提模施工方案Word格式.docx
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再者，因为爬模受制于顶升系统的能力和顶升行程限制，爬模一般设置支撑点较多，爬升频繁（一层分多次爬升完成），同步控制比较困难，爬升时现场劳动强度比较大，爬升时间长，且因爬模轨道一般兼做墙体模板，轨道安装过程中的误差导致系统整体偏扭控制要求比较高，施工过程中操作非常烦琐。
提模
提模施工是目前超高层结构施工中在爬模原理基础上不断优化的新型模板施工系统，该系统主要从提升方式和支撑系统上有所优化，目前应用最多的是提升的方式，其中一种是在结构墙体内埋设型钢柱，利用该钢柱作为提升机的支架，使整个平台整体提升，考虑到提升重量限制，一般钢模板是等钢平台提升完成后，再采用葫芦将钢模板逐块提升，此方式在上海环球工程和广州新电视塔工程已经成功应用，另一种方式是在新浇混凝土墙顶上放置门字支撑架，利用门子架做支撑提升钢平台，模板仍然是钢平台提升完成后利用葫芦逐块提升，该方式在澳门电视塔工程已经成功应用。
通过对以上三种模板体系的比较，对常规提模工艺进行优化，采用多点支撑、大吨位、长行程、高可变整体提升模板系统对核心筒墙体结构进行施工，它具有如下优点：
（1）整个平台通过液压顶升系统完全自爬升，减少了施工过程中对塔吊的依赖，减少了对其他工种的影响，减少了人工作业；
（2）可实现变截面处的模板系统提升；
（3）提模系统可形成一个封闭、安全的作业空间；
（4）模板采用定型大钢模板辅助活动铰接角模机构和钢骨架木面板补偿模板，可以便于模板收分及拆装。
2）模板体系设计的具体思路
根据上述工程特点及施工的要求，本工程提模系统的设计主要遵循以下思路进行：
序号
施工要求
提模系统设计要求
1
超高层结构施工
提模系统仍按照常规提模施工方法分钢平台、顶升系统、挂架、支撑杆及模板系统五部分设计，各部分均需满足超高层施工的安全、快捷的要求及自身强度、刚度等性能要求。
2
核心筒部分剪力墙会消失
以24层以下核心筒墙体平面定位为基准，以设计本工程提模系统钢平台骨架；
在上述基础上进行修改，设计24层以上提模系统，这样可以保证整个提模系统在施工至24层时只通过局部改动可达到继续向上施工的要求。
二、整体提升模板系统原理
本工程多点支撑、大吨位、高可变整体提升模板系统由钢平台、支撑系统、高能力液压千斤顶、定型大钢模板和可调节移动式挂架组成。
油缸一次性顶升一层高度，千斤顶沿在墙内的支承杆爬升，进而带动平台和挂架整体提升，整个过程最大限度的降低了人工作业量，加快了施工功效，降低了人工作业的强度和安全风险。
一个标准施工流程如下图所示：
标准施工流程图
状态
描述
初始状态
下层混凝土浇筑完毕，留空2.6米作为钢筋绑扎作业面；
钢筋绑扎
开始上层钢筋绑扎，同时下层混凝土到强度后拆除模板
3
模板提升
模板拆除后通过葫芦提升至上层
4
模板支设、浇筑混凝土
进行模板支设作业，并浇筑该层混凝土
5
提升状态
待混凝土达到一定强度后，千斤顶液压，提升钢平台和挂架，完成一个标准流程，持续向上。
三、整体提升模板系统设计
本系统设计遵循以下原则：
钢平台需涵盖所有变化范围，保证系统对变化的适应性；
钢平台需设计有足够的平面刚度；
大钢模板，便于墙体混凝土质量的保证；
支承杆设置在剪力墙的四角上，采用均匀、对称的设置；
动力系统可全自动完成也可手动操作逐步完成，控制要直观、方便；
6
挂架可满足模板脱模、清理及安装的施工需要；
7
可以直接上提模钢平台的施工电梯。
1、系统组成
本系统由六大系统组成，包括动力及控制系统、支撑系统、钢平台系统、挂架系统、模板系统和垂直交通系统。
1）动力及控制系统
（1）动力系统
动力系统选用200个长行程（2.1m）、大吨位（顶升能力10t）的液压千斤顶QYD-100、整套液压回路及相关阀件组成；
控制系统设计为集中控制台、开度仪、压力传感器和相关数据线组成，所有动作均提前编程并输入电脑，所有操作均通过控制台按钮实现，可全自动完成也可手动操作逐步完成，控制直观、方便。
采用压力及行程双控实现整个系统同步，同步误差保证1mm，通过液压闸阀实现紧急状态下油缸自动锁死，保证整个系统安全。
千斤顶参数如下表：
额定起重量
10t
工作起重量
6t
顶升有效行程
2100mm
理论行程
35mm
工作压力
8MPa
支承杆
φ48×
3.5钢管
系统具备自锁功能
（2）传动系统
电控系统主要包括一个集中控制台、连接各种电磁闸阀与控制台的数据线、油缸行程传感器等，实现对整个系统电磁闸阀动作的控制与监控，对油缸顶升压力的监控、对油缸顶升行程的同步控制与监控。
其中行程控制设置为不超过3mm，任意油缸间顶升行程超过3mm后自动补偿，油缸压力控制考虑到施工荷载的不均匀，以顶升开始前初始压力为基准，顶升过程中若压力出现急剧变化超过0.3MPa及紧急制动。
液压系统利用同步控制方式，通过液压系统伺服机构调节控制液压油缸的流量，从而达到油缸的同步顶升要求。
同步顶升高度误差控制在10mm范围内，油缸位置设置监视摄像头，通过监视系统观察油缸的顶升情况。
控制原理图
2）支撑系统
支承杆采用φ48×
3.5钢管，沿核心筒剪力墙均匀设置200个，保证系统钢平台和挂架的整体提升。
支承杆位置关系示意图
支承杆平面布置图
当核心筒施工至24层时，T2~T5交TF~TH、T5~T8交TA~TD轴线部分剪力墙取消，所以，沿剪力墙增加千斤顶，保证整个提模系统继续向上施工，如下图。
3）钢平台系统
1、核心筒在施工过程中，平台钢梁平面布置没有变化。
平台钢梁通过千斤顶下扁担梁传递荷载（详见支承杆位置关系示意图）。
钢梁平台由［16槽钢和I14工字钢组成，平台设计如下图：
槽钢布置示意图
工字钢布置示意图
2、钢平台功能分区
钢平台上满铺走道板，作为楼层钢筋堆放、钢筋二次转运，氧气、乙炔瓶堆放、临时电箱接驳、中央数据控制、垃圾集中、移动厕所、楼层用水、消防器材、电梯通道、安全疏散通道入口等功能；
材料堆放与作业层分开，有效的解决了作业面空间狭小的问题，并且便于保证文明施工；
4）模板系统
（1）配模原则
（1）依照实际情况，按照2400×
2400为标准进行配置，尽可能多的配置标准模板，便于工厂加工；
（2）墙体两边模板基本错半对应，对拉螺杆位置需考虑墙体变截面时大面不受影响，配模从边角开始，分区域进行配置；
（3）模板分标准模板、非标准不变模板、角模和补偿模板进行配置，其中补偿模板采用角钢骨架+木面板的形式，避免因墙体变化引起的钢模板的浪费；
（4）模板需要便于安装和拆卸以及模板表面的清理。
（2）模板配置
本工程模板配置主要包括标准模板2400×
2400mm（模板下部与墙搭接200mm，上部留空100mm）、非标准模板（根据配模尺寸补偿标准模板区域以外的尺寸）、可调节木模（墙体变截面部位调节因墙体厚度变化引起的配模尺寸的调整）、活动铰接角模（锐角部位和空间比较狭小的部位）和固定角模。
楼层高度统计情况
楼层
层高
楼层数量
模板配设方法
爬升高度
3F
5100
提模提升三次
2100+2100+900
4F
4500
2100+2100+300
5～39F
4200
35
提模提升两次
2100+2100
屋顶层
8400
提模提升四次
2100+2100+2100+2100
大钢模板主要做法说明：
部件
做法
模板面板
5mm厚钢板，材质Q235
模板小横肋
5mm厚扁铁，宽80mm间距400
模板边肋
8mm厚扁铁，宽80mm
竖肋
[8双槽钢，间距300mm
大背楞
[12双槽钢，间距800mm
标准模板加工图
5）吊架及围护系统
外墙外挂架利用导轮装置挂设在钢平台下钢梁上，实现挂架滑动，以满足墙体厚度变化的需要，而内挂架直接固定在钢梁上；
挂架内侧设置翻板装置，可满足模板脱模、清理及安装的施工需要；
挂架系统以平台钢梁为挂架的吊点及滑动轨道，挂设4步架子，内电梯井挂设5步架子。
挂架悬空立面均采用直径1.5mm，网眼不大于10mm的钢板网封闭；
平台上四周钢板网封闭，规格同前，其余临边部位设置900高钢管栏杆。
挂架示意图
导轮效果图
挂架示意图如下：
6）特殊节点
（1）模板脱模器大样
阴角模设置脱模器，在支模时脱模器顶紧模板，拆模时松开将与阴角模相接的模板脱开，如下图：
模板脱模器大样
7）提模系统与施工电梯的位置关系示意图
提模系统与施工电梯的位置关系示意图
8）系统优化特点和优点
特点
优点
1）系统设计时，钢平台需涵盖所有变化范围，保证系统对变化频繁的超强适应性。
2）钢平台需设计有足够的平面刚度，满足同时能承受上部整层的施工材料堆载、施工机具堆载和下部的挂架荷载、模板荷载以及所有的施工活荷载。
3）钢模板采用大钢模板，便于墙体混凝土质量的保证。
4）设置200个千斤顶，进一步保证系统对结构变化的超强适应性，在整个结构中沿剪力墙均匀布置即可。
5）挂架利用导轮装置挂设在钢平台钢梁上，实现挂架滑动，以满足墙体厚度变化；
6）动力系统选用200个长行程（2.1m）、大吨位（顶升能力10t）的液压油缸、整套液压回路及相关阀件组成；
采用压力及行程双控实现整个系统同步，同步误差保证1mm，通过液压闸阀实现紧急状态下主缸自动锁死，保证整个系统安全。
7）可以直接上提模钢平台的施工电梯。
1）采用长行程、大吨位液压油缸作为提模系统的动力系统，每次提升速度快，动作平稳，整个系统安全性高。
2）采用200个千斤顶，确定平面，同步控制，利用行程控制和油缸压力控制。
3）钢平台设计结合整个结构形式，形成刚度较大的整体钢结构，能够同时承受顶部堆载、下部挂架及模板荷载和施工活荷载等，且钢平台包含所有结构变化的范围，结构变化部位无需对主受力结构进行变动。
4）活动挂架系统可实现通过挂架的滑动满足结构形式的变化需求。
5）模板系统设计结合结构竖向变化，由较小的大钢模板组拼成标准大钢模板，即可组合形成刚度较大的大块钢模板，保证墙体施工质量，又可分拆形成小块钢模板满足层高变化需要。
6）由于竖向构件先行施工，可以利用钢平台作为墙体测量控制中转，大大提高了测量放线的功效（需严格监控钢平台的扰动）。
7）辅助施工电梯，解决了施工电梯直接服务提模最高工作面的问题，进而解决了提模施工人员及材料可直接从地面到达钢平台，大大提高了现场的功效。
四、整体提升模板系统施工
1、安装方法
1）-1层至2层核心筒施工准备
核心筒使用木模施工至地上一层，第二层改用提模系统的钢模施工（施工第一层墙体时，预留洞孔安放穿墙螺杆作为第二层钢模板的支撑，第二层墙体混凝土达到拆模要求后，拆除模板）。
2）构件验收
钢平台及挂架系统
加工期间对加工厂的材料及工艺进行过程控制，派员进厂监督；
加工完成后对主受力构件进行现场拼装；
模板系统
严格按照配模图进行下料加工，并严格按照配模图进行编号；
进场后对每块模板的尺寸、平整度及材料选择进行测量验收，并验收材质证明文件；
模板验收合格后按照类型及编号顺序堆放整齐，便于现场初次安装；
对于模板的配件及脱模辅助工具，现场加工并分发给各个作业班组。
油缸
加工前由厂家进行进行详细的加工设计，并报我单位技术部门审定；
加工过程中对材料的选择及加工过程进行过程监控；
工厂加工完后在工厂内进行三部油缸负荷同步运行试验，检验同步情况及油缸运行性能情况；
进场后严格按照深化设计图进行检查，并在安装完成后试提升阶段再次检验油缸性能指标及同步运行情况，并到有关权威机构进行设备标定。
3）安装
本工程提模系统安装流程如下：
提模系统安装流程图
2、标准施工流程（标准层）
标准层施工流程图
五、提模质量保证措施
1、重点检查、维护内容
工序
检查内容
钢筋吊运
钢平台上每个堆放点按照500kg/m2控制，每个堆放点限载20t，均匀堆放。
安装洞口模板
各洞口之间偏差≤10；
牢固程度；
模板松动
混凝土终凝情况
模板清理与检修
模板清理效果，模板的损坏情况及修补
上层模板控制线测设
偏差≤2mm
模板支设
墙体厚度偏差≤5mm；
模板下口定位偏差≤3mm；
模板上口定位偏差≤3mm。
混凝土浇筑
是否按方案浇筑顺序；
分层厚度≤1m；
浇筑过程中钢平台变形≤30mm；
支撑系统变形≤20mm。
8
提升准备
检查油路是否通畅；
连接节点变形情况；
螺栓紧固程度；
缸体垂直度≤5mm；
支承杆垂直度≤20mm；
支承杆变形情况；
检查钢平台各节点连接情况；
检查提升行程内障碍物是否全部清理完毕。
9
试提升50mm
各节点变形情况、油缸同步运行情况≤20mm；
油缸和支撑钢柱垂直度情况≤20mm；
下支撑钢梁挠度≤20mm。
10
提升2100mm
风速≤6级；
平台上无大宗材料堆放；
油缸同步偏差≤20mm；
提升力同步偏差；
提升速度的平稳。
2、其他控制措施
1）模板纠偏纠扭
模板的纠偏纠扭及垂直度控制：
模板支设后吊线测量模板垂直度，测量控制重点为各个大角部位及较长墙体的中间位置，每三层利用激光垂准仪复核一次，确保墙体垂直度；
发现模板偏扭后，需加测控制点，找出偏扭原因及偏扭的区域，确定调节方案，纠偏后复测；
激光铅直仪投点检查钢模板上口偏差示意图检查模板上口垂直度和偏差示意图
钢模板防漏浆处理措施
2）钢模板施工组装质量标准
项目
允许偏差（mm）
两块模板之间拼接缝隙
≤2.0
相邻模板面的高低差
组装模板板面平面度
≤2.0（用2m长平尺检查）
3）模板安装注意事项
1）配件必须装插牢固；
2）预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固；
3）墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。
钻孔应采用机具，严禁采用电、气焊灼孔；
4）安装墙模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，确保孔洞对准，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。
5）预留洞口的模板安装要牢固，既不变形，又便于拆除。
6）墙模板上口必须在同一水平面上，严防墙顶标高不一。
7）钢模板在施工之前应刷专用脱模剂。
六、安全保证措施
1、平台系统的使用要求
a、钢梁如挠度值超过要求，则必须经过加固后方可使用；
b、如焊缝出现开裂，或螺栓不牢固，则必须修补好后方可使用；
c、平台维护必须按照方案要求进行，如有破损，必须及时修补；
d、平台上严禁超载。
2、挂架与模板系统的安全使用要求
a、挂架与平台的连接必须牢固，
b、各杆件材料、维护材料必须完好，连接点必须牢固，挂架上材料不得超重；
c、挂架上最后一步的防护兜底在使用时必须与墙面接触，防止物体下坠；
d、除提升状态，挂架的翻板必须保持水平状态。
3、平台钢梁和千斤顶的安全使用
a、平台钢梁的连接节点必须牢固，焊缝必须完好无损，螺栓连接牢固，连接处各构件不得有变形；
b、支承杆的垂直度必须符合要求；
c、钢梁与千斤顶的连接必须完好，节点处不得有变形；
d、钢梁的各节点使用过程中必须完好，挠度应符合要求。
4、操作人员经培训后方可上岗操作
a、所有提模操作及维护人员必须经过专门操作培训方可操作上岗。
b、坚持“定部位、定人、定岗位职责”制度。
5、防火措施：
a、平台及每层挂架配备足够的消防器材；
b、绘制消防安全责任网络图、消防器材配置平面图；
齐全有效，做到定部位、定种类、定专人负责、定期检查、定期换药；
c、建立应急预案，定期进行消防演习。
d、平台和挂架均配备专职消防保卫员，并进行培训。
e、提模系统内严禁吸烟
6、防触电措施：
因提模系统几乎全部为钢材组成，因此必须采取可靠的防触电措施：
a、编制有指导性和针对性的临时施工用电施工组织设计；
b、用电线路的架设必须执行三相五线制标准；
c、提模用电系统必须做到“一机、一闸、一漏、一保护”；
d、用电线路的接、拆应由专业电工进行；
7、临边洞口防护措施
a、禁止高空抛物，吊装物料按规程操作。
b、临时拆除应经过现场负责人的允许，使用完毕后立即恢复。
8、恶劣环境的应对措施
a、与气象部门直接沟通，提前了解第二天、第三天及未来七天的天气预报，高空随提模安装风速仪，监测高空实际风速，并做好日常记录，在风速大于6级时，禁止顶升作业。
b、系统设计挂架测向封闭均为钢板网，具有较大的疏风性能，大风天气时可将大部分水平荷载传递至结构自身受力。
c、大雨以及风力超过六级严禁提模系统严禁使用；
d、大风过后，必须重新对提模系统检查确保无误后方可使用。
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