反循环钻机施工方案样本Word文档下载推荐.docx

1、1.41.52粘度1622S；1928S3含砂率新制泥浆不不不大于4%4胶体率不不大于95%5PH值8103、埋设护筒孔口护筒采用48mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm400mm，护筒长度依照设计规定和实际地质条件拟定，普通按1.5m2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm40cm，钢护筒筒底高程符合设计规定。护筒埋设精确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按不大于5cm控制，护筒竖向倾斜度不不不大于1%。4、成孔实验施工时先在不同区段进行成孔实验，依照地质条件、钻机性能等选取合理

2、泥浆配备、各阶段进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细地质条件参数和可靠钻孔参数，并依照获得技术数据及时修正，以保证钻孔质量。5、成 孔（1）、钻孔：准备工作完毕后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，普通状况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁效果，保证成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在某些地质条件较好桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可恰当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻

3、至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用冲击钻。钻孔过程中，对成孔孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆各项指标进行检查，及时调节。孔内应保持泥浆稠度恰当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，依照地层变化状况，采用相应钻进方式、泥浆稠度。（2）、故障防止与解决a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调节，防止弯曲。在浮现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，普通在偏斜处重复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻

4、碴大，出浆口堵塞后易导致糊钻（吸钻）。普通采用控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下重复扫孔办法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径不大于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采用加大泥浆比重、控制进尺速度办法，减少扩孔现象。（3）、施工注意事项a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。b、依照不同土层，选用不同钻进速度和钻进方式。c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采用

5、可靠办法，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。6、第一次清孔清孔目是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量规定和设计规定，为灌注混凝土创造良好条件。钻孔至设计高程，通过检查，孔深、孔径、孔偏斜符合规定后，将钻碴抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同步保持原有泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断减少，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出方式进行清孔。清孔后泥浆应符合下列规定：泥浆相对密度不大于1.11.2，含砂率98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度300mm。7、绑扎、吊装钢筋

6、笼（1）、钢筋笼绑扎钢筋笼严格按设计和规范规定制作。钢筋骨架保护层用定位筋来保证，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先依照设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并依照设计主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处加强解决。钢筋加工及安装检测项目、检查频率项次检查项目规定值或容许偏差检查办法和频率受力钢筋间距（mm）20每构件检查2个断面，用尺量箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）0、-20每构件检查5-10个间距钢筋骨架尺寸（mm）长1

7、0按骨架总数30%抽查宽、高或直径保护层厚度（mm）每构件沿模板周边检查8处（2）、钢筋笼吊装在确认清孔完毕并符合设计规定后，将焊接好钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，禁止摆动碰撞孔壁，导致坍孔。吊入下段后将其暂时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采用单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完毕后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。8、导管安装 导管用250mm钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5 m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用

8、橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉实验，保证不漏水。砼浇筑采用专门灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm距离，施工时可先将导管探到孔底，然后上提200-400mm高度来保证。9、第二次清孔在第一次清孔达到规定后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，因此待安放钢筋笼及导管就绪后，再运用导管进行第二次清孔。清孔办法是在导管顶部安装一种弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔原则是孔深达到设计规定，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得不不大于300mm,此

9、时清孔完毕,及时浇筑砼。 10、灌注水下砼（1）、砼制备a、施工前先对工程所处位置地下水、地表水进行化验，为砼配合比设计提供根据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检查，及时调节配合比设计，以满足砼抗侵蚀规定。b、砼强度级别较设计强度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货合同,保证水泥持续供应;粗骨料采用碎石,粒径为1.5-40mm，其最大粒径不得超过导管直径1/6-1/8和钢筋最小净间距1/4同步不应不不大于40mm；砂用级配良好中砂，砼含砂率0.4-0.5；砼搅拌用水采用饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复原则配比执行。c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料

10、、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守防止砼碱集料反映技术管理规定。d、砼生产采用集中拌和站生产，砼水平运送采用砼搅拌输送车运送至各桩位。此外要备好吊车。（2）、水下砼灌注a、通过计算，首批封底砼数量3m3，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼中不不大于1m深。 b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。c、随着砼浇筑持续进行，拆除导管，半途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。由专人测量导管埋置深度及管内外砼面高差，及时填写水下砼浇筑记录。d、运用导管内砼超压力使砼浇筑

11、面逐渐上升，直至高于设计标高1m，浇筑过程中，当导管内砼具有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊，挤出管节间橡胶垫而使导管漏水，同步，对浇筑过程中一切故障均记录备案。e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼浇筑而按高出桩顶设计高程50-80cm控制，以保证桩顶砼强度质量，避免因而导致桩头强度不满足规定质量问题。f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆所有排出。（3）灌注事故防止和解决办法灌注水下砼是成桩核心工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。统一指挥，做到迅速、持续施工，灌注成高质量水下砼，防止发生

12、质量事故。如浮现质量事故，应分析因素，采用合理技术办法，及时设法补救。对有质量缺陷桩，应尽量设法补强，解决，不适当容易废弃，导致多余损失。通过补救、补强桩，经认真检查确认合格后，方可使用。常用灌注事故有：导管进水：其重要有如下因素：A、首批砼储量局限性，导管底口具孔底距离过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或者焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；C、导管提高过猛，或测探错误，导致导管提离砼面，而使导管进水。解决时应针对不同因素，采用不同办法：对于A状况导致，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底砼取出，重新灌注。对于后两种状况，应

13、视详细状况，拔换原导管重下新管，或对原导管修补后重新使用。但灌注前应将进入导管内水和沉淀物用吸泥机和抽水办法吸出。最后用潜水泵将管内水抽干继续灌注。为防止抽水后导管外泥水穿透原灌注砼从导管底口翻入，导管插入砼深度应不不大于50cm。由于潜水泵不也许将导管内水所有抽干，续灌砼配合比应增长水泥用量提高稠度，灌入导管内。后来砼可恢复正常配合比。卡管：在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，因素有如下两个方面：A、初灌时隔水栓卡管；B、机械发生故障或其他因素使砼在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注砼已经初凝，增大了管内砼下落阻力，砼堵在管内。其防止办法是灌注前应仔细检修机械，加速灌注速度

14、，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂。解决时若是第一种因素引起可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内砼；第二种因素则只有提出导管作断桩解决。坍孔：在灌注过程中发生坍孔，大多是由于水头高度局限性或孔口周边堆放重物，受到机器震动。发生坍孔后应查明因素，采用相应办法，防止继续坍孔。然后用吸泥机械吸出坍入孔中泥土，如不继续坍孔，可以恢复正常灌注。埋管：导管无法拔出称为埋管，其因素是：导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。为了防止浮现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M，在砼中恰当掺入缓凝剂。浇短桩头：浇短桩头大某些因素是测孔深时浮现问题：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测锤太轻，沉不至

15、砼表面，发生误测。为了避免这一事故发生，灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重测锤。断桩、夹泥：以上大某些事故引起成果都也许会产生断桩或夹泥。对已发生或预计也许发生断桩、加泥桩，应采用钻芯取样，作进一步调查，判明状况。有下述状况之一者，应采用补强办法。A、对于柱桩，桩底与基岩之间加泥厚度超过5cm；B、桩身砼有断桩、加泥，或局部砼松散；C、取芯率不大于40%，并有蜂窝，松散，裹浆等状况。11、桩机移位在上一根桩钻孔及第一次清孔完毕后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩钻孔施工，同步开始进行上一根桩桩身砼灌注。12、凿除桩头基本基坑开挖同步，采用风钻将桩头部位多余砼凿除，以便进行桩基检测和承台基本施工。13、泥浆清理在与本地规划和环保部门联系后，在现场附近找一适当场地，作为钻孔产生废弃泥浆弃运场地，并做到妥善解决。钻孔灌注桩实测项目及检查频率砼强度（Mpa）满足设计规定按公路质量检查评估原则检查桩位（mm）群桩100用经纬仪检查，纵横方向排架桩50钻孔倾斜度1%查灌注前记录沉淀厚度（mm）符合设计规定钢筋骨架底面高程（mm）