管廊钢结构施工方案.docx

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管廊钢结构施工方案

钢结构施工方案

1说明

2编制依据

3施工准备

4钢结构施工流程图

5构件预制

6构件拼接

7焊接和焊接检验

8钢结构的安装

9防腐

1说明

1．1本工程钢结构分别为：

主管廊带结构，栈桥结构，柱体材料多为型钢。

1．2为了较好地控制施工质量，确保预制安装工作的顺利进行，特制定本方案，作为指导性文件。

施工中除应符合本方案的同时，还应符合设计图纸及相应的国家标准。

1．3钢结构工程量：

共计钢材15吨

2编制依据

招标文件

GB50235-95《钢结构工程施工及验收规范》

GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》

3施工准备

3.1材料采购及检验

3.1.1工程技术人员应准确看懂施工图纸，并依据施工图纸编制详细的材料计划书。

3.1.2在编制材料计划书时，应充分考虑现场预制情况，注明定型定长尺寸。

3.1.3按设计要求的材质、规格订货，不得随意代用，如需代用，应事先征得设计单位同意。

3.1.4材料进厂时，钢结构所用的钢材、配件以及焊接材料必须具有产品合格证，或复验报告，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

3.1.5为了避免混料，应严格执行保管制度，按照种类、钢号、规格分别验收堆放，明确区分支柱、主梁、支梁、加强板及其他构件。

3.1.6材料领用、发放要有专人负责，并详细记录。

现场材料保管员要对材料不定期地进行整理、核查，便于管理。

3.1.7钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层，表面麻点、锈蚀或划痕的深度不得大于该钢材厚度偏差值的1/2。

3.2技术人员向有关施工人员进行技术交底。

3.3预制现场应具备满足施工要求的平台、半自动切割机、起重机械、电焊机、喷砂设备等生产设备、设施。

施工现场道路畅通、场地平坦，电力满足施工需要。

3.4施工所需机索具等配置齐全，完好率达到100%。

4钢结构施工流程图

5.构件预制

5.1施工作业组下料前应仔细核对施工图纸，按图示控制尺寸以1：

1的比例放样，量出准确尺寸后方可下料、加工。

5.2按图纸各结构型式相同规格型号尺寸的构件统一下料，并在明显部位用油漆标明编号，对所下料列出半成品清单，且方便包装运输。

5.3放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等

加工余量。

5.3.1划线和号料样板外形尺寸为-0.5mm

5.3.2测量样板：

内卡样板应控制在-0.5mm，外卡样板应控制在＋0.5mm

5.3.3气割缝宽量：

板材或型材厚度14mm以下为2mm，厚度16～26mm为2.5mm。

凡二次号料用气割，每一切割端需留1/2板厚，且不小于5mm。

5.4放样平台应完整，其局部不平误差应控制在2～3mm范围内，钢板表面不得有焊瘤和污物，平台的支撑刚度应保证构件在自重压力下，不失稳、下沉，以保证拼装构件的水平度。

5.5气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣及飞溅物。

5.6机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。

5.7钢材在号料前和用机械剪切或切割后的变形均应进行矫正，达到要求的直度，以防造成量尺和组合的误差。

变形钢材经矫正后的偏差应符合下表：

5.8号料后的零件在切割前或加工后应严格进行自检和专检，使零件各部几何尺寸符合设计图的规定和要求。

6构件拼装

6.1构件拼装时应选择合理的装配顺序。

一般的原则是先将整体构件适当地分成几个部件，分别进行小单元部件的拼装，然后将这些拼装和焊接完的部件予以矫正后，再拼装成大单元整体。

6.2拼装前，应按设计图的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。

6.3拼装时，为了防止构件在拼装过程中产生过大的应力和变形，应使不同形状零件的规格或形状均符合规定的尺寸和样板要求；同时在拼装时不宜采用较大的外力强制组对，以防构件焊后产生过大的拘束应力而发生变形。

6.4构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除英里和减小变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度的尺寸正确，符合设计规定及焊接规范的要求。

6.5合理地布置焊缝，避免焊缝之间的距离靠得太近，尽量减少或不作拼接焊缝，焊缝布置对称于构件的重心或轴线对称两侧，以减少焊接英里集中和焊接变形。

7焊接和焊接检验

7.1焊接前，应对焊缝外形尺寸进行检查，并应符合JGJ81-91《建筑钢结构焊接与验收规程》

7.2焊接前按焊接工艺评定制定焊接工艺规程

7.3焊条使用前按规定进行烘干，并严格执行焊条烘干发放制度。

7.4露天焊接时，若遇雨、雾天气及相对湿度大于或等于90%、风速大于或等于4级时应采取相应预防措施，否则不得进行施焊。

焊件受潮部位需事先进行烘干处理。

7.5构件在施焊前应放平垫稳，防止焊接中产生变形。

7.6焊接时严禁在母材上引弧，更不得随意在钢架上引弧打火，收弧时应将弧坑填满。

7.7构件组对时定位焊接所用的焊接材料、焊接工艺参数与正式焊接相同，且必须由合格的焊工担任。

7.8焊缝质量的检查及要求应符合设计文件及有关规范要求：

7.8.1型钢梁端部的刚性连接焊缝均为等强焊缝，其焊缝均应焊透。

7.8.2柱之间的刚性焊缝均为重要焊缝，焊缝质量等级为一级，次要部位的连接焊缝质量等级为二级，其余焊缝为三级。

8钢结构的安装

8.1基础验收

8.1.1钢结构安装前应对钢柱基础检查验收，不允许存在蜂窝、孔洞等缺陷，基础标高应准确并有明显的标识。

并应进行基础检测和办理交接验收。

8.1.2埋设的地脚螺栓的轴线位置应与设计规定的纵、横轴线位置、尺寸相符。

地脚螺栓的垂直度应符合设计和规范等标准规定，地脚螺栓的螺纹应无损坏现象。

8.1.3为了调整标高及水平度，在钢柱底座板与基础上平面之间设置垫铁，垫铁垫放的位置及分布应正确，应垫在钢柱中心及两侧受力集中部位或靠近地脚螺栓两侧。

8.1.5垫板与基础面和柱地面的接触应平整、紧密。

在垫放垫铁前，对不平的基础表面需用工具凿平。

8.1.6垫铁在垫放前，应将其表面的铁锈、油污和加工的毛刺清理干净，以备灌浆时能与混凝土牢固地结合。

垫后的垫铁组露出底座板边缘外侧的长度约10-20mm，并在层间两侧用电焊点焊牢固。

8.2安装

8.2.1钢柱、钢梁、钢支撑等构件安装使用50t汽车式起重机进行。

其它平台和梯子可利用柱架作吊点进行安装。

8.2.2将同一安装单元柱脚底板的标高、水平度找好后，将锚栓把紧到规定值。

8.2.3因钢柱较长，在竖向吊装时的吊点选择要正确，一般应选在柱长2/3柱上的位置以防止变形。

8.2.4吊装钢柱时，还应注意起吊半径或旋转半径的正确。

8.2.5柱安装时，应沿0o、90o两个方向用经纬仪找垂直度。

每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。

8.2.6钢柱就位校正时，应注意风力和日照温度、温差的影响。

8.2.6.1在校正柱子时，当风力超过5级时不能进行，对已校正完的柱子应进行侧向梁的安装或采取加固措施，以增加整体连接的刚性，防止风力作用变形。

8.2.6.2校正柱子工作应避开阳光照射的炎热时间，宜在早晨或阳光照射较低温度的时间及环境内进行。

8.2.7钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，不应在未经找正的构件上继续安装。

8.2.8柱与梁的连接结构型式详见施工图纸。

先后安装工艺要合理。

对于多层框架，一般先安装底层，再依次向上逐层安装。

8.2.9横梁安装时，要注意水平度的测量。

严格控制偏差值。

一般是先就位作临时固定（安装螺栓），调整工作要待整个管廊其他构件安装就位后进行。

8.2.10组合构件（梁、柱）翼缘板均需用细砂轮磨平，磨平后的尺寸不得小于设计的集合尺寸，其他杆件的端头应经加工消除毛刺。

8.2.11为使结构能良好地工作，柱与柱、顶板、底板解除面均应刨平顶紧。

梁的横向加劲肋的上端与翼缘应顶紧和焊接；工字形钢梁在端部翼缘切割处，安装前应磨平至与腹板在一个平面上。

8.2.12构件在运输、吊装时，应采取必要的临时加固措施，防止产生过大的弯曲变形。

若发现有变形过大的构件，安装前应予以校正，合格后方可安装。

8.2.13钢结构未作永久性固定，则柱脚底板不得进行二次灌浆。

9防腐（其它单位施工）

9.1预制工作完成经检查合格后，可进行喷砂除锈和防腐工作。

9.2喷砂材料应选用质坚有棱角的石英砂或河砂，喷砂应达到设计要求的Sa2级，即“完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀物等一切杂物，钢材表面应露出金属光泽”。

除锈完毕后，及时用高压空气清除净砂及灰尘，并应在8小时内涂刷一道底漆，以防金属表面再锈蚀。

9.3防腐涂料应选择质量优良的产品，并通过国家检测合格，有公安消防部门批准的产品生产及销售证书方可选用。

9.4油漆涂刷应均匀、色泽一致，无皱皮和流坠，补刷漆膜完整，对损坏的漆膜，按涂料工艺分层补刷漆膜完整，达到要求厚度。