沉井施工方案文档格式.docx

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（3）基坑开挖

基坑底平面尺寸根据各井的不同尺寸确定，四边离井壁边缘2m宽以便承垫木抽除，边坡按1:

1放坡，基坑的开挖深度为1.5m（不包括砂垫层），使砂垫层铺筑在砂质粘土上。

沿基坑底周边设排水明沟，坑底四角处设四个集水井，排除坑内积水。

（4）砂垫层、素砼垫层施工

砂垫层厚度应据沉井制作的重量和地基承载力通过计算确定。

确定砂垫层厚度为0.9m。

宽度为1.6m..素砼垫层宽度为1.4m

砂垫层要分层摊铺，分层浇水压实，每层摊铺厚度不得超过30cm。

每层砂摊铺完毕后，及时采用平板振动器来回拖拉直至该砂层的密实达到98％以上为止。

为了提高振动器拍实效果，可选最佳含水量时，拍实至最佳密实度，具体做法是在拍实前先行洒水，使得砂层含水量达到20％左右，然后用平板振动器按1/4重叠区域来回拖拍砂层。

检验砂垫层密实度以采用容重法为准，在现场临时检验可用钎探法普查（即用Φ16圆钢长度1.96m在距离砂层面约50cm的垂直高度上自由落下，钢钎头部沉入砂面深度以≤7cm者为合格）。

在隔天（包括昨天），振实砂层上加铺上层砂垫层时，应先用钎探法检查下卧层砂的密实度，合格后方可铺筑。

砂垫层铺筑完毕及铺设承垫木。

铺筑砂垫层时，井基坑内的集水井应不断地排除土基上的积水，以利土基固结。

（5）沉井制作

A、沉井制作的工艺流程

脚手架搭设→立内模板→绑扎钢筋→立外模板→模板校正→分层浇筑砼振捣密实→砼养护→拆模。

B、分节制做高度

沉井体制作考虑高度为3.650m。

沉井为三节制作，第一节高度为刃脚部分，即高度3.65m，第二节高度为KJ梁上0.20m，即高度4.5m第三节至沉井体顶端即4.0m左右，留有0.5m待沉井完成后浇注。

在二次制作的交界面上设置施工缝。

该施工缝的处理采用凸缝,冲刷干净并接浆后方可浇筑新砼。

C、脚手架施工。

沉井制作首先需要搭设脚手架，脚手架选用Φ48钢管扣件式结构。

外脚手架竖管均座落在井基坑内的素垫层之上，竖管下端应设置靴脚或铺垫木板，扩大在砂基础上的接触面积。

脚手架分多层搭设，层高约1.8m，顶层底面走道板低于砼浇捣面约0.5m，并配有防护栏，栏杆高度1.2m。

为了让施工人员上下脚手架方便起见，内脚手架可按井内每个区格搭设简易倾斜走道或扶梯；

外脚手架在沿井壁长边中点附近设置倾斜角为30°

～40°

走道；

走道踏脚面设有防滑条，所有走道和扶梯均有护栏。

为了确保外脚手架整体稳定，在沿井壁方向设置斜撑。

在沉井第一次制作时搭设两层外脚手架后，随着第二、第三次沉井制作逐层加高，但斜撑仍然需要设置。

外脚手架与砼井壁之间保留0.4m距离，便于设立模板、扣件式钢管等安装之用。

外脚手架与模板脱离分开。

内脚手架在沉井体内满膛架设，内脚手架对砼井壁模板起到固定作用的部分，应增设剪刀撑组成几何不变体系防止模板走动和变形。

内脚手搭设在井内砂垫层之上。

当沉井自重逐步增加而发生下沉时，起作固定模板作用内脚手架也同步下沉，可避免发生模板走动等不良情况。

脚手架拆除之前应完成模板拆除、砼外露面处理、喷涂测量标志、搭设沉井内外扶梯等准备工作。

拆卸扣件钢管脚手架顺序是自上而下逐层拆卸。

钢管、五金扣件等分类堆放，防止日晒雨淋后造成锈蚀浪费。

D、钢筋的弯配和绑扎

钢筋的弯配和绑扎要严格按照设计图纸的规定进行。

钢筋直径≤Φ16者，采用绑扎接头和电弧焊；

接头在受压区内按50％交叉点错开，在受拉区内接头按25％交叉点错开，错开距离不应小于30d或500mm。

钢筋直径>

Φ16者采用人工电弧焊。

单边焊搭接长度不小于10d，电焊接头在受拉区按50％交叉点错开，即在同一断面内接头不应超过50％。

钢筋焊接工艺和质量验收应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—84）的规定。

现场绑扎外墙板钢筋应先立好内模板后再进行。

刃脚踏面部位衬垫3cm砼垫块。

钢筋净保护层按设计要求。

立模时不要遗忘预留孔和预埋件。

E、模板

a.立模

沉井制作采用九夹板加木档组合大模板。

第一次沉井制作的模板均由刃脚踏面二侧的砼垫层支承模板的自重，泵送砼产生的冲击力由斜撑及拉条螺栓承担。

第二次、第三次沉井制作的模板自重均依靠老砼墙身上保留的M14拉条螺拴抗剪来支承上述荷载。

模板所承受的施工荷载主要来源于振捣砼时产生荷载；

新浇筑砼对模板侧面的压力；

泵送砼具有较高的运送速度，浇筑时会对模板产生一定强度的冲击力。

新浇筑砼对模板的侧向压力，依靠设置在模板外侧的扣件式钢管组合成两根为一道梁肋，纵横交叉，在交叉点处布设M14拉条螺栓镶嵌“山”字头水平对拉，拉条螺栓间距为900/600mm,抵御该侧向压力。

侧压力值按经验估值取5～10t/m2，拉条螺栓布设接近均布，纵横向间距为60cm，拉条螺栓锚入砼中点处焊50×

50×

4钢板止水。

在墙身交叉处阴阳角隅点有可能出现应力集中点；

立模时加密拉条螺栓与支撑数量。

刃脚与内框架交接处要现配底模、加撑，并牢固可靠。

浇筑砼之前应对模板进行质量验收，检查时应按图纸仔细核对控制尺寸和模板的垂直度和平整度，施工和设计布置的预埋件，预留孔安放位置准确，固定可靠；

对较大的孔洞底部增设助捣孔，便于捣实孔底砼。

模板与模板之间采用密封胶带纸粘贴以防止漏浆。

b.拆模

一般在砼浇捣完成以后的第二天或第三开（视当时气温而定）后，可以放松沉井墙身的拉条螺栓，拆卸模板和扣件式钢管。

操作顺序是自上而下，由内向外拆卸模板和扣件式钢管。

注意拆除钢模时，不要用力敲打或将新浇筑的砼表面碰伤。

模板拆除后及时在M14螺栓根部将砼表面凿成半径5cm、深3cm的圆形凹坑，然后割除拉条螺栓，用防水砂浆补坑，并涂防水材料两度。

对于较大孔洞口悬空部分的砼底模应按要求，当砼强度达到70～100％设计强度时，方可拆除。

拆除后的模板、钢管脚手、五金配件，应及时清理，堆放整齐，对弯曲变形的模板要及时整理。

模板拆除后在井四角沿阳角边喷涂测量水准标志，在井上口中点处喷涂测量沉井位移标志。

F、浇筑砼

混凝土浇筑采用商品砼，浇筑时分层浇捣，砼分层浇捣厚度每层不得大于0.5m并对称进行浇注，以保证在砼初凝时间内完成一层砼的浇筑。

插入式振捣器按30cm有效直径布置振捣。

混凝土从开始搅拌之时起，浇注时限不得超过规定的时间。

在整个浇注过程中混凝土应按一定厚度分层灌筑，不允许将混凝土顺着倾斜表面直接滑下或流向其最终浇捣位置。

从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应超过2m。

若超过2m时，应采用滑槽、导管或串筒管，但在使用前必须用水湿润，如卸落高度超过10m，导管、串筒内要装有减速装置，以防混凝土分离。

混凝土灌入模板中应及时进行捣实，特别是在钢筋和任何预埋件周围，以及模板的角隅处要避免漏振、欠振和超振。

混凝土分层捣固时，为使上下层混凝土结合成一整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。

振捣器应尽量避免碰撞钢筋模板或预埋件。

表面振动的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

混凝土浇筑时，选用有施工经验的人员担任组长，指导砼的振捣。

井上有专人负责安全质量工作，进行监督和指导。

G、砼养护

每次浇筑砼后，及时铺盖草包浇水养护，第一天开始每2小时浇一次水，三天之后酌情减少。

砼湿治养护期为14天，若遇冷空气袭击，气温突变天气，应及时加盖草包或搭建挡风屏保温。

H、施工缝处理

由于井壁分节制作，节间施工缝采用“凸”形接口。

老砼表面应进行凿毛，在新砼浇筑前应清理垃圾，并洒水湿润新老砼接缝处。

施工缝处井壁外表面，在缝的上、下各20cm涂刷环氧沥青防水层。

施工缝处如有“蜂窝麻面”，应凿除后用1:

2水泥砂浆修补并加强养护，待砂浆干后再刷防水层。

I、预留洞封堵

采用Mu10砖（480厚）临时封墙，并内外粉30厚1:

2防水水泥砂浆。

（6）井点降水技术

根据本工程的特点，井点采用深井井点降水降水方案。

沉井井点的布置

深井的井管直径为10cm，深井的深度埋置-10m。

井点沿沉井体四周布置共8根。

（7）沉井下沉

A、下沉验算

沉井下沉施工前，应估算和掌握各个下沉阶段和深度时的沉井“下沉系数”，作为确定下沉施工方法和采取相应技术措施的依据，以确保和控制沉井平稳、顺利地下沉。

下沉系数“K”按下式估算：

K=Q/（R1+R2）29852KN/23401KN=1.28

式中：

Q-沉井自重

R1-四周井壁与土壤总摩阻力。

取土与井壁的单位面积摩阻力20KN/m2进行计算

R2-刃脚、底梁踏面下土的正面阻力

B、挖土下沉方法

由于本沉井采用干挖土下沉，故挖土设备选用10t吊车，配备抓斗挖土。

挖土顺序应遵从先中后边，逐步扩挖至刃脚附近，沉井体内对称挖土，该沉井体重心偏位，较重一侧挖土标高要示具体情况稍高一些，使沉井平稳、均衡地徐徐挤土下沉。

中心“锅底”深度应从严控制，谨防“锅底”过深发生“突沉”。

沉井刚开始下沉时，具有较大的下沉系数，此时无需挖除刃脚斜面下土体，只需挖除中心土体，逐步扩挖至刃脚附近土体，沉井即会逐渐下沉。

c、下沉

沉井后期则需要挖除刃脚斜面以下土体，沉井下沉施工的全过程，皆应根据下沉系数变化曲线和土质情况，指导和灵活调整挖土范围和方法，使沉井平稳、均衡地挤土下沉。

沉井下沉过程中，应重视和加强观测。

每班至少测量二次，当下沉速度较快时，还应增强观测次数。

如发现偏斜应及时纠正，要做到“勤测勤纠、边沉边纠”。

d、测量控制与观测

（1）沉井位置的控制，在井外地面设置纵横十字控制桩，水准基点。

下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四侧设水平点，于壁外侧用红铅油画出标尺，以测沉降。

井内中心线与垂直度的观测系在井筒内壁纵横四或八等分标出垂直轴线，各吊垂球一个，对准下部标板来控制。

（2）挖土时随时观测垂直度，当垂球离墨线边达50mm。

即应纠正。

沉井下沉过程，每班至少观测两次，并应在每次下沉后进行检查，做好记录。

当发现倾斜、位移、扭转时，应及时通知值班队长，指挥操作工人纠正，使在允许偏差范围以内。

（3）当沉至离设计标高2m时，对下沉与挖土情况应加强观测。

e、下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正

（1）沉井下沉过程中，会出现倾斜、位移、扭转等情况，应加强观测，及时发现并采取措施纠正。

（2）对倾斜产生的可能原因有：

a.刃脚下土质软硬不均；

b.拆刃脚垫架，不对称进行，或未及时回填；

c.挖土不均，使井内土面高低悬殊；

d.刃脚下掏空许多，使沉井不均匀突然下沉；

e.排水下沉，井内一侧出现流砂现象；

f.刃脚局部被大石块或埋设物搁住；

g.井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。

（3）操作中可针对原因予以预防。

如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强挖土，并可在较低的一侧适当回填砂石，必要时配以井外射水，或局部偏心压载，都可使偏斜得到纠正。

待其正位后，再均匀分层取土下沉，如倾斜是由于被大石块或破损污物搁住，可用风镐破碎或爆破成小块取出。

（4）位移产生的原因多由于倾斜导致的，如沉井在倾斜情况下下沉，则沉井向倾斜相反方向位移，或在倾斜纠正时，如倾斜一侧土质较较松软时，由于重力作用，有时也沿倾斜方向伴随产生一定位移。

因此预防位移应避免在倾斜情况下下沉，加强观测，及时纠正倾斜。

位移纠正措施一般是有意使沉井向相反方向倾斜，再沿倾斜方向下沉，至刃脚中心与设计中心位置吻合时，再纠正倾斜，因纠正倾斜重力作用产生的位移，可有意向位移的一方倾斜，纠正倾斜后，使其向位移相反方向产生位移纠正。

（5）沉井下沉产生扭转的原因是多次不同方向倾斜和位移的复合作用引起的，可按上述纠正位移，倾斜方法是纠正位移，然后纠正倾斜，使偏差在允许范围以内。

f、终沉控制

当沉井刃脚踏面下沉至离设计标高还剩1m左右时，沉井进入终沉阶段，此时应切忌“深锅底”，因为过深的锅底，可能导致刃脚下土体大量向井内涌入，易发生突然下沉或超沉。

应先挖刃脚附近的土体，形成“反锅底”，然后视情况再挖中心部位土体，控制好下沉速度，务求沉井缓缓挤土下沉到位。

终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时，要加强观测。

并在隔墙刃脚底部进行承垫。

沉井终沉座落在接近灰色淤泥质粘土层中，属高压缩性软弱土层。

因此刃脚踏面终沉标高暂定比设计抛高10cm。

H、封底

沉井下沉到位后，观测沉井在8小时内累计沉降量小于10mm时，方可进行封底。

封底前，应清除井底浮土。

超挖部分采用石块加碎石填满至要求标高，然后浇筑10cm厚C10素砼垫层，最后施工钢筋砼底板。

在钢筋砼底板施工前，应对底板与井壁连接处进行清洗（该处在沉井下沉前应完成凿毛处理）。

为保证钢筋砼底板质量，在底板中设置一根滤水管，埋设一只集水井，集水井直径为Ф500，供井内排水用。

待顶进施工结束，进行流槽施工之前，封堵泄水孔。

底板施工时应预埋顶进施工所需的预埋件。

I、施工质量标准

（1）沉井制作尺寸允许偏差符合下表。

项次

项目

允许偏差

１

平面尺寸：

长、宽

曲线部部分半径

两对角线差

L/200，且不大于100mm

±

R/200，且不大于50mm

b/100

２

井壁厚度

15mm

注：

L为长度或宽度；

R为半径；

b为对角线

（2）下沉完毕的沉井允许偏差：

刃脚平均标高与设计标高的偏差

100mm

底面中心位置偏移：

H＜10m

H≤10m

≤H/100

３

刃脚底面高差：

L＞10m

L≤10m

L/100，且不大于300mm

H为下沉总深度；

L为最高与最低两角间距离。