碳钢卷板施工方案Word文档格式.docx

1、（二）沟槽开挖方式（1）根据测量定位放线后，经监理工程师检验后开槽，采用分层机械开挖,用1立方米液压反铲挖掘机与推土机配合的方法进行。（2）施工便道通车后，再分层开挖至设计端面。采用机械辅助人工按设计边坡开挖，基槽开挖到设计标高前预留1520cm 原状土，人工清理到沟底设计高程，保证管道铺设面平整，严禁超挖和扰动原状土，基槽开挖的土方堆放在堆土带，堆土不得过高，以免滑坡塌方。如遇特殊地质条件，及时上报业主、监理工程师及现场设计代表，按处理意见和设计变更施工。（三）沟槽开挖注意事项（1）沟槽开挖应连续作业，不能长时间晾槽，冬季施工凡开挖不能及时下管的沟槽，要采取保温措施。（2）开挖时淤泥、粉沙土

2、，这种土容易产生塌陷滑坡，事先加以支撑，特别时稳固吊车、安装下管时更要注意机车安全和边坡的稳定。（3）现场不具备堆土条件的，上报监理处，在监理工程师指定下余土外运。三、沟槽支护沟槽开挖尤其是破路开挖时，根据坑壁的自稳情况适时采取支护措施，防止坑壁坍塌，拟采用木板及横向支撑，在管道安装前将横撑上移，留出足够的空间用来安装管道。四、管道基础沟槽开挖完成后，人工摊铺混渣垫层并进行夯实。最后进行石屑回填。碎石桩施工应提前1 天提供计划用于工程的碎石材料样品以及施工设备、施工方法，报监理工程师批准。开工前在监理工程师批准的地点设置5 根试验桩。设置试验桩。应认真仔细地记录桩的贯入时间和深度=冲水量和水压

3、、压入的碎石量电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各顶指标，以此作为设置碎石桩的控制指标。试验桩设置完毕后，应对其中的三根试验桩进行标准贯入试验，并对其中的两根进行荷载试验，以检验施工设备和方法是否符合规范及监理工程师的要求。若一次试验不成功，应改装或更设备，改变施工方法，进行两次或多次试桩的设置，直到5 根桩全部符合要求。施工设备和方法被监理工程师批准后，方可用于施工。施工时碎石料应分批加入。每次加料量一般为1m 堆高的填料。应填写施工记录，监理工程师可随时抽查并将这些记录作为最终质量检查验收的依据。碎石桩设置完毕后，应根据试验桩的成果严格控制电流，使其大于密实试验桩的电流值。碎石桩设置完

4、毕后，其顶部应按投计图纸或监理工程师的要求铺设碎石或砂砾垫层。在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。五、沟槽回填（1）管道安装完毕，经验收合格后，进行回填。按设计要求机械配合人工进行土方回填。回填前将沟槽内的砖、石、木块等杂物清除干净，并及时排出沟槽内积水，排除积水时分段进行，以避免积水长距离通过基础和垫层，冲刷和浸泡基础，使地基失去稳定性。工作坑采用碎石砂砾填充。（2）管道回填分成四个回填区域，回填时使用原状土分层回填夯实，压实度不小于90%,注意管道腋下不得虚填，砂砾料要求级配良好，其粒径不得大于20mm。回填时应将管道腋下部位填满压实，再分层回填其他部分，并随填随捣实。0.7d

5、 以上部位原土分层回填夯实，铺土层厚30cm,密实度不小于90。井室周围回填压实时沿中心对称进行，不得漏夯。所有管道回填后基本恢复开挖原状。（3）为了压实度控制需要，土料回填前进行击实试验，以确定最大干容重和最优含水量，土料过湿或过干时进行晾晒或洒水处理，且回填土中不得含有碎砖石块或大于100mm 的硬土块，不使用淤泥土回填，保证土料回填符合要求。（4）因管线呈双排布置，回填时两条管线同时进行，保证土层均匀上升。管道两侧同时回填，两侧高差不大于30cm，回填时不损坏管道及砂浆保护层。管道底部的三角部位，用木夯等特制工具捣实。（5）管道上设置的混凝土构筑物，在其强度达到设计强度后，再开始回填。（

6、6）非同时进行的两个回填土段搭接处，将夯实层留成阶梯状；所有填土均按设计压实度分层取样检查，不合格者进行处理。第二节 管道安装工程一、管材的进场、检验、存放（1）管材进场：本工程所用管材为钢板卷管。管径DN1200mm,全部由甲方提供并运输到现场。管材到场后由我部与监理工程师共同对管材的外观质量进行检查，不合格的管材拒绝进场。（2）管材检验：管材进场卸车前，对每根管材的外观质量仔细检查，检查其是否有空鼓、裂缝、碰伤、剥落、接口掉角等缺陷，承插口对接面是否平整光滑及其它缺陷管，具体质量标准见监理细则。（3）管材存放：堆放场地清理平整并用推土机压实，采用钢丝绳外套橡皮胶管（或尼龙兜身吊带）轻吊、轻

7、放，不得碰撞，放平垫实。承插口管相互倒置叠放，不得压挤承口以免承口变形损坏。二、 道现场运输、布管（1）管材运输：采用汽车运输，采用钢丝绳外套橡皮胶管（或尼龙兜身吊带）轻吊、轻放，在运输过程中，将管子放在凹槽内或两侧定有木楔的垫木上，管子上下层之间应用垫木、草袋或者麻袋隔开，防止管子滚动和相互碰撞，装好的管子应用缆软绳，管材避免在坚硬或碎石地面上滚动，短距离搬运可在下面铺设草垫层或在木板上滚动。装卸时派专人进行调度指挥，并把管子依次放置在沟槽东侧的放管区。管子堆放区域应保持平整，并采取适当的措施加以保护，防止管子受到破坏。（2）布管：管道运至现场后，管道从下游至上游依次放置在沟槽东侧的放管区，

8、两排放置，并用垫木垫实，防止管材滚动。三、钢管安装（1）所需钢管管节的材料、规格、加工质量应符合设计规定，管节表面无斑疤、裂纹、严重的锈蚀等现象。（2）按管道安装长度及安装要求下料，用气割加工坡口，然后用角向磨光机将坡口及管口内外壁处mm 范围内打磨出金属光泽，坡口尺寸如下图示：（3）钢管用吊车置于管沟侧，顺马路方向以免影响交通，应用尼龙吊带吊管子，以免划伤保护层和防腐层，吊起管子后下沟。管子下沟组对前，应进行下列工作：复测管道支架及中心，标高符合设计规定，用经纬仪检查。管子及管件组对前，应检查坡口质量，坡口表面整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整

9、。（4）管子下沟后，用两步搭做微量调整，进行管口组对，用电焊进行点焊固定，管口组对时应做到：内壁要平齐，管道安装倾斜度及安装误差应符合图纸设计及规范要求。（5）管子焊接管口对口检查合格后，先点焊定位。点焊长度80100mm，环向点焊间距不宜大于400mm。定位焊时应符合下列要求：所用焊条性能应与焊接所采用的焊条相同，且与焊接工艺卡一致。点焊焊工应为该焊口的施焊焊工。质量应符合焊缝质量标准。根部必须焊透。在纵向焊缝或螺旋管焊缝的端部，不能进行定位焊，点焊对称地进行。焊接时，严格按焊接工艺卡执行，为避免应力集中和焊接变形，管子对口焊缝焊接时，应对称焊接，为保证焊工安全和焊接质量应注意：施焊时，作业

10、面应垫置厚3mm 的绝缘胶皮。多层焊接的接头应错开。不能在焊件的非焊接表面引弧和试电流。所用焊条必须是经烘干的，且应放置在保温桶内，当日未用完的焊条应退回材料部门入库保存，严防焊条受潮，影响焊接质量。每层焊完后，应清除熔渣、药皮、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。在焊缝附近明显点，打上施焊焊工的钢印代号，并做好焊接记录。安装现场应做好可靠的防风防雨措施。焊缝按要求进行无损检测，具体要求见检验部分。如遇作业暂时停止或下班后，应将管口用临时盲板点焊封死，以免掉进杂物或防止人和其他动物入内。不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔、管道上的任何位置不得开方孔、不得在短节上或管件上开孔。（6）

11、管道敷设a、管材、管件、阀门检查所有管子、弯头、管件阀门均应有产品合格证，且规格型号必须与设计要求一致，使用前应进行外观检查，应无重皮、严重腐蚀、撞击凹坑、裂纹等缺陷，阀门、管件不能有裂纹、砂眼等缺陷。阀门应经水压试验，试压不合格进行研磨处理，两次试压不合格产品应更换，阀门检查试验应有相应的水压试验记录。b、管道运输及布管管材用拖车运到施工现场，并沿管沟排开，避免再次搬运，必要时，可依管子长度在沟侧做好布管记录。运输及布管时注意：装卸车时，宜采用双挂钩法，钩住管子两端起吊，以免划伤防腐层，为避免吊装时管口变形，挂钩应设计成圆弧支撑受力结构。吊装时钢丝绳拉开夹角小于度，为保证起吊高度，用25汽车

12、吊，起吊示意图如下：（7）钢管道安装的允许偏差轴线位置：30mm；高程：20 mm。（8）在弯曲段利用管道接口的借转角安装时，先将管子沿直线安装，然后再转至要求的角度，转角后弯曲的内侧将有部分进入承口内，外测有部分伸出。四、管道防腐施工方案1、外防工序：管道定位清理喷砂洁净涂装缠漆布养护吊装堆放补口补伤。1）吊装定位：在光管进入施工现场后采用吊车或铲车。根据地形和现场条件，依次排放到喷砂（间）轨道旁，吊装带与垫层要牢固，注意安全，特别要轻吊轻放以免钢管变形。2）表面处理：这道工序非常重要，因为在检查焊缝时，有煤油试漏检测钢管时遗留的油污、白灰，要用汽油或丙酮擦洗干净，并清除泥土杂物。喷砂除锈：

13、根据施工设计及规范要求级别进行喷砂，并对照GB8923-88 级别图法，或对比板、粗糙度、仪器测试。喷砂后的清理：这道工序比较简单，更易马虎，但非常重要，因此更应该重视，其操作方法：利用刷子、吸尘器、干燥洁净的压缩空气清理粉尘，并立即进行底漆涂装（在相对湿度不大于80%时，宜在6h 内涂装底漆，以免重新返锈。3）涂装：材料选择已达ISO9001 国际认证标准的生产厂家的优质环氧煤沥青涂料。并且具备产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干时间、最长和最短的涂覆时间，一道涂层的干湿厚度及理论涂布量等。其配比为：环氧煤漆：固化剂：稀释剂=100：812：适

14、量（一般情况下不应大于5%）搅拌时间为：25 分钟 ，熟化时间为：2030 分钟。涂装底漆时钢管的两端各留100150mm 距离，涂可焊涂料三遍应涂敷均匀无漏漆无气泡无凝块。打腻子：在底漆实干后对高于管表面2mm 的焊缝两侧应抹腻子使其形成平滑过度面。底漆刮腻子面漆面漆玻璃布面漆面漆玻璃布面漆面漆。待腻子表干后，固化前涂第一道面漆；必须涂装均匀，不得漏涂。待第一道面漆实干后，固化前，再涂第二道面漆，实干后用缠布机进行漆布缠绕两层（缠漆布时第一层和第二层方向相反）。布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓泡，压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mm，漆布缠绕后，待实干即涂第三道面漆。要求漆量

15、饱满，玻璃布所有网眼灌满漆。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。依次达到一底一腻二布四油特加强级的结构层数，检查质量时应按SY/T0447-96 5.2、5.3、5.4、5.5 进行。4）补口（1）防腐好的钢管焊接前，为防止焊接飞溅烫坏防腐层，应在焊口的两侧用防火毡布覆盖。（2）防腐结构相同时，高于原来结构的二遍漆。（3）防锈标准应达到原来要求等级或（Sa3）。（4）焊缝用煤透检测时，必须在除锈前用丙酮擦洗干净。（5）补口覆盖茬宽度大于100mm。（6）待防腐面漆固化后，方可覆盖土层。5）补伤（1）将已损坏的防腐层清理干净，用砂布打毛损伤面及周围（不小于50mm）的防腐层（其他程序应与补口相同）。

16、搭接时应做成阶梯形接茬，若补伤已露铁，应按原有表面预处理等级进行，方可采取正常程序施工。（2）补口后的质量检验按SY/T0447-96 中的要求进行，厚度测量只测一个截面4 个点（上、下、左、右）。（3）补伤后的质量检验应按SYJ4047-90 中的第501 条和504 条要求进行，厚度测每一个点应测4 个点。（4）外防层在养护七天（环温在15以上）后，方可出厂。（5）外防吊装堆放出厂注意事项：A在用铲车时，其两叉表面应包裹柔软的橡胶类垫层。B如用吊车堆放时，不得用挂钩式吊起管道两端。而应采用高压尼龙专用吊装带进行吊装。在堆放时，最好为一层排放，防止变形和防腐层破坏。外防好的成品管，应防止在炎

17、热天气中阳光直接照射，在吊装堆放中的安全也是至关重要的一个环节。如果因安装延误30 天以上，要采取覆盖措施。五、管道水压试验管道铺设完成后，按照业主要求做好有关闭水试验的有关辅助工作，并及时上报水压试验设计。通过闭水压试验检验管道的耐压性、抗渗性、密封性，若检验合格，方可进行下一道施工工序；否则，应进行维修直到满足要求。（一）准备工作（1）管道系统试压分段进行，分段长度一般为1.0Km 左右。本标段六个分部工程，按六段试压。（2）管道安装检查合格后，管顶以上回填土厚度不少于50cm，但接口处暴露。（3）对管道、节点、接口、支敦等其它附属构筑物的外观进行认真检查，管件的支敦、锚固设备应已达到设计

18、强度，检查管道纵向高程和排气性能。（4）检查水源、试压设备是否准备妥当。（5）管道水压试验前，编制试验设计，其内容包括：后背及堵板的设计；进水管路排气孔的设计；加压设备、压力计的选择及安装的设计；排水疏导措施；升压分级划分及观测制度的规定；试验管段的稳定措施及安全措施等。（6）水压试验时，采用的设备、仪表规格及安装应符合有关规范的要求。试压堵板设置形式（二）强度试验（1）试压后背：水压试验前做好试压后背，采用预留部分土体不开挖沟槽作试压后背，一般后背土层保证10m 范围内不受扰动，后背与土层接触紧密，并与管线轴线垂直。（2）水压压力：管道水压试验压力为工作压力+0.5MPa。（3）充水：管道试

19、压前2 天，向试压管道内充水，充水前将管道内清理干净，水应自管道底端注入，同时应打开排气阀。（4）浸泡：试验管道灌满水后，应在不大于工作压力条件下充分浸泡，钢管不少于24 小时，混凝土管不少于72 小时。（5）升压：管道升压时，管道内的气体应排净，升压过程中如发现弹簧压力表针摆动不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压。升压时应分级升压，每次升压以0.2 MPa 为宜，每升一级应检查后背、支敦、管身及接口，无异常现象时再继续升压。（6）保压：水压升压至试验压力后，保持恒压10 分钟，压力下降值不超过0.05 MPa，经检查接口管身无破损及漏水现象，认为管道强度试验合格。（三）严密性试验：水压升至试

20、验压力0.9 MPa，保证2 分钟后不发生漏水现象，且实测渗水量小于规范渗水量（1.7L/min.km）。（四）管道冲洗（1）管道水压试验后，竣工验收前应冲洗。（2）管道水压试验后，用清水冲刷干净，充水时避开用水高峰，以流速不小于1.0m/s 的冲洗水连续冲水直到出水处浊度色度与入口处相同为止。（五）注意事项（1）水压试验过程中，后背顶撑管道两端严禁站人。（2）水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打、修补缺陷，遇有缺陷时做好标记，卸压后修补。第三节 附属设施及构筑物工程施工本标段附属设施及构筑物工程包括排气阀井、连通阀门井、支墩、混凝土等。一、井室设备安装管道附属设备安装包括碟阀、闸阀、排气阀等

21、。安装前，应对各种阀门进行外观检查，核对合格证是否相符。碟阀安装前应检查填料、阀体、涡轮、蜗杆、阀轴、密封圈等。检查阀门是否开启灵活，止水密封圈是否牢固，关闭是否严密，按水流方向确定阀门安装方向。排气阀应垂直安装。二、构筑物混凝土浇注（一）模板采用工具结构模板，能承受侧压力及相关的一发荷载，保证有足够的强度、刚度；模板按需要互相错开拼装，确保模板面平整连接严密，必要时采用密封条嵌连，防止漏浆。脱模剂：为防止混凝土与模板粘结和木模板从混凝土中吸水，以易于拆模，使混凝土表面整洁光滑，在模板与混凝土接触面刷脱模剂。模板拆除时间根据结构类型、特点、气温情况及混凝土可达到的强度来确定，禁止过早拆模，造成

22、结构开裂。拆模的顺序应先拆非承重部位，再拆承重部位，侧立模的拆除应按自上而下的顺序进行。拆模要注意安全，不可站在正拆除模板的下方和正拆除的模板上，模板拆除不能硬撬或用力过猛，避免撞伤结构和模板。模板拆除后，要及时清理并进行分类堆放，以便周转使用。（二）混凝土为了控制混凝土施工质量，本标段所有混凝土均统一在预制厂集中拌合，用混凝土输送车运至现场。待混凝土达到一定程度后方可进行管件安装。混凝土的拌合：根据试验室确定的配合比，采用自动计量设备控制各种骨料的用量。不同品种、标号、粒径骨料不得混放，而且各种原材料必须经过抽检，确保质量满足有关技术规范要求。混凝土的运输：预制厂采用胶轮车运输，现场采用两台

23、混凝土输送车运输。混凝土的浇灌：（1） 浇灌前对模板、钢筋预埋件的位置、标高轴线及牢固性进行认真检查，并做好检查记录和交接班记录。（2）清除模板内的杂物。（3）为避免发生离析现象，混凝土自高处滑落时，其自由滑落高度不宜超过2米，发高度超过2 米，应设溜筒，往狭而深的模板浇筑混凝土时，顶部应安装漏斗或挡板。（4）混凝土浇筑应分段、分层连续进行，每层浇筑厚度应根据工程特点、配筋性质、浇筑及振捣方法而定，一般不超过300mm。（5）为了保证混凝土良好的整体性，混凝土应连续浇筑，不留或少留施工缝；必须间断时，间断时间应尽量缩短，并应在下一层混凝土终凝前将混凝土浇筑完毕，间断最长时间按使用水泥的凝结时间

24、及混凝土破坏条件确定，间断时间不超过3 小时。（三）普通混凝土（包括钢筋混凝土）的振捣：（1）振捣机具采用插入式振捣棒。采用垂直振捣和斜向振捣，振点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不应遗漏，达到均匀振实。（2）振动棒插入点移动次序，可采用行列式或交错式，但两者不可混用。以防混淆而发生漏振，插点间距应不超过振动棒作用半径的1.5 倍振动棒至模板的距离应不大于振动棒作用半径的0.7 倍，尽量避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等。（3）混凝土分层灌筑时，每层浇灌厚度应小于振动棒长度的1.25 倍或振动棒的上盖接头处，在振捣上一层时，应插入下一层5 厘米，以加强两层间的连接，同时在振捣上层混凝土时，要在

25、下层混凝土初凝前进行。（4）振动棒在每一插入点上振捣的时间，以混凝土表面呈水平状并出现水泥浆、不再冒气泡、无显著沉降为准。振捣时间均在2030 秒，过长时间可能引起混凝土离析现象。预制混凝土的振捣：预制厂混凝土均为预制井室盖及盖板，厚度为20 厘米，由于厚度不大，拟采用平板式或振动器。（四）钢筋（1）本标段所用钢筋均在预制厂加工成型，在现场进行绑扎、焊接。钢筋存放在专门的钢筋棚，并采取防水、防潮、防锈、防腐等措施。钢筋进场应具有出厂证明或检验合格报告单。进厂后的钢筋严格按不同批次、等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放在钢筋棚，并注明数量，不可混放。（2）钢筋加工前按照规范要求进行抽样检验，并上报

26、监理工程师批准。（3）钢筋在绑扎前，要熟悉施工图，核对钢筋配料表和料牌，核对钢筋的直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补。（4）采用水泥砂浆垫体或砼垫块控制钢筋保护层厚度，确保保护层厚度满足设计要求。三、支敦（1）管道折点施工完毕后，按设计要求，人工开挖支敦基槽，保证干槽施工，严禁超挖。（2）管道及管件的支敦应修筑在坚固的地基上，施工中尽量不破坏折点处的原状土，如无原状土做后背时，应采取措施确保支敦受力时管道接口不变形位移。（3）浇筑支敦一般一次完成，每300 分层插入振捣棒振捣至顶部，然后清理现场，进行养护。（4） 管道安装过程中设置的临时固定支架，应在支敦混凝土强度达到设计标号强度的75以上时方可拆除。