金属技术监督管理制度文档格式.docx

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2．2公司是日常技术监督工作的执行单位，要对电力科学研究院的工作进行配合，接受监督，支持监督。

2.3公司和电力科学研究院签订委托协议，公司的技术监督应纳入电力科学研究院的日常管理，电厂按协议支付技术监督服务费用。

2.4超过范围的技术监督服务项目，可按规定另行签订合同。

第二条、岗位职责：

总工程师职责：

全面负责公司金属监督工作，审批技术监督的年度计划及总结，安排人员技术培训工作。

锅监委职责：

1）、协助总工程师组织贯彻上级有关的金属技术监督规程、条例、标准和制度，督促检查金属技术监督实施情况。

2）、负责对外联系检验单位对锅炉及监督部件按监督计划进行检验并进行结算审核。

3）、负责审核检修或安装中金属技术监督检测项目。

4）、计论金属技术监督年度计划及审核年度总结。

5）、组织召开有关金属技术监督部件的事故调查以及反事故措施的制订。

6）、负责对基建过程中有关金属技术监督工作的全过程管理

7）、审核金属技术监督各责任单位的奖励处罚意见。

3、金属专工职责：

1）、参加上级部门安排的金属技术监督会议，并定期召开金属技术监督工作会议，传达和汇报上级有关金属技术监督工作的指示、决议、修订规程制度、制订工作计划等。

2）、按照公司锅监委的要求做好技术监督的日常工作。

3）、组织制定xx公司的金属技术监督规章制度和实施细则，负责编写金属技术监督年度工作计划和工作总结。

4）、向上级主管（公司）和归口单位呈报监督报表、大修工作总结、事故分析报告和其它专题报告。

5）、参加有关金属技术监督部件的事故调查以及反事故措施的制订。

6）、督促运行及时发现的设备缺陷，努力消除设备隐患。

7）、对于达不到监督指标的项目，立即向本部门领导报告，提交具体改进方案和措施，同时有权向公司主管生产的公司领导反映、汇报。

8）、建立健全金属技术监督档案。

9）、监督检查锅炉压力容器所用材料（包括钢材和焊材）的入库验收、保管、使用发放等。

督促储运做好钢材备品备件的管理，监督各维护单位在检修中的材料把关，焊接把关，协调好检修焊口的热处理及无损检测，并负责整理报告。

10）、对外委维护单位及本设备管理部技术监督工作提出考核意见。

各维护单位专责人的职责：

1）、协助金属专工组织贯彻xx公司的有关金属技术监督规程、条例、标准和制度。

2）、组织制定本单位的金属技术监督实施细则和规章制度，认真执行xx公司制定的金属技术监督工作计划。

3）、把好维护及检修中的材料关、焊接关，防止错用钢材，严禁使用不合格的钢材和部件。

4）、按时完成金属技术监督专题报告和年度工作总结，并上报xx公司金属专工。

5）、审核焊工的焊接资质是否符合规定要求，焊后热处理的设备性能、工艺是否满足技术要求。

6）、发现维护范围内监督部件缺陷及时通报金属技术监督专工，监督受监部件焊接或处理时严格执行三级验收制度。

储运金属技术监督专责人的职责：

1）、协助主管领导贯彻执行xx公司的有关规程、条例、标准和制度。

2）、监督、检查受监范围内的钢材、钢管和备品、椟件所附的质量保证书、合格证是否齐全或有误。

3）、督促做好钢材、钢管和备品、配件的质量验收、保管和发放工作，严防错收、错发。

4）制定本单位监督材料的存放管理制度，协助xx公司做好备件材料质量审查验收。

焊工的职责：

1）、努力学习焊接技术，提高业务水平；

2）、焊接高压焊口时，应配合维护金属制定焊接工艺评定。

3）、积极配合无损检测人员对焊口进行检验，并严格按照检测要求进行整改。

4）、上交焊工资质证明材料复印件备案，焊接后按规程要求做好记录。

检验人员的职责：

1）、应遵循诚信和方便企业的原则检测服务；

有义务保守被检验单位商业秘密；

客观公正地出具检测结果、览定结论，并对检测结果、览定结论负责。

2）、认真做好钢材备件的金相、热处理和焊接质量的无损检验。

3）、在检验后24小时以内最快的时间出具检验结果，7个工作日内出具检验报告。

4）、提供证明资质的相关证明材料，提交xx公司备案。

第三章金属技术监督标准

适用范围

1.1为保证xx发电公司金属技术监督范围内各种金属部件的安全运行，保护人身安全，特制定本标准。

1.2本标准适用于xx发电公司金属技术监督的任务、措施和技术管理内容，适用于如下的金属部件的监督。

a）工作温度大于和等于450℃的高温金属部件（含主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、过热器管、再热器管、联箱、阀壳和三通）、以及与主蒸汽管道相联的小管道。

b）导汽管；

c）汽包（锅筒）；

d）工作压力大于和等于5.88MPa的承压汽水管道和部件（含水冷壁管、省煤器管、联箱和主给水管道）；

e）300MW及以上的机组的低温再热蒸汽管道；

f）汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环、风扇叶；

g）工作温度大于和等于400℃的螺栓；

h）工作温度大于和等于435℃的汽缸、汽室、主汽门。

金属技术监督工作重点：

2.1做好监督范围内各种金属部件在制造、安装和检修中的材料质量和焊接质量的监督以及金属试验工作。

2.2检查和掌握受监部件服役过程中金属组织变化、性能变化和缺陷发展情况。

发现问题及时采取防爆、防断、防裂措施。

对调峰运行的机组，其重要部件应加强监督。

2.3了解受监范围内管道长期运行后应力状态，和对其支吊架全面性检查的结果。

2.4参加受监金属部件事故的调查和原因分析，总结经验，提出处理对策并督促实施。

2.5参加焊工培训考核工作。

2.6参加新机组监造和老机组的更新改造工作，参加带缺陷设备和超期服役机组的安全评估、寿命预测和寿命管理工作。

2.7采取先进的诊断或在线监测技术，以便及时和准确地掌握及判断受监金属部件寿命损耗程度和损伤状况。

2.8建立和健全金属技术监督档案。

第三条：

金属材料的技术监督

3.1受监范围内的金属部件的材料选用或代用应按国家或DL/T715的规定执行。

3.2受监范围的金属材料及其部件应严格按DL/T586的规定对其质量进行监造。

3.3材料的质量验收应遵照如下规定：

a）受监的金属材料，必须符合国家标准和行业有关标准。

进口的金属材料，必须符合合同规定的有关国家的技术标准。

b）受监的的钢材、钢管和备品、配件，必须按合格证和质量保证书进行质量验收。

合格证或质量保证书应标明钢号、化学成分、力学性能及必要的金相检验结果和热处理工艺等。

数据不全应补检。

检验方法、范围、数量应符合国家标准或行业有关标准。

进口的金属材料，除应符合合同规定的有关国家的技术标准外，尚需有商检合格文件。

c）重要的金属部件，如管子、管件、锅筒、联箱、汽轮机大轴、叶轮、发电机大轴、护环等，除应符合有关的行业标准和有关国家标准外，还必须具有部件的质量保证书。

d）对受监金属材料的入厂检验，按JB3375的规定进行对材料质量发生怀疑时，应按有关标准进行抽样检查。

3.4受监范围的合金钢材、部件，在制造、安装或检修中更换时，必须验证其钢号，防止错用。

组装后还应进行一次全面复查，确认无误，才能投入运行。

3.5具有质保书或经质检合格的受监范围的钢材、钢管备品、配件，无论是短期或长期存放，都应挂牌，标明钢种和钢号，按钢种分类存放，并采取防腐蚀措施。

3.6选择代用材料应遵循如下原则进行：

a）采用代用材料时，应持慎重态度，要有充分的技术依据，原则上应选择成分、性能略优者；

代用材料壁厚偏薄时，必须进行强度核算，应保证在使用条件下各项性能指标均不低于设计要求。

b）修造、安装中使用代用材料时，必须取得设计单位和金属监督工程师的认可和总工程师的批准；

检修中使用代用材料时，必须征得金属监督工程师的同意，并经总工程师批准。

c）采用代用材料后，必须做好技术记录，并存档，同时应相应修改图纸或在图纸上注明。

3.7储运公司储存受监范围内的钢材、钢管、焊接材料和备品、配件等，必须建立严格的质量验收和领用制度，严防错收错发。

应根据存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间长短，按SD168的规定和材料设备技术文件对存放的要求，建立严格的保管制度，做好保管工作，防止变形、变质、腐蚀、损伤。

不锈钢应单独存放，严禁与碳钢混放或接触。

对进口钢材、钢管和备品、配件等，进口单位应在索赔期内，按合同规定负责进行质量验收，并按规格、品种和进口合同号分别保管。

第三节：

焊接质量的技术监督

4.1凡金属监督范围内的锅炉、汽轮机承压管道和部件的焊接工作，必须由按DL/T679的要求考试合格的焊工担任。

对特殊要求的部件焊接，焊工应做焊前练习及允许性考试。

4.2凡焊接受监范围内的各种管道和部件，其焊接材料的选择焊接工艺、焊后热处理、焊接质量检验及质量评定标准等，均应执行DL5007规定。

4.3焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔和焊剂）的质量应符合国家标准可有关标准规定的要求。

焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证，凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽样检查，合格者方可使用。

钨极氩弧焊用的电极，宜采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于99.95%。

4.4焊条、焊丝及其它焊接材料，应设专库储存，并按有关技术要求进行管理，保证库房内湿度和温度符合要求，防止变质锈蚀。

4.5受压元件不合格焊口的处理原则，应按DL612规定进行。

4.6外委工作中凡属受监范围内的部件和设备的焊接，应遵循如下原则：

a）承担单位必须按6.1的要求由考试合格的焊工担任；

b）委托方应及时地对焊接质量和检验技术报告进行监督检查；

c）焊接接头的质量检验程序、检验方法、范围和数量，以及质量验收标准，应严格按DL5007的规定进行；

d）工程竣工时，受委单位应向委托单位提供完整的技术资料。

主蒸汽管道和再热蒸汽管道的监督

5.1主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的设计必须符合DL/T5054的有关要求。

5.2设计单位应向生产单位提供管道单线立体布置图。

图中标明：

a）管道的钢号、规格、理论计算壁厚、壁厚偏差；

b）设计采用的持久强度、弹性模量、线膨胀系数；

c）支吊架位置、类型；

d）监察位置；

e）管道的冷紧口位置及冷紧值；

f）管道对设备的推力、力矩；

g）管道最大应力值及其位置；

h）支吊架的安装荷重、工作荷重、支吊架热位移值等。

5.3对工作温度大于450℃主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，应在蒸汽温度较高的直管段上设置监察段，监察段上要设计三组蠕变测点。

监察段应选择该管系中实际壁厚最薄的同批钢管，其长度为3000～4000mm。

监察段上不允许开孔和安装仪表插座，也不得安装支吊架。

两端进行金相组织、硬度、碳化物成分和结构分析检验。

5.4累计运行时间达到或超过10万小时的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道，其弯管为非中频弯管工艺制造，应设监察弯管。

监察弯管的选择应遵照如下原则：

弯曲角度为90°

，应没有划痕；

管系计算应力最大处的弯管；

工作状态下，当弯管两端点间的热功当量位移使其弯曲角度变小时（称为开弯）的弯管；

实测弯管外弧侧壁厚最薄的弯管；

原始不圆度值较大，且复圆速度较快的弯管；

金相组织变化明显，且蠕变操作程度较大的弯管。

监察弯管的蠕变监察（蠕变测点的安装、蠕变测量及蠕变计算），见附录A，监察弯管技术监察检测项目同其它弯管。

新机组若设置监察弯管，枷参照上述规定进行。

5.5工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道应进行蠕变监督。

蠕变测点的设计、蠕变测量周期、测量方法和计算方法等有关要求，按DL441规定进行。

管道安装完毕，移交生产前，由施工单位会同生产单位（测量专用工具由生产单位提供）共同对各组测点进行第一次测量，做好技术记录。

5.6对以下部件和管道，可装设主蒸汽管道蠕变与安全状态在线监测装置：

a）管道应力分布危险部位；

b）管壁较薄，应力较大，设计寿命较短，或运行时间较长，以后经鉴定后剩作寿命较短的管道；

c）有代表性的弯管或监察管道；

d）300MW及以上进口机组，且未设置蠕变测点，或设置了蠕变测点，但不合理、不起作用的管道。

5.7新建、扩建、改建电厂的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道露天布置的部分，及与油管平行、交叉和可能滴水的部分，必须加包金属薄板保护层。

已投产的露天布置的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道，应加包金属薄板保护层。

露天吊架处应有防雨水渗入保温层的措施。

注：

主给水管道、低温再热蒸汽管道也有同样要求。

5.8主蒸汽管、高温再热蒸汽管道要保温良好，严禁裸露运行，保温材料应符合技术要求。

运行中严防水、油渗入管道保温层。

保温层破裂或脱落时，应及时修补。

更换容重相差很大的保温材料时，不能对金属有腐蚀作用，并应对支吊架作相应的调整。

严禁在管道上焊接保温拉钩，不得借助管道起吊重物。

5.9工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道所用的管子、管件（含弯管、弯头、三通）及阀壳，必须具有制造厂的合格证明书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。

5.10受监察的管子、管件和阀壳安装前，应做如下检查：

a）按设计要求校对其规格、材质及技术参数。

b）进行外观检查。

c）逐件进行光谱分析。

d）直管、弯管和导汽管进行硬度检查和壁厚测量。

e）弯管的背弧外弯面进行探伤检查。

f）对管子应确认下列项目应符合现行国家或行业标准：

——化学成分分析结果；

——力学性能试验结果；

——冲击韧性试验结果；

——金相分析结果。

g）对管件应确认下列项目应符合现行国家或行业标准：

——金相分析结果；

——无损探伤结果。

h）合金钢阀壳需进行光谱分析，材质应符合设计要求。

5.11对管子、管件和阀壳表面要求为：

a）无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷；

b）表面光滑，不允许存在尖锐的划痕；

c）凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于周长的5%，且不大于40mm。

5.12管道安装完毕，施工单位应会同生产单位共同对弯管进行不圆度测量，做好记录，测量位置应有永久性标记。

5.13施工单位应向生产单位提供与实际管道和部件相对应的以下资料：

a）三通、阀门的型号、规格、出厂证明及检查结果；

b）焊缝坡口形式、焊缝位置、焊接及热处理工艺及各项检验结果；

c）每段直管的外观、壁厚、金相组织（附金相照片）及硬度检查结果；

d）弯管的弯制及处理工艺、外观、不圆度、波浪度、几何尺寸等检验结果和外弯部位金相组织照片；

e）支吊架弹簧的安装高度记录及热位移值；

f）管道系统合金钢部件的光谱检验记录；

代用材料记录；

注明蠕变测点、监察段、三向位移指示器、焊口、冷紧口、支吊架、三通和阀门等尺寸位置的管道立体竣工图；

安装过程中异常情况及处理记录。

5.14由于弯管受力比较复杂，为了避免运行中早期出现裂纹，用于制作弯管的管子，应采用加厚管或用壁厚有足够裕度的管子弯制。

弯管段上实测最小壁厚不得小于直管的理论计算壁厚。

5.15弯管弯制厂家应按DL5031的规定，逐个检查弯管的壁厚减薄量、不圆度、波浪度、几何尺寸等，合格产品方可供货，并须做好技术记录，并向使用单位提供技术检验证件

5.16弯管弯制后有下列情况之一时，为不合格：

a）内外表面存在裂纹、分层和过烧等缺陷；

b）弯曲部分不圆度大于5%（对于公称压力大于和等于8MPa）；

c）弯曲部分不圆度大于7%（对于公称压力小于8MPa）；

d）弯管外弧部分壁厚小于直管的理论计算壁厚。

5.17管件及阀壳投入运行5万h时进行第一次检查，检查内容如下，以后检查周期一般为5万h。

a）对管件及阀壳进行外观和无损探伤检查；

b）弯管进行壁厚、不圆度、金相组织和蠕变损伤检查。

金相复型检查方法按DL/T652规定进行，蠕变损伤检查方法按DL/T551规定进行。

c）对碳钢和钼钢焊接三通和弯头进行石墨化检查。

5.18弯管发现下列情况时，应及时处理和更换；

a）当发现7.16所列规定之一时；

b）产生蠕变裂纹或严重的蠕变损伤（蠕变损伤3级及以上）时；

蠕变损伤评级按DL438中附录C规定进行。

5.19三通发现下列情况时，应及时处理和更换；

a）发现严重缺陷时，应及时采取处理措施。

如需更换，应选用锻造、热挤压、带有加强的焊制三通；

b）巳运行20万h的铸造三通,检查周期应缩短到2万h,根据检查结果决定是否采取更换措施；

c）碳钢和钼钢焊接三通,当发现石墨化达4级时，应予以更换。

石墨化评级按DL438中附录D规定进行。

5.20弯头有下列情况时，应及时处理和更换；

a）已运行20万h的铸造弯头，检查周期应缩短到2万h，根据检查结果决定是否采取更换措施；

b）碳钢和钼钢弯头，以及焊接接头发现石墨化达4级时，应更换；

c）发现外壁有蠕变裂纹时，应及时更换。

铸造三通、弯头采用超声波探伤方法检查时，可参照DL/T718规定进行。

5.21铸钢阀壳存在7.11a）所列缺陷时，应及时处理和更换。

5.22工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道和高温导汽管的焊口应采取氩弧焊打底工艺焊接。

热处理后应进行100%无损探伤检查。

管道焊接接头超声波检验按DL/T5048规定的方法进行,质量评定按DL5007执行。

对虽未超标但记录的缺陷，应确定位置、尺寸和性质，并做入技术档案。

管道保温层表面应有焊缝位置的标志。

5.23应定期检查管道支吊架和位移批示器的工作状态，特别要注意机组启停前后的检查，发现松脱、偏斜、卡死或损坏等现象时，及时调整并做好记录。

5.24主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，特别是弯管、弯头、三通、阀门和焊缝等薄弱环节，应定期进行运行中的巡视检查。

对超设计使用期限的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，更要注意检查，每值至少巡视一次。

发现漏泄或其他异常情况时必须及时处理，并做好记录。

5.25主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道不得超过设计规定的温度、压力运行，如超温，则应做好记录。

启动和运行中，应严格执行暖管和疏水措施，认真控制温升、温降速度，并监视管道膨胀情况。

5.26应注意掌握已运行的工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道及其部件的质量情况。

对情况不明的钢管、三通、弯管、弯头、阀壳和焊缝等，要结合检修分批检查，摸清情况，消除隐患。

5.27与主蒸汽管道相联的小管道，应采取如下监督检查措施：

a）主蒸汽管道可能有积水的部位（压力表管、疏水管附近、喷水减温器下部、较长的死管及不经常使用的联络管），大修时应重点检查内壁裂纹。

b）小管道上的管件和阀壳应按7.17的规定进行检查。

根据检查结果，按7.18、7.19、7.20和7.21的有关规定进行处理。

c）对联络管、防腐管等小管道的管子、管件和阀壳，运行10h以后，根据实际情况尽可能全部更换。

5.28工作温度大于和等于450℃的碳钢、钼钢蒸汽管道，当运行时间达到或超过10万h时，应进行石墨化普查，以后的检查周期约5万h。

运行时间超过20万h的管道，在石墨化普查基础上，如需要可割管进行鉴定，割管部位应包括焊接接头。

运行时间较长和受力复杂的母管，是石墨化检查的重点。

对石墨化倾向日趋严重的管道，除做好检查、分析、处理外，必须按规定要求做好管道运行、维修工作，防止超温、水冲击等。

5.29高合金钢管（如F11、F12和T91等）主蒸汽管道异种钢焊接接头及接管座焊接接头，运行5万h时，进行无损探伤，以后检查周期为3万h～5万h。

5.30运行3万h～4万h的主蒸汽管道，再热蒸汽管道（包括热段、冷段），应对管系和支吊架进行全面检查和调整。

检查和调整的具体措施按DL/T616的规定进行。

5.31低温再热蒸汽管道（冷段）投运后第一次大修，应做如下检查：

a）20%的焊口（含纵、环焊缝）进行超声波探伤检查，如发现不合格焊口，应加倍复查；

b）弯管（含弯头）按30%进行不圆度检查；

c）壁厚检测。

以后检查周期为5万h。

5.32对使用期限达10万h，工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，进行如下检查：

a）管件和阀壳按5.17所列项目进行检查；

b）焊缝进行外观和无损探伤检查；

c）直管进行壁厚测量和金相检查；

d）监察段进行硬度、金相、蠕变探伤检查。

5.33对运行时间达20万h、工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，除按5.32所列项目进行检查外，对管件应增加硬度检验项目；

对管壁较薄、应力较高的部位（尤其是弯管），还应增加金相、蠕变损伤和碳化物检查，必要时割管进行材质鉴定。

材质鉴定按DL/T654推荐的方法进行。

5.34运行时间达30万h、工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，除按5.33要求检查外，必要时进行管系寿命鉴定。

管系寿命鉴定可参照DL/T654推荐的方法进行。

5.35主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，当蠕变相对变形量达1%，或蠕变速度大于1×

10-5%/h时，应进行材质鉴定。

5.36已运行20万h的低合金耐热钢主蒸汽管道，应根据蠕变损伤检查结果确定如下检查周期：

a）发现单个孔洞，检查周期为4万h～5万h；

b）发现方向性孔洞，检查周期为2万h～3万h；

c）发现链状孔洞，检查周期为0.5万h～1.5万h；