
项目
规定值
（mm）
允许偏差
内控偏差
错边量
管道类别
Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ
10%δ,≤1
Ⅳ,Ⅴ
10%δ,≤2
法兰面与管中心垂直
DN≤300mm
≤1
DN>
300mm
≤2
管口颊倾斜度
DN≤100mm
100mm
支管与主管横向偏差
±
1.5
对口间隙
δ<
9mm
1~2.5
δ≥9mm
1~3.5
坡口角度
5º
坡口钝边
1~2
4.2.4.2管道安装允许偏差
项次
允许偏差（mm）
内控偏差（mm）
坐标
25
标高
水平管道弯曲度
≤2L/1000
最大50
最大45
≤3L/1000
最大80
最大70
立管垂直度
≤5L/1000
最大30
最大25
成排管道间距
交叉管外壁间距
管外壁间距
4.2.5管道试验
4.2.5.1管道试验
管道焊接完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性及渗漏率试验，以检查管道系统及各部位的施工质量。
管道试验完毕后填写《管道系统试验记录》等记录资料。
4.2.5.2管道系统试验前应具备以下条件：
A管道系统施工完毕并符合设计要求。
B支架、吊架安装完毕。
C安装的坐标、标高、坡度及管基复查合格。
D试验用的临时加固措施安全可靠。
E试验用压力表经过检验并合格。
F具有完善的试验方案。
G试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离，加设盲板或暂时拆除，试验过程中如遇泄漏不得带压修理。
4.2.5.3管道安装完毕应进行水压试验。
水压试验时，应逐步缓慢增压。
强度试验时应先升至50％的试验压力，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，达到试验压力后稳压10min,以无变形无渗漏为合格。
4.2.6管道的吹扫
4.2.6.1将管道系统中的压力调节阀、电动阀、气动阀及流量孔板、流量计等全部拆除，用临时短管代替。
4.2.6.2管道吹扫用气从管网总管上接出。
4.2.6.3吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
4.2.6.4设置安全标志，开始吹扫，吹扫的顺序按主管、支管、疏排管的顺序依次进行，吹洗出的脏物不得进入已吹扫合格的管道。
4.2.6.5用木锤等敲击管道，用靶板检查符合规定要求。
4.2.6.6吹扫的确认：
将木板条缠上白布、再抹上粘接剂（如浆糊、白漆），放在被吹扫管道的出口，目测5min内木板白布上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，为合格。
4.2.7管道涂装
4.2.7.1管道涂装要求按宝钢工程指挥部颁发的《钢结构、非标设备、管道涂装工程技术规程》BZQ（TJ）0011-94规定执行，管道外涂层防护体系按“工业大气环境”设计。
管道油漆二道，漆膜厚度及颜色复合图纸要求。
管道支架采用二道，漆膜厚度及颜色复合图纸要求。
4.2.7.2涂料的种类、颜色，涂敷的层数及标记须符合设计图纸的要求。
4.2.7.3涂料须有制造厂的证明书。
4.2.7.4管道焊缝在压力试验前不得涂刷油漆。
4.2.7.5涂漆前要彻底清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
4.2.7.6涂漆施工须符合规范的要求。
管道施工安装中，要注意保护管道的面漆，不得损坏。
管道在交工之前，涂刷最后一道面漆。
4.2.7.7涂层质量符合下列要求：
A涂层均匀，颜色要一致；
B漆膜附着牢固，无剥落、气泡、针孔等缺陷；
C涂层完整、无损坏、流淌；
D涂层厚度符合设计图纸的要求；
E涂刷色环时，间距均匀，宽度一致。
4.2.7.8按照施工图纸要求管道进行100%射线探伤。
如果有不合格焊口，需割开重焊，如果在不合格需加倍检验，知道全部合格为止。
5质量保证体系及措施
5.1质量组织体系
本工程质量管理的总方针是：
坚持质量第一，坚持技术先进。
为确保本标段管道工程创全优工程，我们必须全体总动员，推行全面质量管理，贯彻落实执行ISO9000标准，建立健全的质量管理体制，成立项目总工程师负责的一级专检制，严格执行质量自检、专检、互检和工序质量检验制，严格把好质量关。
5.2质量管理
5.2.1实行主要领导全面负责制，按有关规范、规程和技术标准，落实质量责任制。
5.2.2建立和完善质量保证体系。
5.2.3实行“谁施工谁负责工程质量”的原则，层层落实质量责任，把职能与职责统一起来。
5.2.4各施工单位设专职质量检查员、专检员不应受到任何干扰行使质量否决权，加大奖罚力度。
5.2.5牢固树立坚持质量第一，坚持技术先进的思想，坚持执行“三服从，四不施工，一坚决”的原则，严格按标准施工。
5.2.6各级领导增强质量意识，把质量方针目标贯传下去，做到层层有人抓质量，组织人人管质量，杜绝质量事故发生。
5.2.7贯彻执行标准，在开工前做好技术准备工作，把设计的质量问题解决在开工之前。
5.2.8切实做好技术交底工作，特别是施工小组作业人员做到心中明了。
5.2.9施工人员必须戴脱脂手套，穿干净的工作服，身上无油污。
5.2.10管道进入现场，不得擅自开启封口，随时组对随时开启。
5.2.11加强各工种人员培训工作，杜绝无证上岗。
5.2.12实行质量与收入挂钩，做到优质有奖，不合格重罚。
5.2.13质量检验与验收规范
5.3质量监控
5.3.1严格执行国家、行业、设计要求及业主有关质量法规、规定、质量监督、监理办法和实施细则。
5.3.2检查工程实体与质保资料相结合，质保资料要与工程进度同步，并做到完整、准确、可靠。
5.3.3工程质量监控做到事前控制，事中控制和事后控制。
5.3.3.1事前质量控制主要内容：
审查开工条件及施工图技术交底、图纸自审、会审记录；
做到开工有报告，施工有方案、措施。
5.3.3.2事中质量控制主要内容：
对专业间的工序交接、隐蔽验收的控制点和施工单位的工程质量评定进行监控，并随时检查质量记录，保证记录资料及时、真实、有效。
5.3.3.3事后质量控制主要内容：
单位工程质量评定、核定；
处理工程的质量遗留问题；
工程质量是用户对施工企业的重要评价，做好质量回访工作，全心全意为用户服务。
施工前为用户着想，施工中对用户负责，完工后让用户满意。
6安全保证体系及措施
6.1安全目标
工亡率为零；
重伤率为零；
千人轻伤率≤0.3‰；
无恶性险肇事故。
6.2安全技术措施
6.2.1施工前一定要对安全施工人员进行《安全操作规程》教育，树立“安全第一，预防为主”的思想。
6.2.2严格执行安全技术交底制度，施工前，不但技术负责人进行技术交底，而且安全负责人也必须进行安全交底，使施工人员熟悉安全技术措施，并遵照执行。
6.2.3凡施工人员进入现场，必须按规定穿劳防用品，戴好安全帽，高空作业无护措施必须系好安全带。
6.2.4特殊工种作业人员，必须坚持持证上岗制度。
施工中严格遵守各项操作规程，严禁违章指挥和违章操作。
6.2.5施工机具和施工用电管理，严禁乱拉乱拖电线，各种电器盘、柜机具要完好，并做好接地接零保护。
6.2.6现场使用的各种电动机要有良好的绝缘和接地措施，要有防护罩，并搭设防雨棚。
6.2.7吊装机具施工作业，要严格遵守吊装的有关规定，吊具、索具必须完好有效，并定期设专人安全检查，发现问题及时更换，严禁带病作业使用。
6.2.8吊装机械必须有相关部门颁发的安全有效合格使用证明。
6.2.9吊装时，派专人指挥，起重工持证上岗。
吊装指挥必须用口哨、指挥旗指挥吊装作业，指挥信号必须明确、规范。
吊装区域挂设明显警戒标志，专人监护，无关人员不得进入。
6.2.10起重作业严格执行“十不吊”。
6.2.11季节性施工要注意防暑降温，遇大风、暴雨施工要有具体措施。
6.2.12加强易燃易爆物品管理，对氧气、乙炔、油漆等易燃易爆物品，不得混放，并设专人管理。
6.2.13严禁酒后上岗和高空疲劳作业。
6.2.14管道吊装用钢丝绳用胶皮板进行缠绕，以免损坏构件及管道涂装。
7文明施工及成品保护
7.1对职工进行规范教育，从我做起，养成文明、卫生习惯。
成立文明施工小分队，加强对施工现场和周围环境的清扫、检查，确保现场和周围环境达到文明工地的要求。
7.2构件现场组装和堆放应事先做好规划并征得甲有关部门的同意，构件拼装及安装吊装时，做好路面保护。
7.3各种施工用料要分类堆放，由于施工现场分散且靠近道路，要求工程用料按工程进度计划和需要，随要随进，按地点归放有序，堆码整齐，标识清楚。
7.4施工用水、施工用电设施的安装和使用必须符合安装规范和安全规程，接用时必须向总调申请，并按业主批复要求实施，不得随意接电、接水。
7.5现场施工机械要按要求停放和使用，各种安全限制装置灵敏可靠，作业时要遵守操作规程，严禁违章作业。
7.6在已装设备、管道周围吊装时，要对设备及管道做恰当的保护措施方可作业。
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