武昌技术标苏州Word文档格式.docx

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三、构件的运输方案9

四、构件运输保证措施9

五、交货及验收9

第二节、螺栓球钢网架构件加工工艺10

一、螺栓球的制作10

1.1螺栓球加工制作工艺流程10

1.2螺栓球加工制作流程

二、支座的制作11

三、锥头的制作12

四、套筒的制作12

五、支托的制作12

六、杆件的制作12

七、典型节点的焊接工艺细则14

（二）、焊接方法及焊接材料要求14

（三）、焊接顺序要求14

（四）、焊缝质量检验要求:

15

八、高强螺栓15

第三节、钢结构构件油漆工艺方案15

一、工艺及技术要求15

二、抛丸除锈工艺16

三、涂装施工机具16

2、涂装检测机具

四、涂装工艺16

⑴、施工气候条件的控制17

⑵、基底处理17

⑶、涂装施工18

五、涂装检验18

第四节、构件加工检验及技术措施19

一、人力资源的配置及培训19

二、工厂加工检验方法19

2、焊材验收20

（二）、不合格品的处理

三、加工制作和现场拼装检验

（四）、零部件加工检验技术及验收程序20

四、加工过程质量保证措施21

第四章、钢结构现场安装23

第一节、脚手架搭设方案23

一、行车脚手架的搭设要求23

二、脚手架搭设安全文明技术要求24

三、脚手架搭设示意图26

第三节、网架安装方法27

一、施工前准备工作27

二、支座定位27

三、网架安装方法和检验要求28

1、测量定位和支座安装28

①.下弦杆与球的组装：

29

②.腹杆与上弦球的组装：

③.上弦杆的组装：

④.与支座安装定位是网架控制点之一，必须用全站仪定位准确。

四、网架安装误差控制与消除30

第五章、雨季施工方案32

第六章、施工进度计划和保证措施32

第一节、钢结构施工总进度计划32

一、工期目标及承诺32

二、工程进度计划安排的依据和原则32

三、工程进度计划32

四、工程进度计划及网络图33

第二节、工期的控制及保证措施35

一、对工期的主要控制方法35

二、工期保证主要措施35

（二）原材料采购工期保证措施

（三）加工制作工期的保证措施

（四）安装工期的保证措施35

三、交叉施工作业36

四、保证工期的一般措施36

五、资源保证36

（一）材料保证错误！

未定义书签。

（二）人员调配计划工厂人员调配计划

（三）设备调配

第七章、劳动力和材料投入计划及其保证措施36

第一节、劳动力计划36

一、厂内劳动力准备36

二、现场劳动力安排

第二节、劳动力管理计划38

一、教育和培训38

二、特殊工种管理38

第八章、机械设备投入计划40

一、拟投入的工程检测设备40

二、拟投入的主要加工机械设备40

（一）拟投入本工程网架构件加工机械表40

三、拟投入的主要施工机械设备表42

第九章、施工平面布置和临时设施布置43

一、总平面布置依据43

二、总平面布置原则43

三、施工总平面布置说明43

四、临时用水

五、临时用电44

六、临时用地表44

七、施工平面布置图45

第十章、安全文明施工46

第一节、安全文明生产管理目标46

一、管理方针46

二、管理目标46

三、管理目标分解图46

第二节、安全文明管理体系47

一、组织机构47

二、安全生产责任制47

三、安全管理制度48

四、安全教育48

1、安全教育的特点48

2、安全教育的内容49

第三节、针对本工程的安全技术措施51

一、安全带的使用51

二、上下网架爬梯的设置51

三、“生命线”设置51

四、施工机械的使用安全52

五、高空作业和高空落物52

六、施工用电安全措施53

七、消防措施54

八、治安保卫措施54

九、建立安全应急预案机制54

第四节、文明施工措施55

一、现场管理方面的措施55

三、现场机械管理方面的措施55

四、文明施工检查56

五、支付农民工工资的保证措施56

第十一章、项目管理机构配备情况

第一章、工程总体部署

第一节、综述

一、工程概况

工程名称：

产品下料车间网架及屋面主次檩条制造、安装工程的施工项目

工程地址：

质量要求：

合格

本工程建设规模：

建筑面积3240㎡，主体单层厂房，建筑檐口高度为38.8m,跨度为48m，结构形式为钢排架

网架平面布置图

二、施工目标

针对本工程的投标，我们将本着“追求卓越管理，创造完美品牌，奉献至诚服务”的质量方针，工程施工中以项目施工管理为核心，以ISO9001质量体系标准为贯彻目标，紧紧围绕工程质量、工期、安全及文明施工等几个施工目标，对本工程进行全面管理，严格履行合同，安全、优质、高效地完成工程施工任务。

2、工期目标：

总工期60天，现场安装工期30天。

工期承诺：

网架工程施工配合总包进度，按期完成安装任务。

3、安全文明施工目标：

杜绝人身死亡事故和重大机械设备损坏事故，不发生火灾等其它重大事故。

安全文明施工：

配合总包标准化工地管理要求。

第二节、施工文件编制依据

一、编制依据的工程文件

1、施工图纸。

2、招标文件

二、编制依据的工厂文件

①《质量手册》

②《程序文件》

③《作业指导书》

三、公司采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范

1、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

3、《钢网架螺栓球节点》（JGJ75.1-91）

4、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）

5、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）

6、《结构用无缝钢管》（GB8162-87）

7、《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）

8、《碳素结构钢》（GB/T700-2006）

9、《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）

10、《低合金钢焊条》（GB/T5118）

11、《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》（GB/T8110-95）

12、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）

13、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）

14、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

15、《低合金高强度结构钢》（GB/T-1519）

16、《钢网架行业标准》（JGJ75.1、75.3-91）

17、《钢网架螺栓球节点用于高强度螺栓》（GB/T6939-1997）

18、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（CB50018-2002）

19、《无缝钢管超声波探伤方法》（GB5777-96）

20、《建筑钢结构焊接与验收技术规程》（J218-2002）

21、《网架结构设计与施工规程》（JGJ7-91）

22、《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）

23、《压型金属板设计施工规程》（YBJ216）

24、《屋面工程技术规范》（GB50345-2004）

25、《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2002）

26、《空间网格结构技术规范》（JGJ7-2010）

第三节、工程施工总体部署

针对本工程的重要性，公司将准备最充分的资源对设计、采购、加工制造、现场安装、质量保证、工期、安全、文明施工、服务等进行综合控制，总体施工设想如下：

一、加工图设计

由公司设计院和技术工艺部配合完成加工图、工艺文件、节点构造、模具胎架、施工方案等工作，针对本工程的重要性和工期紧的特点，公司将安排2多名工程技术设计人员同时对本工程网架进行加工图设计，并在2天内提供预埋件及支座等加工图交付车间进行加工，在5天内完成全部加工图设计工作。

二、工厂加工

1加工分组

网架由车间进行加工，确保现场施工进度。

2加工顺序

根据现场制定的施工方向及施工进度，根据总体施工思路，对网架构件及时进行加工。

三、现场安装

1安装分组：

现场将分2支主体施工队伍多个工作面同时进行施工，1支队伍负责脚手架的搭设，1支队伍负责钢网架和檩条的安装。

2安装顺序：

本工程网架的安装顺序具体详见第五章。

四、过程控制

生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：

综合计划→深化设计、加工图设计→工艺文件制订→原材料进厂及采购控制→胎架、设备的制作、维护、调试→生产作业计划→生产过程控制→成品保管、标识→运输→现场装卸、堆放、搬运、→吊装、安装、就位→检测、验收

①综合计划：

综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划，然后交本项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行，综合计划完成时间在合同签订后二天内完成，综合计划根据实际情况每周滚动修订一次。

②加工图设计：

由公司设计院完成，制作加工图除应必须由专业工程师校对审核外，还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核，设计翻样过程控制严格按ISO9001程序文件执行，工艺文件将配合同时完成。

③原材料采购进厂控制：

供应部将根据质量手册、本文件及综合计划部计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。

④技术方法、措施及工艺的制订：

由技术部完成，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验（特别是焊接工艺），后正式投入生产。

⑤生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括厂内加工和预拼装。

构件加工在正式加工和出厂前，都须进行预拼装才准正式加工和出厂。

⑥运输：

运输工作由供运部根据运输能力提前落实承运工作。

⑦现场安装：

安装由安装公司项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。

安装、吊装必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求。

⑧质量保证：

由质管部完成，具体必须按公司质量手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员、车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格按要求完成。

⑨与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调：

公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作，由总指挥和项目经理负责落实，具体进行加工图设计、施工次序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护等内容的配合和协调，努力满足业主的要求，确保工程顺利、有序的进行。

第二章材料采购及构件运输

第一节、原材料检测、验收

一、材料进厂控制

本工程所用的材料主要为各种钢板、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9000标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应。

二、原材料检测、验收

1、材料检验、验收流程图

材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收、涂料验收等，相关验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。

只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品做出标识。

三、原材料的采购与管理

1、材料供应、供货周期

根据合同要求我公司已经提前准备有相当多的材料。

2、材料统计

本钢结构工程所用材料量较小，而且品种、规格、一般，按照施工详图中的材料明细，将板材规格、数量、材质、图号一一输入OFFICE2007的EXCEL表格中，进行分类、排序、统计、按统计清单和结果，确定所订板材的板幅和数量。

同时尽量订购定尺板钢板，以减少制作过程中板在长度方向的对接。

下料时根据此清单配料进行下料加工，以提高钢材的利用率，和加快工程进度。

3、构件供应保证措施

构件在制作过程，有以下几个特点：

工程建造要求高，要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期。

加工精度要求高，形位公差严，必须有高精度的机加工保证。

高强度螺栓连接摩擦面处理要求严。

要有足够的构件存放场地。

在工程施工中，制定有效的生产计划保证金属屋面制作工期，满足现场安装需求。

除了根据现场安装工期做出总的构件分批制作交工工期外，还要求各相关部门做出自己的小日程计划，保证有效的管理，重要的是保证安装单位对构件安装的要求。

4、材料管理

⑴、材料的储存保管

a.选取合适的场地或仓库储存本工程材料，材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。

b.钢板、钢管按品种、焊接材料按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏，同时填写《与材入库报验记录》，报生产部门。

四、材料的使用

1、材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。

2、材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。

3、车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。

第二节构件运输

一、构件包装及标识

1、构件包装的目的

（1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。

（2）每个箱包有一一对应的构件清单，因此，发运方与接受方有据可参，不致引起混乱。

（3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。

2、包装遵循的原则

（1）同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是杆件不配套，影响安装进度。

（2）包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。

导致构件混乱，影响施工现场的交接。

二、构件运输计划安排

本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理。

本工程构件满足公路运输要求，为此所有零部件和构件工厂内制作检验合格后,采取公路运输至现场。

三、构件的运输方案

1、运输方式

根据以往我们在承建大面积球形网架的经验并结合本工程的特点，从经济、快捷角度考虑，拟定采用公路为主要的运输方式。

四、构件运输保证措施

1、构件运输准备

（1）构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的包装，以确保构件在运输过程中不损坏，不变形。

在每一件包装外做好标签，标出它的采购号、提货号、工程的名称、承包人的名称、材料及大致的重量等。

在构件发运前7天以书面通知业主和总包计划发货的构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等，并通知业主到达的预定日期。

五、交货及验收

①所有材料都在施工现场验收。

检验标准采用设计要求和国家相关标准规范执行。

②产品外部需要字迹清楚的识别标志。

③材料到货后，经检验发现损坏或不符合设计要求和国家相关标准和规范要求时，将有关要求进行修整、更换等措施。

第二节、螺栓球钢网架构件加工工艺

一、螺栓球的制作

1.1螺栓球加工制作工艺流程

螺栓球加工工艺：

（1）球坯锻造

根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。

节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。

（2）螺孔加工

a.加工基准孔：

把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。

然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。

基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。

基准螺孔径大部分采用M20。

b.加工其它螺孔的平面：

球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。

球坯一次装夹可全部铣加工所有螺孔的平面。

分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。

同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm（D≤120）和≤0.15mm（D＞120）。

c.在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。

d.螺孔加工：

利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。

从而完成球坯上全部螺孔加工。

按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±

10’，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。

e.对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；

螺孔夹角精度；

螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。

同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。

f.螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。

二、支座的制作

（1）、支座加工按下述工艺过程进行：

支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。

（2）、支座的肋板和底板的下料采用全电脑自动钢板切割机下料。

（3）、支座底板采用数控平面钻床和摇臂钻床加工。

底板的平整度误差应不大于3mm。

（4）、肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝满足规范要求。

肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

焊缝质量和高度应满足设计及规定要求。

（5）、按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

三、锥头的制作

1、下料：

圆钢下料采用ST6090数控带锯床等锯床机械切割下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。

2、球坯用锻件须经正火处理。

3、球坯锻造：

球坯锻造主要采用胎模锻，将圆钢件投入反射炉中进行加热，并使锻造温度在最高温度1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度在800E～850℃以上。

球坯的锻造主要在YF-630B万能四柱液压机上，按球坯设计大小取用相应规格的胎模进行锻造加工。

四、套筒的制作

1、套筒制作按下述工艺过程进行，圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理（除锈）。

2、圆钢下料采用锯床下料。

3、用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理，用放大镜等采用10%数量抽查无过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷。

4、按套筒标准图要求车加工。

按5‰压力承载试验。

5、根据设计要求进行除锈处理。

封板、锥头、套筒的加工验收质量必须满足相关标准和规范的要求。

五、支托的制作

1、支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料→焊接。

2、支托管下料采用管子切割机下料。

3、支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

4、支托成品的尺寸极限偏差和位置公差必须符合图纸要求。

六、杆件的制作

a.由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺栓）组成.

b.制作按下述工艺过程进行:

钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。

c.钢管下料及坡口采用Q1319-1A及QZ11-16×

3500、自动管子切割机床一次完成。

d.杆件组装点焊:

按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。

e.杆件连接焊接采用NZC-2×

500全自动二氧化碳气体保护焊。

确保气体流量、气压。

f.连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用ER49-1。

g.杆件施焊应按现行《钢结构工程施工及验收规范》和《建筑钢结构焊接规程》规定执行。

h.在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。

⑴.杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网壳各向几何尺寸的重要因素。

为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：

a.严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。

外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具。

b.通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

c.严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

d.断料长度尺寸偏差控制在±

0.5mm以内。

断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。

用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。

经复验合格后方允许转入下一工序。

⑵.控制杆件焊缝质量

钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。

七、典型节点的焊接工艺细则

（一）钢管与锥头的对接焊缝的焊接坡口示意图

剖口示意图

焊接方法：

CO2自动焊；

焊接设备：

杆件CO2自动焊接机床；

焊接材料：

ER49-1（Q235）；

焊接参数：

焊接电压：

28~30V（CO2焊）;

焊接电流：

250~320A（CO2焊）;

焊缝质量要求：

二级焊缝；

焊后20％超声波探伤。

（二）、焊接方法及焊接材料要求

组装焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊,焊接材料为:

E43焊条,ER49-1或ER50-6焊丝,定位焊用手工电弧焊进行.打底焊用φ3.2的焊条，填充及盖面焊用φ4.0的焊条或φ1.2焊丝进行；

施焊时严格按《焊接工艺指导书》规定的参数范围进行。

（三）、焊接顺序要求

1、总体原则：

任一平面或杆件（空间）尽可能按排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。

2、在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。

1、钢管与锥头的对接焊缝为全熔透焊缝,焊缝