试点示范实施方案模板Word文档下载推荐.docx
《试点示范实施方案模板Word文档下载推荐.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《试点示范实施方案模板Word文档下载推荐.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
副矿长/高级工程师
办公电话
********
移动电话
电子邮箱
k********@
传真
项目执行时间
2015年8月1日至2016年8月1日
总经费
3420万元
申报级别
□国家安全监管总局试点示范□省级试点示范
所属领域
□煤矿□金属非金属□危险化学品□烟花爆竹
创新类型
□自主创新□集成创新□引进消化□国外进口
参
与
上海ABB工程有限公司
唐山东润自动化工程技术有限公司
常州天地自动化股份有限公司
北京华宇工程有限公司
一、试点示范概况
1.企业基本情况。
安居煤矿由济宁矿业集团有限公司自主开发建设,隶属于**市国资委。
矿井位于山东省**市**区安居镇,井田面积75km2,设计生产能力为150万吨/年。
煤炭地质储量2.1亿吨,可采储量1.12亿吨,服务年限53.6年。
矿井主采煤层为3上煤,平均厚度2.85米。
矿井于2009年开始建设,2015年3月顺利投产,目前总人数1765人。
2.试点示范环节基本情况。
2.1煤(岩)巷掘进现状:
我矿共六个掘进迎头,掘进全部采用炮掘方式,支护方式采用锚网索梯支护,日进尺5m,月循环进尺150m。
炮掘迎头每班配置12人。
掘进效率较低,安居煤矿断层多、掘进任务量大,掘进速度严重影响矿井正常生产。
2.2综采工作面现状:
(1)综采工作面控制:
运输机、转载机、煤机等全部采用人工就地控制,效率较低,无法实现协同控制,占用人员多、安全系数底。
(2)采煤工作面两顺槽的超前支护全部采用单体支柱,工作量比较大,占用人员较多,劳动强度大。
工作面每天至少配置12人进行超前支护、端头支护。
(3)工作面的物料运输采用人工托运的方式,费时费力。
(4)综采工作面供液系统:
全部人工配比,乳化液浓度不能保证,工作量较大。
2.3井下辅助运输系统现状:
我矿井下人员运输,平巷采用蓄电池电机车牵引人车的方式,但是顺槽人员运输的问题仍未解决,工人需徒步到掘进迎头、劳动强度大。
2.4煤矿生产保障系统现状:
2.4.1主运输系统:
未采用智能感知、故障诊断系统,采用就地控制的方式。
井下大皮带落煤仓闸门,所有控制均为人工手动控制,每个放煤点配置4名机台工。
2.4.2大型固定设备:
(1)主井提升系统:
安居煤矿原煤矸石含量大,导致装载站、卸载站、动筛车间等机台经常出现矸石卡堵现象,严重影响了正常生产。
主井提升机房、卸载站、装载站每个机台至少需要9人。
(2)副井提升系统:
所有操作均为人工手动操作,共配置9名机台工。
(3)原煤动筛车间:
安居原煤含矸量大、粘性大,动筛车间振动筛的筛板经常出现堵塞的情况。
矸石采用人工手选方式,每天需配置30人,耗费了大量的人力、物力,
(4)主通风机:
所有操作均为人工手动操作,机台共配置9人。
(5)压风机房:
所有操作均为人工就地操作,机台共配置8人,每班配置2人。
(6)翻矸机房:
翻矸机房每班配置3人,1名司机,两名推车工。
翻矸机司机负责翻矸机的所有操作。
(7)矿灯房:
每班配置一名专职矿灯发放工。
(8)洗煤厂:
包括主厂房和动筛车间,这两个机台设置了两个控制中心,有部分功能现场手动操作。
(9)井上下各重要机台:
中央变电所、采区变电所不能远控,只能就地操作。
中央泵房变电所两个机台共9名机台工;
采区变出现故障无法及时发现,人员无法及时到达现场;
井下制冷硐室配置4人。
消防联合泵房共配置4名机台工;
地面冷却泵站配置4名机台工;
生活污水处理站、矿井污水处理站需配置至少12名机台工。
(10)安居煤矿仍然采用传统的锅炉供暖方式进行整个矿区的供暖。
燃煤锅炉效率比较低,耗能比较大,污染较严重。
2.4.3煤矿信息系统现状
个别机台实现了就地监控,没有形成工业环网,自动化平台未搭建。
3.示范条件落实情况。
根据安居煤矿的现状,制定出了机械化换人、自动化减人具体实施意见,并成立了工作领导小组,下设机械化换人、自动化减人办公室,办公室设在机电技术部,机电矿长任办公室主任,积极推进实施和考核工作。
保证改造资金到位,专款专用。
矿按期进行考核,作为矿年度考核目标的一部分,与工资绩效挂钩。
目前上述问题正着手解决,已经制定了详尽的可行性方案,并且部分设备已经采购,准备实施,制定了完成时间表,定期进行考核。
二、建设目标与考核指标
1.示范效果。
1.1煤(岩)巷掘进机械化自动化:
掘进迎头由炮掘改为综掘,在人员不增加的情况下,掘进效率可提高1.6倍,每月增加掘进进尺90米,全年共增加约5000米进尺,大大提高工作效率。
相当于3个炮掘迎头一年的总进尺,节约用工108人。
1.2综采工作面机械化自动化:
(1)综采工作面实现远程智能控制
购置天津华宁电子公司生产的远程智能控制平台,实现采煤机、刮板机、转载机、破碎机、乳化泵协同控制、智能控制。
各类信息通过光纤传输至地面调度室。
(2)综采工作面端头及巷道超前支护自动化
采煤工作面安装迈步式超前支架、端头支架代替单体支柱,减轻工人劳动强度,增加安全系数,预计减少用工24人。
(3)工作面辅助运输机械化
工作面安装电动单轨吊,解决超前大型物料的运输问题,提高工作效率、增加安全系数。
(4)工作面实现智能集成供液系统
设计深井集中供乳化液系统,实现井下综采工作面乳化液集中供液。
该系统采用软化水在地面自动配比乳化液,然后将乳化液通过恒压供液系统,输送到井下工作面。
1.3井下人员辅助运输机械化:
距离较远的迎头及工作面采用架空乘人装置,实现人员运输机械化。
1.4煤矿生产保障系统实现智能监测控制、无人值守:
1.4.1主运输系统集中智能控制:
购置集中控制系统,增设各类保护,实现集中控制、一键操作;
放煤闸门实现远程控制。
1.4.2大型固定设备远程监控、无人值守:
(1)主井提升系统实现全自动运行、无人值守。
(2)副井提升系统实现全自动运行。
(3)动筛车间“机械选矸”代替“人工手选矸”。
(4)主通风机实现“一键倒风机”、“自动倒风机”。
(5)压风机实现无人值守。
(6)翻矸机房实现“一键自动翻车”。
(7)矿灯房实现无人值守。
(8)洗煤厂全部实现集中远程控制。
(9)井上下各重要机台实现远控或无人值守。
(10)矿井余热利用项目:
利用矿井乏风余热、矿井排水余热及空压机废热,进行矿区供热制冷。
通过矿井通风、供电、提升、排水、压风等系统一系列的自动化方案的实施,全矿各固定机台共节省140人。
所有项目完成后,共节约人工270人,占我矿生产人数(除机关后勤等单位)的约30%。
1.4.3煤矿安全物联网平台搭建:
实现矿井综合自动化平台,煤矿大型机电设备状态检测与智能诊断。
2.预期形成企业标准、规范的数量。
共3项:
(1)通风机改造,实现故障自动倒换风机
(2)副井提升系统实现全自动运行
(3)综采工作面地面集中供乳化液系统
3.形成可推广、可复制的先进技术、工艺、方法等方面的数量。
共7项
(1)原煤动筛车间“机械选矸”代替“人工手选矸”;
(2)综采工作面地面集中供乳化液系统;
(3)翻矸机房实现“一键自动翻车”;
(4)副井提升系统实现全自动运行;
(5)井下大皮带落煤仓闸门实现远程控制;
(6)通风机实现故障自动倒换风机
(7)井下水泵实现避峰填谷自动启停。
三、主要任务
建设方案及机械化自动化改造主要内容
1煤(岩)巷掘进机械化自动化:
我矿的五个煤巷掘进迎头全部改用EBZ160综掘机掘进,配套连续运输机等成套设备。
在人员不增加的情况下,掘进效率可提高1.6倍,提高工作效率。
2综采工作面机械化自动化:
购置安装小型电动单轨吊用于综采工作面顺槽,解决大型物料的运输问题,提高工作效率、增加安全系数。
我矿自行设计深井集中供乳化液系统,实现井下综采工作面乳化液集中供液。
在我国千米深井中首次实现地面集中供液。
3井下人员辅助运输机械化:
在我矿的二采区南翼运输巷安装架空乘人装置,实现人员运输机械化。
4煤矿生产保障系统实现智能监测控制、无人值守:
4.1主运输系统集中智能控制:
放煤闸门实现远程控制,系统主要分为两个部分,第一部分为皮带机头的控制中心设备,目的是为了实时监测落煤量和控制落煤斗闸门的开闭状况;
第二部分为落煤斗闸门控制终端,目的是为了自动控制闸门的自动开闭,并能控制闸门开启大小。
4.2大型固定设备远程监控、无人值守:
(1)主井提升系统实现全自动运行、无人值守:
在井下大皮带机头自主设计一套振动筛分破碎系统。
该系统的运行可成功的解决装载站、卸载站、动筛车间等机台经常出现矸石卡堵的现象。
通过修改硬件、软件,保证提升系统能够可靠的全自动运行。
主井装载站通过修改程序,增加了定重保护、定时保护、防二次装载等功能,实现自动化运行。
(2)副井提升系统实现全自动运行:
通过软件及硬件优化升级改造实现提人、提物全自动运行。
(3)动筛车间“机械选矸”代替“人工手选矸”:
通过修改动筛车间控制程序,实现不停机倒换振动筛。
改进振动筛筛板,解决系统堵塞的问题。
增大振动筛最后一级筛板的间隙,使全部块矸、块煤全部进入跳汰机,充分发挥跳汰机的功能。
(4)主通风机实现“一键倒风机”、“自动倒风机”:
主通风机通过优化上位机、下位机程序,实现一键倒风机功能,并且风机出现故障时能自动切换工频,保证井下的连续供风。
安装一套辅助控制系统,设计不停风倒机流程,并通过自动控制执行系统予以实现。
通风机运行故障自动识别,在一分钟时间内完成向备用风机的切换,有效的遏制通风机引发的通风系统事故的扩大。
(5)压风机实现无人值守:
压风机房安设一台就地控制柜,通过和压风机自身控制系统通讯实现自动控制。
系统具备手动操作、半自动一键操作及全自动联动运行三种运行方式,达到无人值守的效果。
(6)翻矸机房实现“一键自动翻车”:
翻矸机通过设计改造,增加外围PLC控制,实现一键自动翻车、一键自动抖动翻车(模仿人工控制)、遥控自动翻车、遥控点动翻车,完全替代人工翻车。
(7)矿灯房实现无人值守:
矿灯房采用电脑集中控制充电,并能够实时掌握矿灯信息,包括:
离架灯数量、矿灯总数、矿灯充电情况等。
(8)洗煤厂全部实现集中远程控制:
将动筛车间自动化控制与主洗车间集控联网,全部实现在主洗车间进行集中控制。
主洗及动筛车间实行巡检制。
(9)井上下各重要机台实现远控或无人值守:
井下中央变电所变电所、采区变电所实现4遥功能,高压柜的信息通过井筒光纤传输至地面变电所,实现井下配电设备从地面进行操作。
井下制冷硐室通过增设完善的控制系统,具备自动控制功能,所有监控信息通过井下环网传输至调度室,可实现远程监控。
井下中央泵房具备远控、自动控制功能。
地面冷却泵站通过增设完善的控制系统,具备自动控制功能,所有监控信息通过环网传输至调度室、锅炉房,实现无人值守。
生活污水处理站、矿井污水处理站通过增设完善的控制系统,实现自动运行。
消防联合泵房实现自动运行、无人值守。
利用矿井乏风余热、矿井排水余热及空压机废热,进行矿区建筑的冬季供暖及副井口保温与防冻、职工洗浴热水制备、工服烘干系统、夏季建筑的供冷,可精简12名机台工。
4.3煤矿安全物联网平台搭建:
首先形成矿井工业环网系统,搭建综合自动化平台,最后将各子系统逐步接入平台中,最终达到集中监控。
四、进度计划安排
1、煤(岩)巷掘进机械化自动化
开始时间:
2015年8月;
完成时间:
2016年6月;
责任人:
XXX
2015年11月;
2015年9月;
2015年12月;
2015年10月;
XXX
2016年1月;
2016年4月;
2016年5月;
XXX、朱凯
2016年3月;
五、保障措施
根据安居煤矿的现状,制定出了机械化换人、自动化减人具体实施意见,并成立工作领导小组:
组长:
副组长:
齐高臣、王彦巨、王世华、渠显利、甄阳清、王均双、李有利
成员:
机电技术部、安全质量监察科、调度指挥中心、生产技术部、企业管理科、财务科。
下设机械化换人、自动化减人办公室,办公室设在机电技术部,机电矿长任办公室主任,积极推进实施和考核工作。
制定的各项实施方案由安居煤矿机电部牵头落实,企管科、物资管理科、财务科、运转工区等各单位配合。
1、制定切实可行的技术方案;
2、保证改造资金到位,专款专用:
(1)煤(岩)巷掘进机械化自动化改造:
1200万
(2)综采工作面机械化自动化改造:
350万
(3)井下人员辅助运输机械化改造:
70万
(4)煤矿生产保障系统改造:
1800万
3、机电部牵头推进各项工作,各科室分工、各有侧重。
4、与技术力量雄厚、资质过硬的厂家合作,共同实施;
5、矿按期进行考核,作为矿年度考核目标的一部分,与工资绩效挂钩。
六、建设前后对比分析
1.示范前景分析
1.1煤(岩)巷掘进:
五个掘进迎头由炮掘改为综掘,在人员未增加的情况下,掘进效率提高1.6倍,每月增加掘进进尺90米,全年共增加约5000米进尺,大大提高工作效率。
1.2综采工作面:
(1)综采工作面远程智能控制,增加安全系数、降低工人劳动强度。
(2)采煤工作面安装迈步式超前支架代替单体支柱,减轻工人劳动强度,增加安全系数,预计减少用工24人。
(3)工作面安装电动单轨吊,大大降低采面工作托运设备劳动强度。
在地面进行集中配液,乳化液质量可得到保证,工作面设备的大修周期和使用寿命可延长1~3倍。
1.3井下辅助运输系统:
我矿井下人员运输,从井口到迎头实现机械化人员运输,大大降低工人劳动强度。
1.4煤矿生产保障系统:
实现可视化集中控制,可节省岗位人员8-9人。
主井煤流系统从原来的提升能力每天不到5300吨增加到每天6800吨。
每天增加提升1500吨,提升能力全年增加54万吨。
主井提升机房、主井装载站、卸载站共减少岗位机台人员15人,每年节省人工费用150万。
提人、提物全自动运行:
降低工人劳动强度、增加安全系数。
(3)原煤动筛车间:
实现不停机倒换振动筛,整个煤流系统更加顺畅,每天节省1-2小时。
所有手选矸人员全部减掉,减员30人,每年节省人工成本300万元。
实现一键倒风机功能,并且风机出现故障时能自动切换工频,保证井下的连续供风。
主通风机每班仅配置1人巡检,共节省5人,每年节省人工费用50万。
实现无人值守,锅炉房人员兼职压风机巡检,共节省8人,每年节省人工费用80万。
共节省4名司机,每年节省人工费用40万。
矿灯电脑集中控制,共节省4名岗位工,每年节省人工费用40万。
主洗及动筛车间实行巡检制,人工工效达到60t/工。
选煤厂生产能力150万吨/年,全厂(含动筛)配置110人,比标准配置减少20-30人。
井下四个机台每班仅配置2名巡检人员,机台工改为巡检工,共节省9人,每年节省人工费用90万。
地面四个机台每班仅配置1-2名巡检人员,共节省至少14人,每年节省人工费用140万。
(10)通过对现有用能系统进行详细的调研与分析,现有大量的废弃热能可回收利用,一是每天排放4000t,31℃的矿井水,可利用的热能达2907KW;
二是矿井乏风,温度21℃,可利用的热能达4995KW;
三是4台224KW空压机(2用2备)在运行中产生大量的热能(395KW)。
废弃热能可利用现代技术回收利用,替换现有的燃煤锅炉供热系统,实现节能减排,社会效益和经济效益可观。
新系统运行后,每年预计节省运行费用160万元(462-302),年节约率35%。
2.4.3煤矿信息系统
所有机台实现远程监控,形成工业环网,自动化平台搭建完成,为下一步物联网打下基础。
2.示范企业建设完成后与国内同等条件下普遍用工情况的对比分析。
(1)主井装载站、主井卸载站、主井提升机房实现了全自动运行,每班仅配置一名巡检人员,三个机台共减少岗位机台人员15人。
(2)动筛手选矸人员减少30人,降低了工作劳动强度,消除了职业危害影响。
并且整套系统更加顺畅,效率更高。
(3)主通风机每班仅配置1人巡检,共节省5人。
(4)压风机房实现无人值守,共节省8人。
(5)所有软件硬件自行设计,完成了翻矸机的自动化改造工作,共节省4名司机。
(6)灯房实现无人值守,节省4名职工
通过一系列的自动化方案的实施,全矿各机台共比标准配置节省116人。
(1)主井装载站标准配置9人,我矿配置4人巡检,减少岗位机台人员5人;
(2)主井卸载站标准配置9人,我矿配置4人巡检,减少岗位机台人员5人;
(3)主井提升机房标准配置9人,我矿配置4人巡检,减少岗位机台人员5人;
(4)动筛手选矸人员标准配置30人,我矿全部减掉,减少岗位人员30人;
(5)主通风机标准配置9人,我矿配置4人巡检,减少岗位机台人员5人;
(6)压风机房标准配置8人,实现无人值守,共减少岗位人员8人;
(7)翻矸机司机标准配置4人,我矿无司机,减少岗位机台人员4人;
(8)灯房实现标准配置4人,我矿无人值守,减少岗位机台人员4人;
(9)井下中央变电所泵房标准配置9人,我矿配置4人巡检,减少岗位机台人员5人;
(10)井下制冷硐室标准配置4人,我矿无人值守,减少岗位机台人员4人;
(11)地面冷却泵站标准配置4人我矿无人值守,减少岗位机台人员4人;
(12)生活污水处理站、矿井污水处理站标准配置12-15人,我矿配置6人,减少岗位机台人员6-9人;
(13)消防联合泵房标准配置4人我矿无人值守,减少岗位机台人员4人;
(14)150万吨洗煤厂、动筛车间标准配置130-150人,我矿配置110人,减少岗位机台人员20-30人;
(15)井下大皮带放煤闸门各岗点,标准配置9人,改造后可无人值守,减少岗位人员9人;
(16)锅炉房标准配置12人,余热利用改造后可减少岗位人员12人;
(17)井下采煤工作面端头支护每天配置12人,改造后两工作面减少人员24人。
(18)五个综掘迎头的掘进效率相当于8个炮掘迎头的效率,相比较减少人员108人。
七、实施单位意见
实施单位(盖章):
负责人(签字):
年月日
八、审核意见
集团公司(盖章):
省级安全监察部门(盖章):