碳钢卷板施工方案Word文档格式.docx

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（二）沟槽开挖方式

（1）根据测量定位放线后，经监理工程师检验后开槽，采用分层机械开挖,用1立方米液压反铲挖掘机与推土机配合的方法进行。

（2）施工便道通车后，再分层开挖至设计端面。

采用机械辅助人工按设计边坡开挖，基槽开挖到设计标高前预留15～20cm原状土，人工清理到沟底设计高程，保证管道铺设面平整，严禁超挖和扰动原状土，基槽开挖的土方堆放在堆土带，堆土不得过高，以免滑坡塌方。

如遇特殊地质条件，及时上报业主、监理工程师及现场设计代表，按处理意见和设计变更施工。

（三）沟槽开挖注意事项

（1）沟槽开挖应连续作业，不能长时间晾槽，冬季施工凡开挖不能及时下管的沟槽，要采取保温措施。

（2）开挖时淤泥、粉沙土，这种土容易产生塌陷滑坡，事先加以支撑，特别时稳固吊车、安装下管时更要注意机车安全和边坡的稳定。

（3）现场不具备堆土条件的，上报监理处，在监理工程师指定下余土外运。

三、沟槽支护

沟槽开挖尤其是破路开挖时，根据坑壁的自稳情况适时采取支护措施，防止坑壁坍塌，拟采用木板及横向支撑，在管道安装前将横撑上移，留出足够的空间用来安装管道。

四、管道基础

沟槽开挖完成后，人工摊铺混渣垫层并进行夯实。

最后进行石屑回填。

碎石桩施工

应提前1天提供计划用于工程的碎石材料样品以及施工设备、施工方法，报监理工程师批准。

开工前在监理工程师批准的地点设置5根试验桩。

设置试验桩。

应认真仔细地记录桩的贯入时间和深度=冲水量和水压、压入的碎石量电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各顶指标，以此作为设置碎石桩的控制指标。

试验桩设置完毕后，应对其中的三根试验桩进行标准贯入试验，并对其中的两根进行荷载试验，以检验施工设备和方法是否符合规范及监理工程师的要求。

若一次试验不成功，应改装或更设备，改变施工方法，进行两次或多次试桩的设置，直到5根桩全部符合要求。

施工设备和方法被监理工程师批准后，方可用于施工。

施工时碎石料应分批加入。

每次加料量一般为1m堆高的填料。

应填写施工记录，监理工程师可随时抽查并将这些记录作为最终质量检查验收的依据。

碎石桩设置完毕后，应根据试验桩的成果严格控制电流，使其大于密实试验桩的电流值。

碎石桩设置完毕后，其顶部应按投计图纸或监理工程师的要求铺设碎石或砂砾垫层。

在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。

五、沟槽回填

（1）管道安装完毕，经验收合格后，进行回填。

按设计要求机械配合人工进行土方回填。

回填前将沟槽内的砖、石、木块等杂物清除干净，并及时排出沟槽内积水，排除积水时分段进行，以避免积水长距离通过基础和垫层，冲刷和浸泡基础，使地基失去稳定性。

工作坑采用碎石砂砾填充。

（2）管道回填分成四个回填区域，回填时使用原状土分层回填夯实，压实度不小于90%,注意管道腋下不得虚填，砂砾料要求级配良好，其粒径不得大于20mm。

回填时应将管道腋下部位填满压实，再分层回填其他部分，并随填随捣实。

0.7d以上部位原土分层回填夯实，铺土层厚30cm,密实度不小于90％。

井室周围回填压实时沿中心对称进行，不得漏夯。

所有管道回填后基本恢复开挖原状。

（3）为了压实度控制需要，土料回填前进行击实试验，以确定最大干容重和最优含水量，土料过湿或过干时进行晾晒或洒水处理，且回填土中不得含有碎砖石块或大于100mm的硬土块，不使用淤泥土回填，保证土料回填符合要求。

（4）因管线呈双排布置，回填时两条管线同时进行，保证土层均匀上升。

管道两侧同时回填，两侧高差不大于30cm，回填时不损坏管道及砂浆保护层。

管道底部的三角部位，用木夯等特制工具捣实。

（5）管道上设置的混凝土构筑物，在其强度达到设计强度后，再开始回填。

（6）非同时进行的两个回填土段搭接处，将夯实层留成阶梯状；

所有填土均按设计压实度分层取样检查，不合格者进行处理。

第二节管道安装工程

一、管材的进场、检验、存放

（1）管材进场：

本工程所用管材为钢板卷管。

管径DN1200mm,全部由甲方提供并运输到现场。

管材到场后由我部与监理工程师共同对管材的外观质量进行检查，不合格的管材拒绝进场。

（2）管材检验：

管材进场卸车前，对每根管材的外观质量仔细检查，检查其是否有空鼓、裂缝、碰伤、剥落、接口掉角等缺陷，承插口对接面是否平整光滑及其它缺陷管，具体质量标准见监理细则。

（3）管材存放：

堆放场地清理平整并用推土机压实，采用钢丝绳外套橡皮胶管（或尼龙兜身吊带）轻吊、轻放，不得碰撞，放平垫实。

承插口管相互倒置叠放，不得压挤承口以免承口变形损坏。

二、道现场运输、布管

（1）管材运输：

采用汽车运输，采用钢丝绳外套橡皮胶管（或尼龙兜身吊带）轻吊、轻放，在运输过程中，将管子放在凹槽内或两侧定有木楔的垫木上，管子上下层之间应用垫木、草袋或者麻袋隔开，防止管子滚动和相互碰撞，装好的管子应用缆软绳，管材避免在坚硬或碎石地面上滚动，短距离搬运可在下面铺设草垫层或在木板上滚动。

装卸时派专人进行调度指挥，并把管子依次放置在沟槽东侧的放管区。

管子堆放区域应保持平整，并采取适当的措施加以保护，防止管子受到破坏。

（2）布管：

管道运至现场后，管道从下游至上游依次放置在沟槽东侧的放管区，两排放置，并用垫木垫实，防止管材滚动。

三、钢管安装

（1）所需钢管管节的材料、规格、加工质量应符合设计规定，管节表面无斑疤、裂纹、严重的锈蚀等现象。

（2）按管道安装长度及安装要求下料，用气割加工坡口，然后用角向磨光机将坡口及管口内外壁处２０mm范围内打磨出金属光泽，坡口尺寸如下图示：

（3）钢管用吊车置于管沟侧，顺马路方向以免影响交通，应用尼龙吊带吊管子，以免划伤保护层和防腐层，吊起管子后下沟。

管子下沟组对前，应进行下列工作：

复测管道支架及中心，标高符合设计规定，用经纬仪检查。

管子及管件组对前，应检查坡口质量，坡口表面整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。

（4）管子下沟后，用两步搭做微量调整，进行管口组对，用电焊进行点焊固定，管口组对时应做到：

内壁要平齐，管道安装倾斜度及安装误差应符合图纸设计及规范要求。

（5）管子焊接

管口对口检查合格后，先点焊定位。

点焊长度80～100mm，环向点焊间距不宜大于400mm。

定位焊时应符合下列要求：

所用焊条性能应与焊接所采用的焊条相同，且与焊接工艺卡一致。

点焊焊工应为该焊口的施焊焊工。

质量应符合焊缝质量标准。

根部必须焊透。

在纵向焊缝或螺旋管焊缝的端部，不能进行定位焊，点焊对称地进行。

焊接时，严格按焊接工艺卡执行，为避免应力集中和焊接变形，管子对口焊缝焊接时，应对称焊接，为保证焊工安全和焊接质量应注意：

施焊时，作业面应垫置厚δ＝3mm的绝缘胶皮。

多层焊接的接头应错开。

不能在焊件的非焊接表面引弧和试电流。

所用焊条必须是经烘干的，且应放置在保温桶内，当日未用完的焊条应退回材料部门入库保存，严防焊条受潮，影响焊接质量。

每层焊完后，应清除熔渣、药皮、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。

在焊缝附近明显点，打上施焊焊工的钢印代号，并做好焊接记录。

安装现场应做好可靠的防风防雨措施。

焊缝按要求进行无损检测，具体要求见检验部分。

如遇作业暂时停止或下班后，应将管口用临时盲板点焊封死，以免掉进杂物或防止人和其他动物入内。

不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔、管道上的任何位置不得开方孔、不得在短节上或管件上开孔。

（6）管道敷设

a、管材、管件、阀门检查

所有管子、弯头、管件阀门均应有产品合格证，且规格型号必须与设计要求一致，使用前应进行外观检查，应无重皮、严重腐蚀、撞击凹坑、裂纹等缺陷，阀门、管件不能有裂纹、砂眼等缺陷。

阀门应经水压试验，试压不合格进行研磨处理，两次试压不合格产品应更换，阀门检查试验应有相应的水压试验记录。

b、管道运输及布管

管材用拖车运到施工现场，并沿管沟排开，避免再次搬运，必要时，可依管子长度在沟侧做好布管记录。

运输及布管时注意：

装卸车时，宜采用双挂钩法，钩住管子两端起吊，以免划伤防腐层，为避免吊装时管口变形，挂钩应设计成圆弧支撑受力结构。

吊装时钢丝绳拉开夹角小于９０度，为保证起吊高度，用25ｔ汽车吊，起吊示意图如下：

（7）钢管道安装的允许偏差

轴线位置：

30mm；

高程：

±

20mm。

（8）在弯曲段利用管道接口的借转角安装时，先将管子沿直线安装，然后再转至要求的角度，转角后弯曲的内侧将有部分进入承口内，外测有部分伸出。

四、管道防腐施工方案

1、外防工序：

管道定位——清理——喷砂——洁净——涂装——缠漆布——养护——吊装堆放——补口——补伤。

1）．吊装定位：

在光管进入施工现场后采用吊车或铲车。

根据地形和现场条件，依次排放到喷砂（间）轨道旁，吊装带与垫层要牢固，注意安全，特别要轻吊轻放以免钢管变形。

2）．表面处理：

这道工序非常重要，因为在检查焊缝时，有煤油试漏检测钢管时遗留的油污、白灰，要用汽油或丙酮擦洗干净，并清除泥土杂物。

喷砂除锈：

根据施工设计及规范要求级别进行喷砂，并对照GB8923-88级别图法，或对比板、粗糙度、仪器测试。

喷砂后的清理：

这道工序比较简单，更易马虎，但非常重要，因此更应该重视，其操作方法：

利用刷子、吸尘器、干燥洁净的压缩空气清理粉尘，并立即进行底漆涂装（在相对湿度不大于80%时，宜在6h内涂装底漆，以免重新返锈。

3）．涂装：

材料选择已达ISO9001国际认证标准的生产厂家的优质环氧煤沥青涂料。

并且具备产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。

涂料工艺参数：

包括闪点、比重、固体含量、表干时间、最长和最短的涂覆时间，一道涂层的干湿厚度及理论涂布量等。

其配比为：

环氧煤漆：

固化剂：

稀释剂=100：

8～12：

适量（一般情况下不应大于5%）搅拌时间为：

2～5分钟，熟化时间为：

20～30分钟。

涂装底漆时钢管的两端各留100～150mm距离，涂可焊涂料三遍应涂敷均匀无漏漆无气泡无凝块。

打腻子：

在底漆实干后对高于管表面2mm的焊缝两侧应抹腻子使其形成平滑过度面。

底漆——刮腻子——面漆——面漆——玻璃布——面漆——面漆——玻璃布——面漆——面漆。

待腻子表干后，固化前涂第一道面漆；

必须涂装均匀，不得漏涂。

待第一道面漆实干后，固化前，再涂第二道面漆，实干后用缠布机进行漆布缠绕两层（缠漆布时第一层和第二层方向相反）。

布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓泡，压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm，漆布缠绕后，待实干即涂第三道面漆。

要求漆量饱满，玻璃布所有网眼灌满漆。

第三道面漆实干后，涂第四道面漆。

依次达到一底一腻二布四油特加强级的结构层数，检查质量时应按SY/T0447-965.2、5.3、5.4、5.5进行。

4）．补口

（1）防腐好的钢管焊接前，为防止焊接飞溅烫坏防腐层，应在焊口的两侧用防火毡布覆盖。

（2）防腐结构相同时，高于原来结构的二遍漆。

（3）防锈标准应达到原来要求等级或（Sa3）。

（4）焊缝用煤透检测时，必须在除锈前用丙酮擦洗干净。

（5）补口覆盖茬宽度大于100mm。

（6）待防腐面漆固化后，方可覆盖土层。

5）．补伤

（1）将已损坏的防腐层清理干净，用砂布打毛损伤面及周围（不小于50mm）的防腐层（其他程序应与补口相同）。

搭接时应做成阶梯形接茬，若补伤已露铁，应按原有表面预处理等级进行，方可采取正常程序施工。

（2）补口后的质量检验按SY/T0447-96中的要求进行，厚度测量只测一个截面4个点（上、下、左、右）。

（3）补伤后的质量检验应按SYJ4047-90中的第501条和504条要求进行，厚度测每一个点应测4个点。

（4）外防层在养护七天（环温在15℃以上）后，方可出厂。

（5）外防吊装堆放出厂注意事项：

A．在用铲车时，其两叉表面应包裹柔软的橡胶类垫层。

B．如用吊车堆放时，不得用挂钩式吊起管道两端。

而应采用高压尼龙专用吊装带进行吊装。

在堆放时，最好为一层排放，防止变形和防腐层破坏。

外防好的成品管，应防止在炎热天气中阳光直接照射，在吊装堆放中的安全也是至关重要的一个环节。

如果因安装延误30天以上，要采取覆盖措施。

五、管道水压试验

管道铺设完成后，按照业主要求做好有关闭水试验的有关辅助工作，并及时上报水压试验设计。

通过闭水压试验检验管道的耐压性、抗渗性、密封性，若检验合格，方可进行下一道施工工序；

否则，应进行维修直到满足要求。

（一）准备工作

（1）管道系统试压分段进行，分段长度一般为1.0Km左右。

本标段六个分部工程，按六段试压。

（2）管道安装检查合格后，管顶以上回填土厚度不少于50cm，但接口处暴露。

（3）对管道、节点、接口、支敦等其它附属构筑物的外观进行认真检查，管件的支敦、锚固设备应已达到设计强度，检查管道纵向高程和排气性能。

（4）检查水源、试压设备是否准备妥当。

（5）管道水压试验前，编制试验设计，其内容包括：

后背及堵板的设计；

进水管路排气孔的设计；

加压设备、压力计的选择及安装的设计；

排水疏导措施；

升压分级划分及观测制度的规定；

试验管段的稳定措施及安全措施等。

（6）水压试验时，采用的设备、仪表规格及安装应符合有关规范的要求。

试压堵板设置形式

（二）强度试验

（1）试压后背：

水压试验前做好试压后背，采用预留部分土体不开挖沟槽作试压后背，一般后背土层保证10m范围内不受扰动，后背与土层接触紧密，并与管线轴线垂直。

（2）水压压力：

管道水压试验压力为工作压力+0.5MPa。

（3）充水：

管道试压前2天，向试压管道内充水，充水前将管道内清理干净，水应自管道底端注入，同时应打开排气阀。

（4）浸泡：

试验管道灌满水后，应在不大于工作压力条件下充分浸泡，钢管不少于24小时，混凝土管不少于72小时。

（5）升压：

管道升压时，管道内的气体应排净，升压过程中如发现弹簧压力表针摆动不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压。

升压时应分级升压，每次升压以0.2MPa为宜，每升一级应检查后背、支敦、管身及接口，无异常现象时再继续升压。

（6）保压：

水压升压至试验压力后，保持恒压10分钟，压力下降值不超过0.05MPa，经检查接口管身无破损及漏水现象，认为管道强度试验合格。

（三）严密性试验：

水压升至试验压力0.9MPa，保证2分钟后不发生漏水现象，且实测渗水量小于规范渗水量（1.7L/min.km）。

（四）管道冲洗

（1）管道水压试验后，竣工验收前应冲洗。

（2）管道水压试验后，用清水冲刷干净，充水时避开用水高峰，以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲水直到出水处浊度色度与入口处相同为止。

（五）注意事项

（1）水压试验过程中，后背顶撑管道两端严禁站人。

（2）水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打、修补缺陷，遇有缺陷时做好标记，卸压后修补。

第三节附属设施及构筑物工程施工

本标段附属设施及构筑物工程包括排气阀井、连通阀门井、支墩、混凝土等。

一、井室设备安装

管道附属设备安装包括碟阀、闸阀、排气阀等。

安装前，应对各种阀门进行外观检查，核对合格证是否相符。

碟阀安装前应检查填料、阀体、涡轮、蜗杆、阀轴、密封圈等。

检查阀门是否开启灵活，止水密封圈是否牢固，关闭是否严密，按水流方向确定阀门安装方向。

排气阀应垂直安装。

二、构筑物混凝土浇注

（一）模板

采用工具结构模板，能承受侧压力及相关的一发荷载，保证有足够的强度、刚度；

模板按需要互相错开拼装，确保模板面平整连接严密，必要时采用密封条嵌连，防止漏浆。

脱模剂：

为防止混凝土与模板粘结和木模板从混凝土中吸水，以易于拆模，使混凝土表面整洁光滑，在模板与混凝土接触面刷脱模剂。

模板拆除时间根据结构类型、特点、气温情况及混凝土可达到的强度来确定，禁止过早拆模，造成结构开裂。

拆模的顺序应先拆非承重部位，再拆承重部位，侧立模的拆除应按自上而下的顺序进行。

拆模要注意安全，不可站在正拆除模板的下方和正拆除的模板上，模板拆除不能硬撬或用力过猛，避免撞伤结构和模板。

模板拆除后，要及时清理并进行分类堆放，以便周转使用。

（二）混凝土

为了控制混凝土施工质量，本标段所有混凝土均统一在预制厂集中拌合，用混凝土输送车运至现场。

待混凝土达到一定程度后方可进行管件安装。

混凝土的拌合：

根据试验室确定的配合比，采用自动计量设备控制各种骨料的用量。

不同品种、标号、粒径骨料不得混放，而且各种原材料必须经过抽检，确保质量满足有关技术规范要求。

混凝土的运输：

预制厂采用胶轮车运输，现场采用两台混凝土输送车运输。

混凝土的浇灌：

（1）浇灌前对模板、钢筋预埋件的位置、标高轴线及牢固性进行认真检查，并做好检查记录和交接班记录。

（2）清除模板内的杂物。

（3）为避免发生离析现象，混凝土自高处滑落时，其自由滑落高度不宜超过2米，发高度超过2米，应设溜筒，往狭而深的模板浇筑混凝土时，顶部应安装漏斗或挡板。

（4）混凝土浇筑应分段、分层连续进行，每层浇筑厚度应根据工程特点、配筋性质、浇筑及振捣方法而定，一般不超过300mm。

（5）为了保证混凝土良好的整体性，混凝土应连续浇筑，不留或少留施工缝；

必须间断时，间断时间应尽量缩短，并应在下一层混凝土终凝前将混凝土浇筑完毕，间断最长时间按使用水泥的凝结时间及混凝土破坏条件确定，间断时间不超过3小时。

（三）普通混凝土（包括钢筋混凝土）的振捣：

（1）振捣机具采用插入式振捣棒。

采用垂直振捣和斜向振捣，振点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不应遗漏，达到均匀振实。

（2）振动棒插入点移动次序，可采用行列式或交错式，但两者不可混用。

以防混淆而发生漏振，插点间距应不超过振动棒作用半径的1.5倍振动棒至模板的距离应不大于振动棒作用半径的0.7倍，尽量避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等。

（3）混凝土分层灌筑时，每层浇灌厚度应小于振动棒长度的1.25倍或振动棒的上盖接头处，在振捣上一层时，应插入下一层5厘米，以加强两层间的连接，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。

（4）振动棒在每一插入点上振捣的时间，以混凝土表面呈水平状并出现水泥浆、不再冒气泡、无显著沉降为准。

振捣时间均在20～30秒，过长时间可能引起混凝土离析现象。

预制混凝土的振捣：

预制厂混凝土均为预制井室盖及盖板，厚度为20厘米，由于厚度不大，拟采用平板式或振动器。

（四）钢筋

（1）本标段所用钢筋均在预制厂加工成型，在现场进行绑扎、焊接。

钢筋存放在专门的钢筋棚，并采取防水、防潮、防锈、防腐等措施。

钢筋进场应具有出厂证明或检验合格报告单。

进厂后的钢筋严格按不同批次、等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放在钢筋棚，并注明数量，不可混放。

（2）钢筋加工前按照规范要求进行抽样检验，并上报监理工程师批准。

（3）钢筋在绑扎前，要熟悉施工图，核对钢筋配料表和料牌，核对钢筋的直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补。

（4）采用水泥砂浆垫体或砼垫块控制钢筋保护层厚度，确保保护层厚度满足设计要求。

三、支敦

（1）管道折点施工完毕后，按设计要求，人工开挖支敦基槽，保证干槽施工，严禁超挖。

（2）管道及管件的支敦应修筑在坚固的地基上，施工中尽量不破坏折点处的原状土，如无原状土做后背时，应采取措施确保支敦受力时管道接口不变形位移。

（3）浇筑支敦一般一次完成，每300㎜分层插入振捣棒振捣至顶部，然后清理现场，进行养护。

（4）管道安装过程中设置的临时固定支架，应在支敦混凝土强度达到设计标号强度的75％以上时方可拆除。