无碴轨道施工技术交底Word文档格式.docx

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符合设计要求，任何情况下不得超限。

（7）桥面预埋件。

要求预埋件平面、高程位置要准确，可工作状态应满足设计要求。

其中，底座板连接筋预埋套筒应处于垂直状态，高程误差满足＋2mm，-5mm要求；

平面误差满足20mm要求。

每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足设计要求。

（8）桥面清洁度。

基本要求是桥面不能有油渍、大量灰尘或泥块污染。

否则应在底座板施工前清洗干净。

（9）桥面排水坡及泄水孔。

桥面排水坡构成应符合设计要求。

桥面直排泄水孔蓖子安装完成，曲排管泄水孔口蓖子上方加设临时固定封盖（应预留排水能力），全部泄水管道畅通。

2、路基工程接口验收

级配碎石层应在砼支承层（底座板）施工前进行专门验收整修，严禁出现“弹簧土”现象，发现此类情况必须全断面返工，严禁级配碎石面“打补丁”。

经试验合格后方可进行砼支承层施工。

级配碎石层表面平整度、高程及压实密度要求：

（1）表面平整度。

10mm/2.5m。

纵向测量，30m检验一次。

表面应无沟痕或压痕。

（2）表面横向坡度。

不出现负误差（即至少为设计坡度），允许最大误差5%。

至少每30m抽检一个断面。

（3）表面高程。

设计与实际误差不超过±

10mm。

至少30m检验一次。

（4）路基中线。

偏差不超过10mm。

（5）路基宽度。

不小于设计值。

（6）压实密度。

按K30≥190MPa（或EV2≥120MPa）及孔隙率n＜0.18双控。

（7）过轨管线。

各类过轨管线已预埋完成。

3、隧道内轨道接口工程验收

主要对中线、高程、平整度及预埋（植入）件及仰拱回填层拉毛质量等进行验收，比照桥面接口工程有关要求办理。

二、底座板施工

底座板施工测量放线前，铺板施工单位应对拟施工无砟轨道段的梁长、梁缝值，隧道地段的沉降缝及明暗洞交接处准确里程，路基与结构物分界的准确里程进行详细调查。

在此基础上，确定底座板工作缝位置及轨道板布板方案（结合实际情况调整确定轨道板缝值）。

1、模板采用以槽钢（用于边模）为主的组合钢模，分段长度不宜小于单元底座板长度，并满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要。

2、模板安装直线段底座板中线与轨道中心线重合，曲线段底座板中线须向曲线外侧偏移，偏移值按设计要求布置。

模板安装精度为平面（中线位置）2mm，高程0、-5mm，伸缩缝位置5mm，凸型挡台中心位置及间距2mm。

（1）底座板侧模采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙采用砂浆封堵，尤其要注意控制砂浆强度以及靠模板内侧砂浆表面收光，确保底座板混凝土施工时底座板根部表面平整度。

（2）底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。

模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。

（3）梁端处底座板端模板上应按设计预留伸缩缝安装预埋件。

（4）伸入梁缝部分的底座板应加设底模板，并采用腻子等封闭底模板缝隙。

（5）底座板工作缝设置确保与设计行车方向关联，避免出现工作缝方向错误。

3、底座板钢筋笼采用工厂加工、运输、吊装至桥面组装的方案。

每段钢筋笼长度要对应底座板工作缝分段。

钢筋笼的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋笼不松动、不变形。

4、底座板施工完成后随即施工凸型挡台的，可预埋GRP基标钉。

轨道板精调后施工凸型挡台的，应在底座板施工时预埋钢棒型GRP标志点。

此种情况下的GRP标志点应考虑低于砼面2cm左右。

底座板因扣压装置需要预埋套筒时要严格进行定位，尤其是高程定位，对预埋的套筒表面加盖，最好再用胶带拧成尖露出混凝土面便于查找施工，严禁在已施工好的底座板混凝土面随意开凿。

经过检查验收后，应对底座板施工范围进行杂物清理，同时清除模板范围内的灰土或其它污染物

5、底座板砼施工

平整度必须在施工过程中检查、控制，此工序紧跟于砼整平之后，用水平尺检查。

在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm—5%的横向排水坡（对超高地带，仅超高一侧设置）。

最后进行表面拉毛处理。

底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高。

施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为3mm；

顶面高程允许偏差为＋3、-10mm；

宽度允许偏差为±

10mm；

平整度允许偏差为10mm/3m（纵向，轨道中心线两侧各约0.8m处检查）。

6、砼的养护

砼的养护须紧跟底座板施工，环境温度较底的情况下，应在砼表面初凝（包括假凝）后随即进行覆盖养生（防止收缩裂纹的产生），施工段砼完成后再正式进行保温覆盖养护并设专人养护，时间至少7天。

7、底座板的检查验收

底座板施工完成后应进行砼施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处置。

其中，对高程误差＞3mm的底座板区域表面要进行打磨，混凝土表面再刷毛，确保每轨道板下CA砂浆平均厚度至少满足40mm要求。

三、轨道板粗铺

1、轨道板粗铺前，应将底座板表面清理干净。

2、轨道板上道前应进行认真检查，对于轨道板有肉眼可见裂纹（大于0.2mm）、锚穴脱落或裂缝、轨道板缺边掉角深度、长度大于5cm的轨道板严禁上道。

3、轨道板落板时应防止与凸型挡台撞击，并保证轨道板位于两凸型挡台中间部位（与两凸型挡台间距基本一致）或按弹划墨线就位，特别应注意曲线地段外轨超高所需调整的偏移量。

铺粗完成的轨道板应落于支撑垫木之上，支撑垫木设于轨道板四角起吊螺栓附近（与预设精调千斤顶位置尽量接近）。

4、轨道板粗铺时要严格按照布板方案执行，必须注意到粗铺时轨道板接地端子必然位于靠线路外侧一端。

四、轨道板精调

1、轨道板精调前的准备。

一是桥上防撞墙及电缆槽安装必须完成，；

二是轨道设计几何数据准备完成，包括精调段曲线设计要素等。

其中，对线路纵坡地段（变坡点前后范围）应按竖曲线对应标高等要素进行准备；

三是GRP点测量、数据整理完成；

四是速调标架校核完成。

2、轨道板精调以GRP点为测控基准进行轨道板精调施工，采用速调标架以轨道板第二排（从板端开始的）螺栓孔为控制基点进行精调作业，轨道板间按搭接（各次设站测量范围间）测量控制。

精调精度要求为：

板内4承轨点间平面及高程差按0.3mm控制，板与板间相邻承轨点平面及高程差按0.4mm控制。

工作程序如下：

（1）安装轨道板精调调节装置（两向千斤顶），在精调板（纵向）前、后部位两侧安装，计4个，要求精调装置应具平面及高程调节能力。

（2）测量、精调。

测量标架校核→全站仪安装（与待精调板间相隔1～2块板之GRP点处安装，对中精度0.5mm）→测量标架布设（精调板上2个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与螺栓孔密贴）→开启无线电装置（建立全站仪与电脑系统间联系）→测量定向（基于已完成精调板上的标架，作为已知点）→测量定向的校核（基于GRP点）→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调（对板前、后两端进行平面及高程精调）→对待精调板上2个标架（4个棱镜点）进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间（待精调板与已完成精调板间）平面及高差测量→顺接性精调修正（直至相邻板间平面及高差小于0.4mm）。

精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。

3、轨道板压紧装置。

精调完成后设置（防灌注CA砂浆时板上浮）。

直线地段，固定装置安装于轨道板的两端中间（在底座板上预埋套筒，安装压紧装置）。

曲线位置轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。

压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，同时曲线段在曲线内侧加设防侧滑装置。

CA砂浆灌注并硬化后压紧及防侧滑装置拆除。

4、在精调仪器供应商指导下对精调完成的连续段轨道板段进行平顺性检查（不小于300m）。

平顺性检查通过后方可进行砂浆灌注施工。

五、轨道板下CA砂浆灌注

轨道板下CA砂浆灌注应在5～35℃环境条件下组织开展，其施工应紧随轨道板精调之后进行并坚持“随调随灌”的原则。

如环境温度不能满足施工要求时必须采用加温和保温措施方可施工。

1、CA砂浆灌注前施工准备

（1）铺设CA砂浆灌注袋。

主要应有四项工作。

一是砂浆灌注袋铺放前，人工配合高压风枪清理底座板砼表面，底座板表面无杂物、积水；

二是根据铺板类型、砂浆浇灌厚度（精调后调查），选择对应尺寸灌注袋并尺量检查，灌注袋应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》规定；

三是灌注袋铺设时灌注口朝轨道外侧，曲线地段灌注口均朝曲线内侧。

拉伸灌注袋使其平展无褶皱，外侧缝合线与轨道板边缘对齐，灌注袋四角采用少许粘合胶固定在底座板上；

四是灌注袋铺设完成后应设置专门检查工序对铺设质量进行确认，保证砂浆袋厚度尺寸与实际灌注厚度需要相匹配，同时能够保证灌注后的CA砂浆袋与轨道板边平齐且轨道板边角悬空应小于30ｍｍ，对于曲线地段外轨超高处铺设的CA砂浆袋应超出轨道板外缘1cm。

（2）轨道板几何位置的确认。

同轨道精调要求。

（3）轨道板压紧装置工作状态检查。

CA砂浆灌注前，应对轨道板压紧装置的压紧状态进行检查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或变位。

应由专人负责。

2、砂浆材料的运输及拌合

尽量采用专用车辆运输，现场供料的组织方式，避免CA砂浆车来回装运材料降低工作效率。

但要求运输车辆设有相应的保温措施，同时砂浆拌合现场应设有快速加料（向搅拌车内）等配套设备或倒装措施。

（1）砂浆拌合。

每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其温度、流动度、含气量等指标，以微调并确定砂浆配合比。

各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。

其中，流动度宜控制在18～26s；

含气量按8～12%控制；

沥青砂浆温度（灌注时）5～40℃。

每次施工应按规定留取试件。

（2）砂浆的垂直运输。

砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓（或灌浆斗）中，吊车（或桅杆吊）吊运上桥并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业。

砂浆中转仓（或灌浆斗）与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板0.5m至1.0m。

4、轨道板砂浆垫层灌注作业

（1）每块轨道板下砂浆灌注前，应再次检查确认轨道板状态是否符合要求，检查灌注袋位置，并在轨道板表面铺设塑料薄膜，防止轨道板受到污染。

（2）每盘砂浆拌合量按需要控制，灌注作业面与拌合车间应建立即时联系制度，CA砂浆拌合作业面根据每板砂浆垫层厚度确定每盘拌合量，确保每块轨道板下砂浆一次灌注完成。

（3）CA砂浆灌注作业时，将灌注软管带漏斗端与砂浆中转仓（或灌浆斗）对接，灌注软管另一端作为出口与灌浆袋口连接，开启出料调节阀（设于软管与灌注袋接口处近端），进行灌浆施工。

灌浆砂浆应连续入袋，灌注过程中，应注意观察轨道板状态，不得出现起拱及上浮现象，灌注袋充填饱满后（灌注口内砂浆面至少与轨道板底最高点一平，且不能回落时）停止灌注，将灌注袋口绑扎牢固，并袋口抬高以保持袋中压力。

砂浆中转仓运回地面清洗（有余料时，可填入新料继续使用）后方可再次使用。

（4）CA砂浆灌注结束后20～45min内，砂浆处于初凝前状态时,为克服砂浆失水收缩问题，将灌浆袋口内砂浆挤入灌注袋（就是二次灌浆），直至难以挤入时为止（需要有经验人员专门岗位操作）。

灌注口内砂浆不够时，应补充挤入。

挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。

（5）充填砂浆层达到0.1Mpa以上（一般24小时后）时，方可撤除精调千斤顶及压紧装置，切断CA砂浆灌注口。

灌注袋切口施工应采用专用工具，以确保切口整齐。

轨道板灌注完成7天以上或抗压强度达到0.7MPａ以上后，轨道板方可承重。

⑹在灌注过程中要及时清理CA砂浆的泌水，避免对底座板表面产生污染。

⑺灌注CA砂浆后的灌注袋要注意保护，严禁撕裂或破损。

六、凸型挡台施工

此工法适用于凸型挡台安排于轨道板精调安装并在CA砂浆灌注完成3天后施工。

施工时，应特别注意保护GRP点预埋件，防止砸、碰变形。

1、凸型挡台模板施工。

采用定制钢模板，模板由两块半圆型（即Ω型），组合后直径误差±

3mm。

模具高度应保证凸型挡台顶面至少与轨道板面一平，要求0，+4mm。

凸型挡台模板安装定位可采用木楔支撑并固定，安装完成后的模具内侧应保证与轨道板间隙（不小于30mm）均匀。

固定模具木楔应轻轻楔入，防止楔入力量过大造成轨道板易位。

模具与底座板接触面处应保证处于密封状态，存在缝隙时可采用腻子（或专用注入式封闭胶）等材料进行封闭。

2、凸型挡台砼施工。

采用C40砼，施工时应采用漏斗配合灌注砼，以防止砼进入凸型挡台周边缝隙之中，砼捣固采用小型振捣棒，振捣时应特别注意避免与模具接触，砼收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0，+5mm（与轨道板面一平或略高）。

曲线段凸型挡台砼应严格控制坍落度，防止凸型挡台砼顶面发生“自流平”现象。

砼灌注施工前，应在凸型挡台周围铺垫一层塑料薄膜（或其他材料），以免施工时污染轨道板。

同时施工时还应特别注意防止砼进入凸型挡台周边缝隙。

凸型挡台砼宜集中灌注施工：

桥（或路基）下砼罐车运输砼→吊车配合砼料斗车垂直运输→料斗车水平运输→漏斗配合人工灌注砼。

3、填充树脂施工。

填充材料主要由环氧树脂、聚氨脂、聚脂树脂组成，采用灌注袋施工，其施工材料有关技术性能应满足《客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道凸型挡台填充聚脂树脂（CPU）暂行技术条件》要求。

（1）施工前应试验确认树脂材料的可工作时间，据此确定树脂材料的一次拌合量、一次拌合灌注工作量及机械和劳力配置。

（2）填充树脂在现场配制并施工，施工环境温度应在5～40℃，雨、雪天禁止作业。

（3）树脂材料灌注前，将凸型挡台周边间隙范围清理干净，保证施工面干燥、清洁。

（4）在凸型挡台周边安放树脂灌注袋，采用专用胶粘结固定，确保树脂灌注后位置正确。

（5）树脂材料灌注前，在凸型挡台及附近周围铺设塑料防护垫，防止轨道板及凸型挡台受到污染。

（6）采用专用搅拌设备在料桶内一次性连续完成两种组分的搅拌，搅拌后的树脂材料必须在有效工作时间内注入树脂袋。

一个树脂袋内填充树脂须一次性灌注完成。

树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位灌注作业，防止带入空气。

灌注后，凸型挡台填充树脂宜低于轨道板面5～10mm。

七、扣件安装及调整

1、扣件补充安装。

轨道板精调用螺栓孔处扣件待轨道板下CA砂浆灌注完成后补充安装。

安装时利用扣件生产厂家提供的设备进行扣件安装，扣件一律暂按外排螺栓孔居中设置。

2、扣件调整。

曲线段内扣件在铺轨前需要根据曲线设计要素进行调整。

调整时，根据各板所处曲线位置，以精调标架插孔处扣件位置为基点，计算各扣件垫板理论位置，确定各轨道板内其他（精调标架插孔处扣件作为精调基点，不调整）扣件垫板调整量（矢量）。

在此基础上，根据扣件方铁刻划线移动并调整扣件垫板位置。

3、扣件安装调整后只进行初拧，终拧由铺轨单位完成。