给水工程施工组织设计文档格式.docx
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（总体规划如下图）。
三、施工准备
在开工前会做好以下准备工作：
做好施工技术准备；
材料的购买与存放；
机械设备；
劳动力；
临建设施及其它准备工作。
3.1技术准备
开工前组织参加本工程的管理人员、技术人员、质检人员认真学习合同文件、技术规范、质量标准，认真会审工程设备图纸和设计文件，并进行现场踏勘，理解设计意图。
调查地下管线及交通状况，编制详细的施工组织设计和施工作业计划，进行详细的技术交底。
3.2测量准备
开工前组织测量人员对设计单位所提供导线点、水准点进行详细的复测，复测时按测量规范执行，发现问题及时与业主、设计单位或监理工程师联系解决。
3.3试验准备
开工前对工程所需的主要原材料、砂、石、水泥；
管材等材料按规范要求进行检验，选定厂家，并对其各项指标进行检测，对不符合要求的重新选定厂家进行检测，不符合规范要求的材料严禁进场。
3.4材料准备
3.4.1管：
管道采用给水聚乙烯管（PE100）管径dn225-dn315。
3.4.2水泥
1）应根据结构物所处环境选用水泥品种。
对于冬期施工及无侵蚀环境的地区、受水及冰冻共同的作用的环境，宜采用硅酸盐水泥或普通水泥。
2）水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。
其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等的规定。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。
不同品种的水泥不得混合使用。
3.4.3砂
1）砂宜采用中砂或粗砂并应过筛，当缺少中粗砂时，也可用细砂。
砂的质量标准应符合混凝土工程相应材料的质量标准。
2）砂的含泥量：
根据设计要求，M10水泥砂浆，含泥量应不大于5%。
3.4.4水
宜采用饮用水，当采用其他水源时，应按有关标准对其进行化验，确认合格使用
3.5加工准备、人力组织
选拔富有施工经验、专业知识精的人员组成项目部，挑选施工速度快，质量好的作业班组投入该工程中，抽调机械状况较好，利用率高的机械设备，形成流水作业的施工局面，以最快速度，最好质量完成任务。
3.6机具设备
3.6.1机具：
热熔机、发电机、小推车、运输车、铁锹等。
3.6.2安全防护设施：
安全帽、防护手套。
3.6.3计量检测用具：
水平尺、小线、靠尺、坡度尺。
四、施工方案
4.1基槽开挖
开挖边坡采用1：
0.5；
将基坑控制桩延长于基坑外2米处加以固定。
基坑开挖前对工作面进行围挡封闭，用挖机开挖至设计标高+20cm处，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动原状土或超挖。
4.2地基处理
根据给水管道埋深及地勘提供的工程地质剖面图，给水管道采用黄土状粉土层作为管道持力层。
管道基础持力层应翻夯300mm，基础处理宽度每边超过250mm，其上做300mm厚3:
7灰土垫层，压实系数不小于0.95；
阀门井继续素土翻夯300mm，基础处理宽度每边超出300mm，其上做300mm厚3:
7灰土垫层，压实系数不小于0.95。
4.3施工要点
4.3.1给水管中线应严格按照施工图图纸进行定测，并结合道路施工图进行施工。
4.3.2基坑坑壁边坡为1：
0.5，换填基坑坑壁应为垂直。
在基础施工完成后，应及时回填夯实，并做成外倾斜坡，以免积水下渗，影响管身稳定。
4.3.3给水管采用90º
砂石基础，基底砂石处理100mm厚，接口采用热熔连接。
4.3.4基槽回填土的密实度要求≧95％，管顶覆土≧0.7m。
4.4施工方法及工艺流程
4.4.1工艺流程
聚乙烯给水管施工工艺流程图
4.4.2施工方法
4.4.2.1挖基及基底准备
（1）对于铺管作业没有影响的情况下挖土宽度要尽量窄一些。
（2）基底部的宽度要比管道规格外径宽30cm。
（3）挖土底面应不要太坚硬，不要有岩石。
（4）要提前排除会给管道增加受力的石块、漂石等。
（5）要给管道及连接管上下周围填10—15cm厚度的优质土。
沟槽开挖采用机械开挖人工配合，底宽按设计图纸，即聚乙烯管管径和工作面。
挖出土方根据现场情况就地堆放，无法堆放的与建设单位联系堆土地。
沟槽开挖及回填按《湿陷性黄土室外给水排水工程构筑物》04S531-1执行。
沟槽根据土质情况及施工规范要求确定开挖放坡。
如有地质比较松散处，及时与设计、建设单位联系，采取措施或采用支撑板支撑，即用5cm厚松木板，呈井字型，贴紧边坡，撑木用直径不小于15cm的圆木支护，两边加木楔，用大锤打紧后铁钉固定木楔。
如遇地下水采取边沟排水的方法，抽水机抽出槽外，排至就近排水设施。
槽边靠道路中线一侧乙型道牙处沿沟槽走向设1.5m高护栏板，并围防汛埂（高30cm底宽50cm、上宽20cm）以防雨水冲槽。
管道基础，管道地基应为未扰动的原状土或经处理后回填密实的基础，地基承载力特征值不小于0.1Mpa。
若地基为湿陷性黄土，管道基础下进行地基处理，地基处理及基础按相应国标执行。
若遇流沙、淤泥松散杂填土等软弱地基，应采取加固措施（由设计人员现场处理）
4.4.2.2基础处理
（1）基槽整平
当机械开挖至设计标高以上20cm时，采用人工开挖并整平，不得超挖，对于大卵石块应清除，保证槽底平整。
（2）素土翻夯
当管道及井基础坐落于素填土时，清理原土层，用素土回填，土中不得含有有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；
每次回填密实后的厚度不宜小于10mm，不得大于30mm，压实度不得小于0.95.当管道及井基础坐落于黄土状粉土层时，基坑开挖后原土翻夯300mm，压实度不小于0.95，再做300mm厚的灰土，压实度系数不小于0.95，然后做中粗砂垫层。
当管道及井基础坐落于细砂或角砾，地基不处理，基坑开挖并平整后可直接做中粗砂垫层。
4.4.2.3管道连接
（1）概要
1）聚乙烯塑料管道是实行热熔连接为原则。
2）热熔连接方法是按着温度、压力、时间等工序进行。
3）热熔连接作业的工程及热熔连接定义
a、加压熔融管材或管件连接，使用加热板进行加压熔融的工序，
b、维持加热把加热板紧贴在熔接面的状态下继续维持加热的工序。
c、拿出加热板从熔融的熔接面间迅速拿出加热板的工序。
d、压榨将管和连接管的熔化面加压熔接的工序。
e、冷却一定时间内在自然状态下使冷却部位冷却的工序。
4）熔接的种类a、对接熔接：
直接接合管的断面和断面的工序，一般适用于75A以上的管径。
b、承插连接：
一定时间内熔融直通内面和管材未断外面插入的工序，适用于75A以下管径。
c、鞍型熔接：
熔融接合管的外面和鞍型连接管鞍子部份的工序
以上三种熔接方法我们选用a、对接熔接用于施工，见下页。
4.4.2.4埋设管道
（1）埋设材料
管周围埋设土的情况会对管道内受力很有影响的。
因此埋设土的材料要使用优质土。
另外不要使用会给管道带损伤的琥珀石或锋利石块、含有机物的土当埋设材料。
（2）埋设方法
埋设聚乙烯塑料管时选好管侧面的埋设土，使管道不要受到线受力或集中受力，管道底部应避免集中受力。
管道侧面土的回填状况关系到管道的变形，因此认真抓好管侧面的回填作业，使两面的回填程度保持一致，埋设土的高度要25—30cm左右，然后进行夯实。
回填作业进行中不要使重装备在管道上边作业。
管顶部位的夯实作业是在回填30cm以上后进行。
（3）埋设深度
管道使用目的和流体运输量决定管道的埋设梯度、和埋设深度。
管道埋设深度要考虑冻结深度和地下埋设物、受力等条件，应在不阻碍管道变形或功能的前题下决定埋设深度。
依地下管道施工标准，原则上的被覆深度是1m。
这是考虑冻结深度和路面受力及与其他埋设物的关系而定的。
据记录在一般的情况下考虑路面受力埋设深度是1.5—2.0米。
埋设PE管时应考虑管道允许压力和管道所承担的受力，决定埋设深度。
不能保持理想的埋设深度时应在管道上边设置适当的防护装置，接口处需设混凝土枕基。
4.4.2.5钢筋混凝土检查井
在管道及管件安装完毕后，根据阀门井井室尺寸放线施工。
井室开挖采用人工开挖，按尺寸浇筑底板砼，待砼达到要求强度后进行井壁放线工作，定出中心,绑扎钢筋，支撑模板浇筑混凝土，要随时检测井室尺寸，并根据设计要求预安阀门井采用钢筋混凝土井，结构做法见04S531-4/8、9标准图，爬梯做法按06MS201-3标准图，管道与井壁的连接做法见04S531-3-43；
井盖标准采用《铸铁检查井盖》（CJ/T3012-93），给水管道阀门井若在车行道下，则井圈井盖为重型防盗井圈井盖，其余为轻型防盗井盖。
1、钢筋的检验与存放
（1）、钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。
如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。
严禁不合格钢材用于该工程。
（2）、钢筋取样，每批重量不大于60T。
在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。
试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在工程上。
（3）、钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
（4）、存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。
堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。
（5）、钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
2、钢筋制作加工场地及加工机械
钢筋的加工由我公司钢筋综合加工厂承担，井室施工阶段，在加工厂制作成型后，运至现场绑扎或连接。
上部结构施工时在现场设钢筋加工车间，现场安排所需各种加工机械。
3、作业安排
由于钢筋加工量较大，且规格、型号繁多，必须周密部署，并根据总控施工进度计划，编制详细的钢筋加工计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。
4、钢筋加工
由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表要经过技术负责人审核。
现场项目总工审批后才能允许加工。
钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和设计要求执行。
制作成型的钢筋送达现场后，现场建立严格的钢筋、质量检验制度、安全管理制度，不符合要求的一律退场，并制定节约措施，降低材料损耗。
5、钢筋绑扎
（1）、钢筋连接：
①、竖向钢筋：
当d≥16mm时，采用搭接绑扎连接。
②、横向钢筋：
钢筋直径d≥20mm且带拐头时，采用搭接绑扎连接。
（2）、钢筋接头要求：
受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的段范围。
（4）、钢筋的锚固长度、搭接长度应符合相关规范的要求，同一平面内钢筋搭接50%。
（5）、钢筋现场绑扎
、现场不能长期堆放钢筋，钢筋原材料要严格按计划分批进场，加工成型经检验合格后，并及时运到需要部位，避免钢筋在场地内长期堆放。
、将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。
先立2－4根竖筋，并划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。
、双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋直径不小于Φ6，间距不大于600mm，剪力墙底部加强部位的拉筋宜适当加密。
为保持两排钢筋的适当距离，宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋，间距1000－1200mm。
、修整：
大模板合模后，对伸出的墙体，钢筋进行修整，并绑一道临时水平横筋固定伸出的间距（甩筋的间距）。
墙体浇混凝土时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行整理。
6、质量保证
钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循本单位完整的质保体系，各工序将严格按照ISO-9002的程序实行，并满足图纸要求和规范要求。
（1）、钢筋的品种和性能，焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢，必须符合设计要求和有关标准的规定。
（2）、钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。
（3）、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。
（4）、钢筋焊接接头机械性能试验结果，必须符合焊接规程的规定。
7、成品保护
（1）、绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。
（2）、一定要保证保护层的厚度，严禁任意切断钢筋。
（3）、大模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。
（4）、各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。
、
8、底板钢筋砼施工
画出底板边线，井壁线及钢筋分布线，以确保钢筋的位置正确。
钢筋由钢筋加工队在车间统一弯制，并进行标识。
钢筋绑扎后，详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距保护层及预埋件的位置与数量。
保护层用高强度的砂浆块控制，上下层钢筋均用铁撑固定，为避免在浇捣过程中发生变化，钢筋网钢筋相交点应绑牢，相邻绑点铁丝成八字形。
由于底板面积较小，底板砼一次连续浇完，不留施工缝。
9、钢筋砼井体施工
（1）、钢筋砼井体的施工必须保证井体立模、钢筋布置和砼浇筑的质量。
（2）、绑扎基础、井壁及隔板钢筋，由于井壁高度较大，绑扎钢筋前，先搭设满堂脚手架。
在放置预埋件和套管时，必须反复测量，以确保其位置的准确性。
（3）、井壁模板选用SZ系列大钢模板，井壁模板的加固，采用专用A、B型扣件及花梁，辅以Φ48×
4.5钢管，井壁模板，采用Φ48×
4.5钢管扣件式脚手架。
根据结构施工和砌筑、装修的要求，为保证一架多用，满足施工作业面和材料堆放，主要采用双排脚手架。
为了防止脚手架下陷和倾斜，在搭设之前，在立杆下加设垫板，脚手架加设斜撑和剪刀撑。
对拉螺栓连接示意图钢模板、加固钢楞、加固花梁相互关系图
井壁支模排架系统见下图（以一面池壁为例，所用脚手架为满堂脚手架）。
井壁支模排架系统图
、钢筋的保护层控制，采用在井壁外层钢筋上挂设砂浆垫块来控制。
、井体砼一次浇筑到顶，不留施工缝，只是在底板与井壁的部位留一道水平施工缝，留设位置在底板以上500㎜处，施工缝中设置止水带。
4.4.2.6混凝土工程
混凝土配制:
（1）、混凝土由现场提供配合比设计委托单,由具有资质的试验室配制并出具级配单,砼掺用外加剂以混凝土配合比单为准,混凝土强度龄期为28d。
（2）、根据施工现场条件及工期要求,从设计图纸不同部位的强度等级,技术参数的要求,委托有关试验室进行配制。
混凝土浇筑:
（1）、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过时，必须采取措施,用串桶或溜管等。
（2）、浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定,一般为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过于50cm。
（3）、现浇板用平板式振动器,梁柱用插入式振捣器。
使用插入式振捣器,应快插慢拨,插点要均匀排列,均匀振实。
浇筑应连续进行。
（4）、浇筑砼时应经常观察模板,钢筋,预留孔洞,预埋件和插筋等有无移动，变动和堵塞情况，发现问题立即处理。
（5）、在浇筑砼前,对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净,对模板的缝隙和孔洞应堵严,对木模板应浇水湿润,但不得有积水。
（6）、在浇筑井墙混凝土前,应先在底部填以50-l00mm厚与砼配比相同的减石子砂浆。
（7）、在降雨时不宜露天浇筑砼时,当需浇砼时,应采取有效措施,确保质量。
混凝土养护：
对己浇筑完毕的砼,应覆盖和浇水,并应符合下列规定:
（1）、应在浇筑完毕后的12h内对砼加以覆盖和浇水（或按天气确定）。
（2）、混凝土的浇水养护时间,对采用普通硅酸盐水泥拌制的砼,不得小于7天;
对掺用缓凝剂外加剂或有抗渗性要求的砼,不得少于14天。
（3）、浇筑次数应能保证砼处于湿润状态。
（4）、砼的养护用水应与拌制用水相同。
（5）、采用塑料布覆盖养护砼,其敞露的全部表面应用塑料布覆盖严密,并应保持塑料布内有凝结水。
（6）、在已浇筑的砼强度未达到1.2N/mm2以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。
砼浇试块留置组数:
4组,其中1组是同条件养护拆模试块，1组是7d强度试块,1组是28d强度试块,1组为备用试块。
4.4.2.7井室砌筑施工
1、井室砌筑
1）.井底基础应与管道基础同时砌筑。
2）.砌筑井室时，用水冲净基础后，先铺一层砂浆，在压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖间灰缝保持1㎝.
3）.砖砌圆形检查井时，应随时检查直径尺寸，当需要收口时，如为四面收进，则每次收进不应大于30mm；
如为三面收进，则每次收进不应大于50㎜。
砌筑检查井的内壁应用原浆勾缝，内外壁抹面应分层压实。
4）.砌筑井内的踏步应随砌随安，位置准确，踏步安装后，在砌筑砂浆和砼未达到规定的抗压强度前不得踩踏。
混凝土井壁的踏步在预制或现浇式安装。
5）.砌筑时预留支管应随砌随安，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水。
6）.如井身不能一次砌完，在二次接高时，应将原砖面上的泥土杂物清理干净，然后用水清洗砖面并浸透。
7）.井口砌筑至规定高程后，及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。
2、井室砌筑的质量要求
1）.井壁的勾缝抹面和防渗层应符合质量要求；
2）.井盖高程的允许偏差为±
5㎜；
3）.井壁同管道连接处应严密，不得漏水；
4）井室施工允许偏差符合下表的规定。
项目
允许偏差
井身尺寸
长、宽
±
20
直径
井盖与路面
高程差
非路面
+20
路面
+5
井底高程
管径＜100
10
管径≥100
15
对接熔接
项目
作业顺序
注意事项
备注
准
备
A、接通加热板电源B、检查是否有伤
C、打开夹具装配，使之适合于要熔接的管径
确认电压，损伤深度为厚度的10%以上时切断除掉
加式
管道
的熔
接面
A、后推夹具B、固定刨割机C、夹具里夹进管材，管件，井牢固拧紧D、开动刨割机E、用油压机加压夹具，削掉管两面F、屑出得均匀时除去加压力，空转2-3回，后退夹具G、拿出刨割机H、除掉被削掉的屑
夹具两面加同样的力
继续到均匀为至
特别要完全除掉丢在熔接器底面的屑，不要使之粘到加热板上。
小心刨割机电动机的超负荷，有必要调节浊压
调节刨割机的刀片。
管的
水平
A、前进夹具，确认管两面是否紧贴，有无误差。
B、预备紧贴时，检查刺下的油压工度。
确认管的水平和垂直状态，没达到水平时调整夹具，垂新再切削
熔
接
A、用酒精擦洗管道连接部位，B、安装加热板，C、前进夹具用一定压力使加热板紧贴管道熔融，D、熔珠开始形成时，在没有压力的状态下维持加热，E、维持加热结束后，后退夹具迅速拿出加热板，F、立即以适当的压力前进夹具，压榨熔融面。
确认加热板温度（210℃±
10℃
确认熔珠出得是否均匀，请参考维持加热时间图表。
维持加热或压榨工序里不能反复加油压。
冷却
A、压榨后一定时间内使之自然状态里冷却，脱离熔接机。
冷却时间请参考图表
检查
A、用肉眼确认管的连接是否良好。
确认是否出了均匀的熔珠。
盖板预制应提前在预制场制作,待砼强度达到100%时,方可吊装至各井口安装。
4.4.2.8水压试验
管道接口安装完毕，在管身中部回填土方以保证管道稳定，然后灌水做水压试验。
水压试验的后背设计安装，按照大于管道试验压力的1.2倍设计，后背支撑墙面土质压力暂按15T/m2计算。
浸泡1昼夜后进行水压试验。
水压试验时逐步升压，每次升压按2Kg/cm2控制，每次升压后检查管线，没有猛升猛降等异常现象后继续升压，直至达到试验压力为止，稳压10min，压力没有明显变化即管道强度试验合格。
关闭水泵进水阀门，记录降压0.1MPa所需的时间T1。
打开水泵进水阀门，再将管道压力升至试验压力后，关闭水泵进水阀门；
打开连通管道的放水阀门，记录降压0.1MPa的时间T2，并测量在T2时间内，从管道放出的水量W；
实测渗水量应按下式计算：
q=W/（T1-T2）L
式中q——实测渗水量（L/〈min。
m〉）；
T1——从试验压力降压0.1MPa所经过的时间（min）；
W——T2时间内放出的水量（L）；
L——试验管段的长度（m）。
实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。
如水压试验时发生接口或管身出现渗水现象，需及时处理后再进行水压试验
4.4.3、回填及夯实
当管道水压试验合格后，方
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