过程分层审核管理办法文档格式.docx
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审核组长
审核组成员
审核
频次
审核范围
一级
车间负责人
班组长、检验员、技术员
每天
覆盖分管的区域或过程
二级
部门负责人/主管
质量工程师、工艺工程师、设备主管、模具主管
每周
覆盖分管的车间或过程
三级
分管副总
分管各部门的负责人
每月
覆盖分管的部门或过程
四级
体系工程师
按《过程审核方案》确定的内审员。
每年
全公司所有过程
5管理要求
5.1《过程分层审核检查表》至少应考虑以下方面的问题：
作业指导书；
过程参数；
目视辅助工具是否在现场，内容是否正确；
工艺执行；
量检具的功能和校检的确认；
自检执行；
文件/记录的完整性；
不合格品处理；
员工资格；
安全防护；
堆访/防护要求；
顾客反馈；
产品标识。
5.2《过程分层审核检查表》应识别的内容
5.2.1普遍的工位问题：
基本的检查项目，适用于所有工位；
主要审核生产过程中的人、机、料、法、环境及测量或检验有无相应的控制标准，标准是否得到实施及遵守，标准是否需要进一步完善等相关内容。
5.2.2质量关注点:
由公司依据质量反馈，内/外部客户质量问题解决所制定的行动措施验证及质量关注点。
5.2.3系统管理类问题:
检查与生产相关的支持职能的实施与符合状况，持续改善支持职能部门的管理水平。
5.3分层审核的执行
各级审核组长按要求执行分层审核，审核内容、方法和频次按照《过程分层审核计划》进行，所有参与审核的人员需签署姓名以保留记录。
一级审核：
由车间负责人组织生产班长/技术员和检验员，每天按照“过程分层审核检查表（一级）”执行审核。
二级审核：
由部门负责人或主管，组织质量工程师、工艺工程师、设备主管、模具主管，按“过程分层审核检查表（二级）”执行审核，同时对一级审核的准确性、有效性及问题改善完成率进行确认。
三级审核：
由分管副总组织分管部门负责人，按“过程分层审核检查表（三级）”执行审核，同时对一级审核的准确性、有效性及问题改善完成率进行确认。
四级审核：
由体系工程师按《过程审核作业指导书》执行年度过程审核。
5.3.2物流管理过程和检验管理过程，从二级审核开始执行。
5.3.3过程分层审核检查应有四种结果:
Y-符合；
N-不符合；
NC-不符合:
但已立即纠正；
NA-不适用
5.3.4每次审核完成后，审核小组需要进行审核总结，当面将审核结果反馈给操作员或其它被审核对象；
对不能立即整改的，由审核组长建立“分层审核问题整改跟踪表”进行整改跟踪。
5.3.5下级审核组长需要定期把“过程分层审核检查表”和“分层审核问题整改跟踪表”交上级审核组长以确认下级审核的准确性、有效性及问题改善完成率；
并在每月10日前把所有的审核记录、问题整改跟踪记录提交体系工程师检查和归档。
5.3.6各部门每月须对分层审核情况进行汇总，完成“分层审核汇总表”,并在月度管理会议上进行汇报。
5.4过程分层审核的跟踪
5.4.1《过程分层审核检查表》上评分为N/NC的问题，在《过程分层审核检查表》上应记录相关的不符合内容，以便后续追遡。
5.4.2对于审核中出现的不符合项，按照《不合格与纠正预防措施管理程序》执行。
针对过程分层审核时发现的不能立即纠正的项目，需上升到管理会议上跟踪，会议上确定行动计划责任人、对策措施及目标完成日期。
5.4.4责任人需在目标完成日期前完成原因分析、纠正及改善措施，并及时提交相应的证据以存档；
对延期提交或整改的，按《绩效管理制度》实施考核。
5.4.5对未按本制度实施分层审核的，参考《绩效管理制度》中未遵守节点实施考核。
6相关文件
《过程审核作业指导书》
《不合格与纠正预防措施管理程序》
《绩效管理制度》
7质量记录
过程分层审核检查表（一级）
过程分层审核检查表（二级）
过程分层审核检查表（三级）
分层审核问题整改跟踪表
分层审核汇总表
8附件
8.1附件一《过程分层审核计划》（一级审核）
8.2附件一《过程分层审核计划》（二级审核）
8.3附件一《过程分层审核计划》（三级审核）
附件一《过程分层审核计划》（一级审核）（制造过程）
类别
检查项目
检查范围
如何检查
一级审核（执行审核员：
班长/技术员；
频次：
1次/每天；
审核完成后-提交车间负责人）
人员
1
作业者是否具备上岗资格（特殊工种的人员是否具备相应的上岗资格》？
100%检查
查上岗证、培训记录、员工技能矩阵图
2
作业者是否具备本岗位的操作技能（包括工艺文件理解、设备工装的维护保养、参数的设置）？
抽查
实际考核
3
操作员工是否知道如何使用紧急停机按钮？
4
作业员是否按要求穿戴劳保防护用品（眼镜、手套、工作鞋、防护服、耳塞、防护面罩等）？
现场目视检查
材料
5
材料在生产区域是否定置摆放?
6
是否按要求对物料进行了可追溯性管理？
（标识、批号等）
7
本工位是否有与工位生产产品不相关或状态不明的物料？
8
塑胶粒子是否按标准烘烤，烘烤的温度和时间是否有记录确认？
设备/模具/工装
9
本工位使用的模具/工装、设备是否与作业文件要求一致？
10
设备运行状态是否完好，设备点检是否正确实施并记录？
并遵循安全操作规程？
查设备实际运转、点检记录
11
工装是否完好，工装点检是否正确实施并记录？
查模具/工装实际运转、点检记录
12
防错装置是否有效，是否进行了验证并记录？
防错装置失效时是否启动了备用模式？
查防错装置是否有效、记录
13
设备/工装的调整、参数设定是否符合标准工艺参数要求？
且定期点检记录？
查参数的实际状态和点检记录
标准作业
14
现场作业文件是否齐全（工艺卡、生产作业指导书、检验作业指书、包装作业指导书），文件是否为有效版本？
15
作业文件是否具备可操作性？
（工艺卡、生产作业指导书、检验作业指书、包装作业指导书等）
16
操作工是否按作业指导书进行操作？
17
是否按要求执行了首检，并做好相关记录？
记录是否真实、完整？
检查记录
18
现场是否有返工/返修作业指导书？
19
在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
质量异常处理单
标识管理
20
产品是否按规定正确标识和包装，标识是否具有唯一性，可追溯性？
21
现场物料标识是否正确，可疑品是否被隔离？
22
产品是否定置定容，并按要求做好标识？
环境/安全
23
现场环境是否符合6S要求？
工位附近是否有与工作无关的零件、工装等其它物品？
24
工位照明是否正常，并满足强度要求，以便于操作工进行外观目视自检？
一级审核（执行审核员:
检验员；
审核完成后-提交车间负责人汇总）
作业员是否能正确使用本岗位的量具、检具？
与本岗位相关的最近的客户报怨或质量问题，员工是否清楚知道、作业者是否熟悉本岗位的质量控制点？
询问
是否对材料进行了确认（包括型号、批次、状态），是否有混料现象？
有无存在已加工过的产品和未加工过的产品混淆？
返工/返修是否按作业指导书进行？
返工/返修后的产品或零件是否得到合适的标识和确认？
首件品是否按规定标识、放置？
调试品是否进行了管控？
是否按作业文件规定的频次和抽样数进行检验并记录？
（巡检）
核对检验记录
文件要求的标样件是否有效、并在作业现场得到正确使用（包括目视图片）？
（产品样件、检测样件等）
本工位使用的量具、检具、夹具是否正确并在有效期内？
是否针对已发生的质量问题设置相应的防错措施？
100%
现场目视检查（色标、防错装置等）
不合格品或可疑品是否安放在指定的区域、并做好标识、记录？
产品掉落在地后是否按可疑产品处理？
附件二《过程分层审核计划》（二级审核）（制造过程）
二级审核（执行审核员：
部门负责人/工艺工程师/设备主管/模具主管；
1次/每周；
审核完成后-提交制造部负责人）
人员管理
操作人员是否清楚本岗位的岗位职责和工作内容。
检查
班组长、检验员和工人是否严格按照作业标准执行。
员工工作安排是否合理，员工是否有多余或重复的劳动。
生产线人员对突发、紧急、异常事件的应急唤应是否清楚。
（发生质量异常、生产异常及其它突发情况等）
实际考核，主要参考应急方案
生产管理
特殊岗位人员是否具备资质
班组长是否每天检查生产报表、工作交接是否清楚。
生产节拍是否均衡，无人等待。
生产计划是否有效执行。
生产产品是否每天及时入库。
设备/工装管理
维护保养记录是否按照计划有效实施。
检查保养记录
设备工装模具的故障是否得到有效的实施。
检查维修记录、有无重复维修
变更管理
人机料法环的变化点是否得到有效识别和确认（变更是否得验证和批准）。
检查作业准备验证记录、检验记录等
变更后的断点是否得到有效控制（变更后的标识、库存处理、切换方式等）。
改进管理
对过程中发现的问题点是否进行记录并制定相关整改措施并实施改进。
（包括不合格品的记录/分析/改进，生产异常的记录/分析/改进，质量异常的记录/分析/改进）
现场查验
检查和验证前期的投诉及质量整改问题是否得到有效关闭。
（最近两个月内）
现场验证
员工对前期的投诉及质量问题是否清楚？
对发生投诉的产品缺陷是否能识别？
现场6S/安全
现场6S检查；
安全检查。
下级分层审核
一级分层审核是否按要求执行？
检查“分层审核（一级）月度汇总表”和分层审核记录
验证一级分层审核发现的不符合项，是否得到有效的改善措施。
按“分层审核问题整改跟踪表（一级）”现场验证不符合项。
质量工程师；
针对关键特殊特性（若有要求），是否按要求完成X-R图，并进行分析？
查看X-R图
二级分层审核是否按要求执行？
验证二级分层审核发现的不符合项，是否得到有效的改善措施。
附件二《过程分层审核计划》（二级审核）（物流过程）
部门负责人/主管；
）
库管员和搬运工是否严格按照作业标准执行。
特殊岗位人员是否具备资质？
操作人对突发、紧急、异常事件的应急唤应是否清楚。
过程管理
物资出入库是否办理手续并符合公司规定？
（出入库单据）
仓库区域是否划分和标识，物品摆放是否与标识一致？
（参考现场布局图）
仓库物品账、卡、物是否一致？
入库物资状态是否明确，并可追溯。
（标识卡、批次管理、检验状态等）
库存物资的包装是否符合标准要求？
库存物资的堆放、储存是否符合”库房管理规定”?
产品流转是否遵循“先进先出”原则？
确认仓库温湿库是否符合规定，温湿度计是否在有效期内，是否进行点检？
（重点-化学品库）
查温湿度点检记录、温湿度计
库存物资是否规定安全库存？
现有库存量的是否超出安全库存？
库存物资是否规定保质期，现有库存是否存在超期现象？
有没有进行评审和检查？
库房不合格品管理，是否设置不合格库？
不合格品是否标识和隔离？
仓库的防火措施及有效性检查，灭火器、消防栓配置/点检，是否禁烟？
发料单是否与BOM表一致？
查看发料单、物资和BOM一致性
对盛具的损耗是否进行管控？
盛具的进出是否建帐，是否定期进行清理/清洁、盘存？
物资和盛具的盘存是否包含中储、在途及外部供方？
查看盘存表
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附件二《过程分层审核计划》（二级审核）（检验过程）
部门负责人/质量工程师；
检验人员是否清楚本岗位的岗位职责和工作内容。
检验人员是否严格按照作业标准执行。
（如气味评价人员等）
过程管理（来料检验/半品检验/成品检验）
现场检验指导文件是否齐全（检验作业指书、物料规范、图纸等），文件是否为有效版本？
现场检验指导文件是否具备可操作性？
是否与控制计划等规定的标准、项目和频次一致？
检验人员是否按检验指导文件执行检验工作？
（检验方法、抽样数量等）
入库产品所有产品是否都按要求（作业指导书/物料规范等）实施了检验并判定合格？
是否保留有检验记录？
已入库产品的检验状态是否标识清楚？
查看入库单、检验记录、产品检验状态标识。
原材料和电子元器件的入库检验中是否包括质保书/成绩表的检查？
质保书/成绩表是否与物料规范规定一致？
检验人员是否清楚判定标准和规则？
检验和试验人员是否进行了相关知识的培训并具备资格？
现场返工/返修后的产品是否重新进行检验？
检验设备是否准备齐全并定期校验（检具、卡尺等）
检验不合格品是否进行标识和隔离？
当出现由于某种原因未检验和试验产品时而急于使用时，是否进行了标识和采取了相应措施？
针对外观检测，是否制定有标准并验证执行外观评价的人员的资质。
实验管理
实验设备运行状态是否完好，是否定期进行校准？
设备点检是否正确实施并记录？
查实验设备实际运转、点检记录
实验室温度是否符合规定，温度计是否在有效期内，是否进行点检？
查温度点检记录、温度计
对检验过程中发现的问题点是否进行记录并制定相关整改措施并实施改进。
检验人员对前期的投诉及质量问题是否清楚？
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工位照明是否正常，并满足强度要求，以便于检验人员进行外观目视自检？
附件三《过程分层审核计划》（三级审核）
三级审核（执行审核员：
分管副总或授权执行人；
1次/每月；
顾客满意
生产计划及交付计划是否按时完成？
客户的报怨是否解决？
是否存在重复投诉?
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