反循环钻机施工方案样本Word文档下载推荐.docx
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1.4～1.5
2
粘度
16～22S；
19～28S
3
含砂率
新制泥浆不不不大于4%
4
胶体率
不不大于95%
5
PH值
8~10
3、埋设护筒
孔口护筒采用4～8mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～400mm，护筒长度依照设计规定和实际地质条件拟定，普通按1.5m～2.0m埋设。
孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。
顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底高程符合设计规定。
护筒埋设精确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按不大于5cm控制，护筒竖向倾斜度不不不大于1%。
4、成孔实验
施工时先在不同区段进行成孔实验，依照地质条件、钻机性能等选取合理泥浆配备、各阶段进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。
获取较为详细地质条件参数和可靠钻孔参数，并依照获得技术数据及时修正，以保证钻孔质量。
5、成孔
（1）、钻孔：
准备工作完毕后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。
启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，普通状况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁效果，保证成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；
在某些地质条件较好桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。
在粘土层内可恰当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。
钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用冲击钻。
钻孔过程中，对成孔孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆各项指标进行检查，及时调节。
孔内应保持泥浆稠度恰当、水位稳定，
及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。
并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，依照地层变化状况，采用相应钻进方式、泥浆稠度。
（2）、故障防止与解决
a、钻孔偏斜：
安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。
钻杆、接头及时调节，防止弯曲。
在浮现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，普通在偏斜处重复扫孔，使钻孔垂直。
倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。
b、糊钻：
在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易导致糊钻（吸钻）。
普通采用控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大钻头，以防糊钻。
如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
c、缩孔、扩孔：
施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下重复扫孔办法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径不大于设计桩径。
如发生扩孔现象，施工时采用加大泥浆比重、控制进尺速度办法，减少扩孔现象。
（3）、施工注意事项
a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。
b、依照不同土层，选用不同钻进速度和钻进方式。
c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；
接卸钻杆时采用可靠办法，严防钻头脱落；
钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。
6、第一次清孔
清孔目是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量规定和设计规定，为灌注混凝土创造良好条件。
钻孔至设计高程，通过检查，孔深、孔径、孔偏斜符合规定后，将钻碴抽净。
清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同步保持原有泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断减少，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；
个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出方式进行清孔。
清孔后泥浆应符合下列规定：
泥浆相对密度不大于1.1～1.2，含砂率<
8％，粘度17~20Pa.s，胶体率>
98%；
灌注混凝土前，孔底沉碴厚度≤300mm。
7、绑扎、吊装钢筋笼
（1）、钢筋笼绑扎
钢筋笼严格按设计和规范规定制作。
钢筋骨架保护层用定位筋来保证，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。
钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先依照设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并依照设计主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处加强解决。
钢筋加工及安装检测项目、检查频率
项次
检查项目
规定值或容许偏差
检查办法和频率
受力钢筋间距（mm）
±
20
每构件检查2个断面，
用尺量
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
0、-20
每构件检查5-10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
保护层厚度（mm）
每构件沿模板周边检查8处
（2）、钢筋笼吊装
在确认清孔完毕并符合设计规定后，将焊接好钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，禁止摆动碰撞孔壁，导致坍孔。
吊入下段后将其暂时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；
钢筋笼搭接采用单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完毕后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。
8、导管安装
导管用Φ250mm钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉实验，保证不漏水。
砼浇筑采用专门灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。
砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm距离，施工时可先将导管探到孔底，然后上提200-400mm高度来保证。
9、第二次清孔
在第一次清孔达到规定后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，因此待安放钢筋笼及导管就绪后，再运用导管进行第二次清孔。
清孔办法是在导管顶部安装一种弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。
清孔原则是孔深达到设计规定，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得不不大于300mm,此时清孔完毕,及时浇筑砼。
10、灌注水下砼
（1）、砼制备
a、施工前先对工程所处位置地下水、地表水进行化验，为砼配合比设计提供根据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检查，及时调节配合比设计，以满足砼抗侵蚀规定。
b、砼强度级别较设计强度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货合同,保证水泥持续供应;
粗骨料采用碎石,粒径为1.5-40mm，其最大粒径不得超过导管直径1/6-1/8和钢筋最小净间距1/4同步不应不不大于40mm；
砂用级配良好中砂，砼含砂率0.4-0.5；
砼搅拌用水采用饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复原则配比执行。
c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守防止砼碱集料反映技术管理规定。
d、砼生产采用集中拌和站生产，砼水平运送采用砼搅拌输送车运送至各桩位。
此外要备好吊车。
（2）、水下砼灌注
a、通过计算，首批封底砼数量3m3，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼中不不大于1m深。
b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
c、随着砼浇筑持续进行，拆除导管，半途停歇时间不超过15min。
在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。
由专人测量导管埋置深度及管内外砼面高差，及时填写水下砼浇筑记录。
d、运用导管内砼超压力使砼浇筑面逐渐上升，直至高于设计标高1m，浇筑过程中，当导管内砼具有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊，挤出管节间橡胶垫而使导管漏水，同步，对浇筑过程中一切故障均记录备案。
e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼浇筑而按高出桩顶设计高程50-80cm控制，以保证桩顶砼强度质量，避免因而导致桩头强度不满足规定质量问题。
f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆所有排出。
（3）灌注事故防止和解决办法
灌注水下砼是成桩核心工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。
统一指挥，做到迅速、持续施工，灌注成高质量水下砼，防止发生质量事故。
如浮现质量事故，应分析因素，采用合理技术办法，及时设法补救。
对有质量缺陷桩，应尽量设法补强，解决，不适当容易废弃，导致多余损失。
通过补救、补强桩，经认真检查确认合格后，方可使用。
常用灌注事故有：
导管进水：
其重要有如下因素：
A、首批砼储量局限性，导管底口具孔底距离过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；
B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或者焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；
C、导管提高过猛，或测探错误，导致导管提离砼面，而使导管进水。
解决时应针对不同因素，采用不同办法：
对于A状况导致，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底砼取出，重新灌注。
对于后两种状况，应视详细状况，拔换原导管重下新管，或对原导管修补后重新使用。
但灌注前应将进入导管内水和沉淀物用吸泥机和抽水办法吸出。
最后用潜水泵将管内水抽干继续灌注。
为防止抽水后导管外泥水穿透原灌注砼从导管底口翻入，导管插入砼深度应不不大于50cm。
由于潜水泵不也许将导管内水所有抽干，续灌砼配合比应增长水泥用量提高稠度，灌入导管内。
后来砼可恢复正常配合比。
卡管：
在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，因素有如下两个方面：
A、初灌时隔水栓卡管；
B、机械发生故障或其他因素使砼在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注砼已经初凝，增大了管内砼下落阻力，砼堵在管内。
其防止办法是灌注前应仔细检修机械，加速灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂。
解决时若是第一种因素引起可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内砼；
第二种因素则只有提出导管作断桩解决。
坍孔：
在灌注过程中发生坍孔，大多是由于水头高度局限性或孔口周边堆放重物，受到机器震动。
发生坍孔后应查明因素，采用相应办法，防止继续坍孔。
然后用吸泥机械吸出坍入孔中泥土，如不继续坍孔，可以恢复正常灌注。
埋管：
导管无法拔出称为埋管，其因素是：
导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。
为了防止浮现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M，在砼中恰当掺入缓凝剂。
浇短桩头：
浇短桩头大某些因素是测孔深时浮现问题：
灌注将近结束时，浆渣过稠，用测锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测锤太轻，沉不至砼表面，发生误测。
为了避免这一事故发生，灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重测锤。
断桩、夹泥：
以上大某些事故引起成果都也许会产生断桩或夹泥。
对已发生或预计也许发生断桩、加泥桩，应采用钻芯取样，作进一步调查，判明状况。
有下述状况之一者，应采用补强办法。
A、对于柱桩，桩底与基岩之间加泥厚度超过5cm；
B、桩身砼有断桩、加泥，或局部砼松散；
C、取芯率不大于40%，并有蜂窝，松散，裹浆等状况。
11、桩机移位
在上一根桩钻孔及第一次清孔完毕后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩钻孔施工，同步开始进行上一根桩桩身砼灌注。
12、凿除桩头
基本基坑开挖同步，采用风钻将桩头部位多余砼凿除，以便进行桩基检测和承台基本施工。
13、泥浆清理
在与本地规划和环保部门联系后，在现场附近找一适当场地，作为钻孔产生废弃泥浆弃运场地，并做到妥善解决。
钻孔灌注桩实测项目及检查频率
砼强度（Mpa）
满足设计规定
按《公路质量检查评估原则》检查
桩位（mm）
群桩
100
用经纬仪检查，纵横方向
排架桩
50
钻孔倾斜度
1%
查灌注前记录
沉淀厚度（mm）
符合设计规定
钢筋骨架底面高程（mm）
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