烧结技师技术工作总结精选多篇Word文件下载.docx

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安排的近3万件×

库存零部件的复检工作。

　　二、专业技术能力

　　在实际生产中，我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己多年从事车工操作的实践经验，帮助操作者对发生的习惯性问题进行认真分析统计，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，对操作者提高加工精度和工作效率起到了很大的帮助作用。

　　1.×

的锯齿扣粗糙度达不到要求，锁紧力不够，通过多次试验，反复修改刀具角度，最终达到精度要求。

　　2.×

工装因不好加工，配合技术人员积极出主意、想办法，解决了工装的加工问题。

　　3.×

的加工，工件长、筒壁薄，不好加工，在导板两头设计一个工装，不用夹紧，只用轻轻压紧，这样可以大大减少变形，到达设计要求。

　　4.×

加工过程中保证不了形位公差，成为生产加工的一个技术难题。

为此，给技术人员提出建议，增加两个定位销，增加了曲轴的刚性，轻而易举解决了形位公差问题。

此外，还建议采用砂带磨来提高曲轴三个拐的粗糙度。

　　5.×

加工，因为两头小、中间椭圆，装夹起来很困难，我同技术人员一起针对这件活设计一个既简单又实用的工装，解决了装夹的难题。

　　6.曲轴经过粗划线后到精车前的再次划线，中间需要经历精整、打磨、热处理、喷砂等工序，粗划线中的定位基准十字中心线上的小洋冲眼早已不复存在。

钳工利用手电钻在十字中心线上钻φ4深10mm的小孔取代洋冲眼。

这样无论曲轴经过怎样的处理，这些小孔照样存在，这就保证了第一次基准十字中心线的存在，减少了多次划线、多次基准存在的误差。

　　7.曲轴的检测尺寸时刻都在发生变化，同一个人采用同一件检测千分尺，在不同的时候检测出来的数值都不相同，这个问题给曲轴的尺寸检测带来了很大的麻烦。

由于曲轴的各关键尺寸都涉及到轴承的组装，因此检测数值务必精确，意识到了问题的严重性，×

和检验人员以及施工技术人员一起进行了分析，确定是天气寒冷、温度变化过大引起曲轴热胀冷缩所致。

问题的根源找到了，如何解决又成了一个难题，经过一个多月对环境温度的测量，对曲轴尺寸的反复检验，终于得出一个规律，即环境温度每下降或上升×

℃，部件的尺寸数值也下降或上涨×

mm。

掌握了这个规律，不仅解决了各工件在各环境温度下加工的可能，而且使得操作工对加工部件尺寸的自检测准确程度得到了极大地提高。

　　8.今年又为车、钳、钻的工序检验想了很多办法，做了很多×

和×

样板，对量具无法测量的×

的部位采用×

样板，测量对于一些不规则的螺纹孔与孔之间的位置、大小、偏差等一目了然，减少了反复测量、计算等工作量，采用×

做样板，

　　工作效率大大提高，同时也降低了出错率。

　　三、工作成绩、获奖和经济效益

　　多年来，由于自己不断的加强业务学习，自己的能力也得到了充分的体现，各项工作也得到了公司的表彰和奖励。

年度、×

年度荣获先进生产工作者。

所提《×

》获×

年度职工经济技术创新成果×

等奖。

《×

》×

年获经济技术创新成果×

　　几年来，在工作岗位上取得了一定的成绩，这与领导的关心和同事的帮助分不开的。

今后我将一如既往，再接再厉，努力做好本职工作，为公司的发展做出更大的贡献。

　　烧结车间2014年工作总结

　　在2014年的工作中，车间本着“一心一意抓好内部工作，全心全意为高炉服务”的工作思路，以“生产优质高产烧结矿”为目标，以生产为中心，落实和完善各项制度，加强内部管理，严抓工艺操作，推行设备全员化管理，使得各项工作扎实并进，稳中求得发展。

　　一、切实做好基础工作，加强内部管理

　　坚持车间例会制度。

每周一组织召开车间安全生产例会，分析上周的生产情况，反映生产过程中存在的问题，传达公司与厂部的有关指示、精神，布置下一阶段的工作，旨在加强车间内部沟通与保证文件指令上传下达的及时性。

　　积极配合各职能科室做好贯标检查工作，认真落实不合格项的整改；

同时车间内部也通过自查自纠确保体系文件的执行，每两周开展一次自查，主要检查员工对岗位职责与三大规程的熟练程度以及岗位记录的规范性。

　　加强人事管理，建立班长负责制，注重班组建设。

员工思想稳定，并表现出一定积极性，业余时间踊跃参与企业文体活动，例如梭式布料工兰舟在公司“请给我结果”讲比赛中勇夺桂冠。

员工流动性大的现象得到有效的控制，全年流动员工17人次；

老员工班子比较稳定，已发展成为车间的中流砥柱。

　　配合各职能科室做好员工培训工作，全年平均每名员工接受安全、工艺、设备方面的培训10余场，员工自身素质及操作技能都得

　　到进一步提高。

　　二、严抓工艺技术操作，提高产质量

　　首先，加强对水分的控制。

要求看水岗位严格执行“三勤，一准”的操作方针，经常观察混合料的水分粒度波动情况，与烧结、制粒、混合室加强联系，根据来料与生产情况及时调节水份，强化混合制粒效果，改善料层的透气性与稳定烧结过程中水分。

　　其次，看火岗位严格执行“低碳、厚铺、慢转、平稳”的操作方针，强化铺料、点火、终点控制等操作，保证烧结过程水碳稳定，使班产量稳定在一个相对较高的水平。

　　其三，平衡内部循环返矿的使用。

生产过程中密切关注返矿量，生产稳定时，每个班不得随意加大或减小返矿下料量大小；

当生产波动时，做到对返矿量变化有预见性，及时采取调整措施。

　　其四，严格控制漏风。

要求岗位工加强对漏风点的检查，采取堵、补、调等有效措施及时处理。

每次检修之前都要对整个抽风进行全面的检查，每次检修都将漏风问题作为重点问题来处理。

　　在各科室与车间的共同努力下，2014年全厂各项经济技术指标再创新高。

截至11月，我厂已生产烧结矿1804194.43吨。

烧结机利用系数1.83t/m2·

h，与去年同期相比提高了0.05t/m2·

h，继续领先国内同行平均水平。

feo稳定率为95.33%，与去年同期相比降低了

　　1.34%；

转鼓指数74.86%，与去年同期相比提高了0.37%；

在能耗方面，燃料单耗60.66kg/t，与去年同期相比降低了4.46kg/t，电单耗34.11kw·

h/t，与去年同期相比降低了4.70kw·

h/t。

可见，本

　　车间主要负责的经济技术指标，除了feo稳定率之外，都取得了不同程度大的进步。

　　三、推行设备全员化管理，确保作业率

　　首先，结合车间实际情况，制定与完善相关制度，弥补管理漏洞。

实施《烧结车间设备维护保养分班负责制度》，将车间所属设备划分到班组，将设备管理责任落实到班组与个人；

实施《烧结车间设备点检制度》，详细规定了设备点检时间点检内容与考核细节，进一步细化设备点检工作，并帮助员工提高设备点检水平。

　　其次，做好计划检修的工作安排。

在每次检修前积极与点检站联系，提出需要检修的项目及相关要求。

抓住这一有利的停机时间解决设备存在的问题，并组织员工更换皮带护皮、托辊，排炉篦条；

对减速机、电动滚筒、轴承座等部位润滑加油；

对混合机、制粒机、下料斗、环冷机的积矿或粘料进行清理。

　　其三，做好皮带监管、处理及更换工作。

随着烧结产量压力的加大及环冷机冷却效果变差，成品系统的胶带机频发故障，使用周期缩短，这也是我车间今年工作的一大重点与难点。

首先，要求值班工长在当班过程中密切关注所管辖皮带的运行情况，及时发现与汇报问题。

z8-1、ls-1、ls-2等重点皮带由车间主任每天亲自检查。

做到对皮带寿命有预见性，提前与点检站协商，妥善地有计划性地安排检修，尽量避免临时停机处理皮带现象。

　　在各科室与车间的共同努力下，各类设备故障停机时间与工艺停机时间得到一定的控制，截至11月全厂作业率为93.99%，基本完成

　　指标。

针对烧结车间来说，截至11月，由于更换台车与炉篦条引起的系统停机14小时42分钟，平均每月80分钟，占日历台时的0.18%；

临时停机补皮带或更换皮带34次，平均每月3.1次，由此引起的系统停机时间为42小时16分钟，占日历台时的0.53%；

下料斗或圆筒布料机堵料、卡物造成停机27次，平均每月2.5次，由此引起的系统停机为8小时40分钟，占日历台时间0.11%；

皮带卡死、压死、打滑等故障造成系统停机20次，平均每月1.8次，由此引起的系统停机时间为7小时4分钟，占日历台时的0.10%。

　　四、落实安全环保工作，为生产护航

　　在安全方面，首先做好新进员工的安全教育，特别是现场安全操作的教育。

其次认真落实每周安全日活动教育，做到人员时间地点内容四落实。

其三班前会必须做安全生产动员，让员工时刻保持高度的安全警惕。

其四扎实做好安全检查与隐患整改工作，每周组织一次安全检查，检查面覆盖全车间管辖区域，涉及全部当班人员。

每一隐患整改项目落实到班组或专人，不拖沓，讲求实效。

全年全车间隐患整改项目30余项，安全事故“六为零”。

　　在环保方面，全面推进清洁文明工厂工作。

组织员工向全车间死角“宣战”，清理车间管辖范围内的所有墙角、皮带通廊、休息室等脏乱地方；

认真落实公司或生产安环科的整改项目，能当班解决的问题尽量当班解决，当班解决不了的问题安排副班处理；

注重员工清洁文明意识的培养，帮助员工树立良好的卫生习惯，杜绝乱丢烟头或游烟现象；

严抓岗位卫生，保证地面干净、设备表面无灰尘、物品摆放

　　整齐。

经过一年的努力，清洁工厂的工作取得了长足的进步，清理了厂房彩板、皮带通廊、环冷机内外环、双预热炉等多个历史卫生盲点，全车间的面貌焕然一新。

　　五、2014年工作展望

　　回顾这一年来的工作，总的来说各项工作落实比较到位，也取得了一定的成绩，但仍然存在一些问题，例如班产量不稳定、返矿率大、环冷效果差、成品系统皮带故障多。

尤其随着主体设备老化，在备件跟不上的情况下如何确保作业率；

随着高炉用料的压力加大与公司指标的提高，如何做好到持续稳产、保质降耗，这些都将是我车间2014年的工作重点。

我们期待2014年又将是一个丰收年。

　　烧结车间

　　2014/12/2

　　2014年烧结车间安全工作总结

　　2014年带烧车间安全生产工作在烧结厂的正确领导下，全面贯彻落实烧结厂关于安全生产工作的各项决策部署。

紧紧围绕“安全生产”的工作要求和工作重点，坚持贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，继续深入开展安全生产深化整治工作，以班组建设为中心，强化细节管理，坚持以日查、互查、周联查为主要方式的安全检查不断档。

关注职工岗位所需，结合暑期、汛期、秋冬季节不利于生产的各个环节，重点对现场易发生事故点位进行专项治理，严格控制和减少职工的“三违”行为，不断完善车间、班组的安全基础管理工作，保证了生产有条不紊的进行。

以对企业和职工生命财产高度负责的态度，深入开展安全检查、治理和宣传教育工作及部署2014年工作目标。

　　一、建立健全安全管理网络，认真落实安全管理制度。

　　为保证安全工作的顺利开展，车间各级管理人员以班组的安全例会为突破口，协助班组开展好安全活动，提高班组的安全管理水平，使车间的整体安全管理形成了横到边、竖到底的安全管理网络。

人人参与安全管理，人人负责安全生产，逐步达成“我的安全我负责，他的安全我有责”的共识，为安全管理工作打下坚实的基础。

并力争职工在生产过程中做到“四不伤害”，认真执行公司、分厂制定的各项安全管理制度。

　　二、强化职工安全教育培训，不断提高职工安全意识。

　　1）、车间从新职工入厂开始抓起，车间全年培训新员工35人，全部按要求完成三级安全教育，并确定了包教师傅和互保对象，重点对车间工艺生产情况，危险源点辨识，岗位操作技能及安全操作规程培训，确保新职工安全教育率达100%，同时保证培训的有效率。

　　2）、本年度车间每季度都以各种形式组织安全培训工作，每周车间和各作业区都召开安全例会，总结和讲评车间安全工作，教育

　　员工遵守安全规程。

全年组织看火工、看火班长参加空气呼吸器佩戴使用培训及煤气突发事故应急预案演练，全员消防知识培训等各种安全培训10余次，并考试存档对不及格人员落实了考核。

　　3）、在安全月期间车间对危险源点悬挂安全警示标识，醒目位置张贴安全宣传标语，对不清晰的警示标识更换30余块，同时对岗位的消防水带进行了检查更换，更换水带15条，以提高岗位的防范能力，避免安全事故的发生。

　　三、加强现场管理，坚决制止“三违”现象。

　　1、安全检查及隐患排查是避免事故发生的管理手段，车间定期组织联查，且管理人员及安全员每天不定时对现场进行检查，发现问题及时处理；

全员参与隐患排查，对发现的安全隐患及时整改，当天处理不了的制定临时措施，确保不出问题，限责任人按期落实整改，并反馈安全科备案。

12年共组织车间联查40余次，查出安全生产项目300多项，隐患排查项目90多项，其中更换各类煤气管道阀门14个，1.2米煤气管道橡胶补偿器更换；

各类违章60余人次，全部落实考核教育，并发布通报全员传达。

　　2、继续严格执行“动火作业审批”“检修操作牌使用”等安全作业制度，杜绝违章指挥、违章作业。

检修期间严格执行检修安全程序化措施，项目指定安全具体负责人，保证了检修中的安全顺利进行。

　　3、车间为迎接贯标复审验收工作，对职工进行两个体系的重点内容组织学习和进一步提高贯标认识与重视程度，已顺利通过验收。

　　4、冬夏季五防工作，车间根据季节变化，做到早布置、早行动，一级抓一级，责任落实到人，提前完成主机清蓖条处及主机布料加装轴流风机进行冷却和现场各种水管路的保温工作内容，确保现场安全生产顺行。

　　5、全年共投入安全专项资金4.5230万元，重点用于完善厂区内的安全基础设施，确保我车间安全工作顺利进行。

对总公司安全

　　处提出的要求，做了认真的整改。

　　1）、对主机台车过桥护栏改造，两侧加装活页开门，保证了职工在操作中的安全。

　　2）、进一步完善了煤气系统的基础设施，根据分厂安全科的要求，利用9月5日8小时检修，主要对车间内的煤气管dn600蝶阀和dn1200电动蝶阀进行更换和008#疏水器换水作业，dn600盲板胶圈更换工作，确保了煤气管网冬季的正常运行。

　　3）、对8#皮带更换2个拉绳开关，确保皮带两侧有紧急断电装置，切实提高了皮带系统的安全性能。

　　4）、对主控室内配电室和操作箱下加装了绝缘胶板2块，有效地降低了触电事故的发生几率，确保了员职工的用电安全。

　　5）、对岗位室及主控室加设壁扇5台，冷风机1台。

保证职工暑期的安全。

　　6）、完成了co检测装置的年检工作，淘汰了不合格品，确保生产现场co浓度监测准确、真实、全面，避免了煤气中毒事故的发生。

　　7）、为保证吊装作业的安全，对维修和主机天车及吊台车使用的钢丝绳扣及倒链进行了更换和维修，更换钢丝绳扣10余条，修复倒链12个。

　　8）、在第三季度对检修现场的安全监管中，共发现问题16项，均已现场整改。

为强化对参检人员的管理，避免安全事故的发生，进一步严肃了安全措施的落实，加大对违规作业行为的处罚力度，逐步完善检修现场的安全管理，确保了检修过程的安全。

　　四、加强环境治理改善职工工作环境

　　在职业卫生方面，严格作业程序，认真执行职业健康安全管理体系标准，确保了外审工作顺利通过，对外审时专家提出的改进意见积极落实了整改，进一步完善了体系运行。

同时，对机尾除尘放灰处建造了放灰间，解决了现场的二次扬尘问题，另外，对配料室各点位除尘管道清灰孔进行了改造，将原来的插板式挡铁全部改为

　　了法兰孔螺栓固定，避免了风量流失。

并进一步强化对各收尘口风量及闸阀开度的检查、调整。

合理利用各打水点位的抑尘效用，有效地降低了岗位的粉尘浓度，使得职工的身体健康得到了有力地保障。

另外，车间严格按照分厂要求，按时、足额地发放劳动保护用品，加强日常检查，督促职工按要求佩戴，并于9月初组织厂内粉尘、高温、煤气等岗位人员共58人参加了安全部组织的体检，未发生职业病。

烧结车间环境比较薄弱，车间通过制定《烧结车间环境治理方案》，规划了车间环境治理的项目10余项，经厂长审批后，按照方案和时间表进行治理，主要项目、对配料、机头除尘、一混、二混、冷筛等部位进行外墙粉刷，地面打地坪、墙围刷漆。

、车间内新建岗位室及班组库房3个，解决职工的工作环境和物资的管理。

、现场做花池、砌树坑，20余个，栽种花草树木300余株，完善厂区绿化工作。

对带冷机尾、返一机头、3#带机头除尘管进行改造，大大提高了粉尘吸收率改善工作环境。

对各通廊封闭、各部缺损玻璃安装，返一带通廊进行复合板密封、配料室、机尾除尘、成一加装暖气10余组及车间内部各种管路的保温等各项保温工作顺利完成，对冬季安全生产打下坚实的基础。

在6--10月份对车间内部的主下水道进行了彻底清理，保证现场积水顺利排出。

通过上述项目的整改大大改善了车间及岗位的现场作业环境，充分调动了岗位的工作积极性。

　　五、工作不足

　　1、虽然车间下大力气抓安全管理，抓岗位安全教育，但还是出现了疏漏，在二月十三日检修中乙班配料岗位张三在机头除尘清理灰仓时不慎掉入灰仓内将手脚烫伤。

六月份四点乙班主控工李梅出现中暑迹象，全年发生两起微伤事故。

人员管理上还存在睡岗、串岗、玩手机等违纪现象时有发生，车间对违纪人员共考核4860元。

　　2、冬季管路保温工作落实不到位，致使车间部分管路未作保温存在死角，影响正常使用，主要体现在车间管理力度不够，专业日

　　常检查不到位。

　　3、安全基础管理还有一定差距，如基础台帐不完善、职工转岗教育不全面、灭火器过期更换不及时等。

车间要在今后工作中加强基础管理，完善各项基础工作，使安全基础工作有一个新的起色。

　　4、安全隐患排查存在整改不及时情况，对整改落后的班组落实了考核。

　　5、现场存在死角卫生等，高空管道支架不能及时清理。

六、2014年安全工作规划

　　为确保2014年安全生产无事故，充分认识安全工作的重要性和紧迫性，在总结2014年安全工作基础上，制定2014年安全重点工作：

　　1、全面落实安全生产责任制，逐级负责，层层把关，认真落实安全管理制度。

　　2、突出重点，继续深化安全隐患的专项整治，定期组织安全大检查，加大现场检查力度，将隐患消灭在萌芽之中。

　　3、加强岗位人员培训学习、宣传教育，提高职工安全意识，不断提高岗位的事故处理能力和应急技能，全面促进安全生产顺利有序进行。

　　4、坚持“预防为主防治结合”的方针，做好职工职业健康的监护，按时发放劳保用品，检查职工劳保使用情况，同时加强除尘器的维护及现场环境的治理，进一步改善职工工作环境，杜绝职业病的发生。

　　5、加强对外来施工人员的安全管理，保证外来人员和厂内职工的人身安全。

　　6、继续开展现场环境治理工作，提高现场岗位作业环境，主要项目有：

带冷机尾整改扬尘问题。

　　7、继续严格执行“动火作业审批”“检修操作牌使用”“检修程序化安全措施”等安全作业制度，杜绝违章指挥、违章作业。

检修

　　期间严格执行安全措施，项目指定安全具体负责人，保证了检修中的安全顺利进行。

　　二零一二年十一月二十日

　　烧结厂2014年工作总结

　　一、2014年工作总结；

　　2014年第三烧结厂在公司正确领导下，取得了一定的成绩。

烧结厂自去年试投产以来，面临的形势与困难接二连三。

一是先供6#高炉用料格局，5号烧结机因在试生产阶段烧结矿出现产量低，生产组织面临的困难与压力非常大；

二是今年受市场的冲击，进厂原料质和量根本就得不到保证，含铁原料品种多，化学成分非常不稳定，给烧结厂质量的保证带来了很大的困难，直接导致经济指标一直上不去；

三是新设备、新人员队伍建设思想上不稳定，设备上是边干、边琢磨、边改造，导致工作难度增加。

四是整改任务艰巨，随着市场形势，在6#烧结机不断推进下，都给生产组织带来极大的影响。

面对重重困难，一年来，我厂坚持全心全意依靠广大员工，紧紧围绕以控制成本为中心工作大局，以安全生产为前提，挖潜增效为中心，奔着向科技进步要效益，向管理创新要效益，向攻关挖潜要效益的经营方针，妥善处理各方面的矛盾，在生产经营中取得一些丰收，产量、质量在今年里逐月有所提升.

　　一、产质量情况

　　1-11月份里我厂陆陆续续生产烧结矿总量累计xxxxxx.xx吨，利用系数仅仅达到x.xx%。

根据我公司设计xxx㎡烧结机能力计划，如果能达到1.4%利用系数。

产量今年有望达到150万吨多。

在此存在主要原因有几个方面：

一是作业率低，1-11月份平均实际作业率88.31%，主要外部影响严重，如煤气影响，因我公司高炉煤气并用作业，如有一座高炉休风或换套，都能直接影响我烧结厂生产即质量，例7月份外因停煤气1076分钟，单月产量以突破10万吨以上。

烧结在冶金行业中是以风为岗，以稳定的作业率来完成各项任务的，但在我厂因煤气压力低或无煤气导致单月或全年实际作业率偏低，在生产过程中，常常开机停机，因烧结原料系统上料系统流程长，有时上料未到烧结台车时又因煤气压力低又不得再次停料。

像这种情况在日常作业时常常发生，直接导致机速放慢，产量低。

内部返矿循环量大，有时占50%-60%左右，配料量加不起来，还直接导致烧结矿质量差等。

再就是在设备运行中，本身我们在前半年中，也存在一些重要操作上失误，因试开机以来烧结人员配置上参差不齐，全员技能偏低各方面素质差，入厂员工大多是附近村民，平时以务农为生，突然间来厂工作，对各设备性能，操作是两眼一摸黑，更别提职业技能知识等问题，加之以往在家务农养成懒散习惯，不能尽快进入到各自工作中去，另一方面入厂员工文化素养低，平均年龄在50-55岁左右，多数中小学文凭，接受专业技能差，导致在前两个季度设备事故不断发生，如2月3日下午14：

20烧-1-2皮带起火，是因配煤量过大，到烧结过后到环冷机上二次燃烧，加上值班班长业务不熟练，导致两条皮带全部烧掉，停机25小时抢修处理。

再就是成-3机头下料斗堵料停机频繁，因下料直接运往高炉原料皮带上，互相缺少沟通联系，时有因高炉料仓满，停皮带翻版不及时造成堵料停机。

再如环冷机下料斗从设计上就是刮板联斗机，因下料时常有棚料现象，员工劳动强度特别