网架结构施工工艺25Word文档下载推荐.docx

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适用于正放四角锥、正放抽空四角锥、两向正交正放四角锥等网架。

滑移时滑移单元应保证成为几何不变体系；

　4）整体吊装法：

适用于各种类型的网架，吊装时可在高空平移或旋转就位；

　5）整体提升法：

适用于周边支承及多点支承网架，可用升板机、液压千斤顶等小型机具进行施工；

　6）整体顶升法：

适用于支点较少的多点支承网架。

6.采用吊装或提升、顶升的安装方法时，其吊点的位置和数量的选择，应考虑下列因素：

　1）宜与网架结构使用时的受力状况相接近；

　2）吊点的最大反力不应大于起重设备的负荷能力；

　3）各起重设备的负荷宜接近。

7.安装方法选定后，应分别对网架施工阶段的吊点反力、挠度、杆件内力、提升或顶升时支承柱的稳定性和风载下网架的水平推力等项进行验算，必要时应采取加固措施。

施工荷载应包括施工阶段的结构自重及各种施工活荷载。

安装阶段的动力系数：

当采用提升法或顶升法施工时，可取1.1；

当采用拔杆吊装时，可取1.2；

当采用履带式或汽车式起重机吊装时，可取1.3。

8.无论采用何种施工方法，在正式施工前均应进行试拼及试安装，当确有把握时方可进行正式施工。

9.在网架结构施工时，必须认真清除钢材表面的氧化皮和锈蚀等污染物，并及时采取防腐蚀措施。

不密封的钢管内部必须刷防锈漆，或采取其他防锈措施。

焊缝应在清除焊渣后涂刷防锈漆。

不得已考虑锈蚀而在设计施工中任意加大钢材截面或厚度。

二、制作与拼装

1. 

节点及杆件制作

（1）焊接钢板节点制作时先按图纸用硬纸剪成足尺样板,并在样板上标出杆件及螺栓中心线,钢板即以样板下料,平面尺寸允许偏差为±

2mm，板厚为±

0.5mm。

制作时，钢板之间先按设计图纸要求角度进行定位点焊，然后以角尺及样板为标准，用锤轻击逐渐校正，要求夹角偏差≤±

20,,用标准角规检查合格后进行全面施焊。

为防止焊接变形，带有盖板的节点可用夹紧器夹紧后再焊，焊接顺序（图示），并应严格控制电流，分皮焊接，例如用4焊条，电流控制在210A以下，当焊缝高度为6mm时，分两皮焊接。

为使焊缝左右均匀，焊件倾斜成船形焊接。

（2）焊接球节点制作过程。

首先下料，下料直径≈

D（D为球外径）。

然后将板坯均匀加热至约800℃,呈略淡的枣红色；

在漏膜中进行热压，压成半球形。

热压的半圆球容易产生的弊病有：

1）壁厚不均匀。

要求球壁减薄量不大于13%,且不超过1.5mm；

2）“长瘤”，即局部凸起；

3）“荷叶边”，在切边坡口工序中应将其切去不留痕迹。

要求不应有明显的波纹，局部凹凸不平不大于1.5mm（用标准弧形套膜、钢尺目测）。

半球剖口时建议不留根，以便焊透，当有加劲肋时，为便于定位，容许车不大于1.5mm的凸台，但焊接时必须熔掉。

球节点的焊缝要求与母材等强，可略低球体0.5mm，但不宜凸起。

拼装时内力较大的杆件应骑焊接连接。

成品球的直径必须准确，当设计直径小于等于300mm时，允许偏差±

1.5mm；

大于300mm时，为±

2.5mm。

球的圆度（即最大与最小直径之差）不好，将会增加拼装麻烦。

允许偏差同前述球直径允许偏差。

检测时选定六点（三对），每对互成90°

，用卡钳、游标卡尺或V形块及百分表测量，取三对直径差的算术平均值。

成品球还应在最大错边处，测量其错边量，最大错边量应小于等于1mm。

成品球的强度是材质和制造技术的综合反映，因此有必要进行抽检。

受拉与受压球力学性状是不同的，受拉球表现以强度破坏，而

受压球则以失稳破坏为主要特征。

试验时球节点的破坏特征可能有下列几种：

1）试验时如仅观察仪表荷载盘，当继续加荷而仪表盘的荷载读数却不上升，该级荷载读数即为极限破坏值；

2）试验时还观察变形时，则在P-△曲线（P为加荷重量；

△为相应荷载下沿受力方向的变形）上取该曲线的峰值即为极限破坏值；

3）试验时还应观察应变，在应力最大处的电阻应变值达流限时，即为极限破坏值的前一级荷载，如继续加载，电阻应变值出现成片流限时，该级荷载即为极限破坏值。

（3）螺栓球节点首先将坯料加热后膜锻成球坯，进行正火处理，毛坯直径的允许偏差值为：

当直径≤110mm时，偏差为+2mm，-1mm；

当直径＞110mm时，偏差为+3mm，-1.5mm。

水雷式球也可铸造，但如处理不好容易产生裂纹。

螺栓球节点的毛坯严禁有裂纹等隐患存在。

然后将球进行精加工，先定基准螺孔，再加工其它螺孔的端面，用分度夹具加工其它角度的螺孔。

螺孔及其端面一般在车床及铣床上进行加工。

螺孔为粗牙螺纹，要求符合GB197-816H级精度的规定，螺孔角度允许偏差为±

30′（图示）。

螺孔端面距球心尺寸L的允许偏差为：

当球径≤110mm时，L±

0.2mm；

当球径＞110mm时，L±

0.25mm。

对螺栓球节点也应进行强度试验，主要检验螺孔的抗拉强度。

制造厂应进行定期抽样检查，以控制本厂产品质量。

高强螺栓由于每根杆件仅有一根高强螺栓连接，因此，高强螺栓必须100%合格，应逐根检验其表面硬度，严禁有裂纹，螺纹应完好无损伤，螺栓的长度偏差宜小于+0.5mm,-0.1mm。

（4）杆件

对于角钢杆件，由于多为贴角焊缝，焊缝长度易调节，故下料长度允许偏差可放宽为±

2mm；

对于钢管杆件，杆长（包括封板、锥头等在内）允许偏差为±

1mm。

杆件端面与杆轴线必须垂直，其允许偏差为0.5%r（r取钢管半径（用于焊接球节点）、封板或锥头等半径（用于螺栓球节点）。

如垂直度超标，将会造成球与杆对中困难（焊接球节点）或造成传力偏心（螺栓球节点）等问题，因此应用机床下料。

如钢管壁厚≥4mm，则必须剖口，钢管杆件最大弯曲不得大于1/1000杆长。

螺栓球节点网架杆件钢管与封板或锥头的焊缝、焊接球节点网架杆件钢管与球的焊缝质量检验以超声波无损检验方法较方便，且成本低，现已制订有专门的超声波探伤及质量分级标准，可以据此进行焊缝质量检验。

螺栓球节点网架杆件与节点间容易出现缝隙（特别是拉干部位），因此，空气中水气容易侵入，钢管的防腐处理及安装后对接缝处的填嵌工作重要。

建议在焊接前对钢管进行酸洗磷化处理。

影响焊接收缩量的因素较多，如焊接尺寸、外界气温、焊接电流强度、焊接方法（多次循环间隙焊还是集中一次焊等）、焊工操作技术等。

收缩量不易留准确，当缺乏经验时应在现场实验确定。

当用单面焊接双面成型工艺时l3=0。

短钢管允许接长，连接处剖口加衬管，按对接缝要求焊接，但接长管一般仅用于压杆。

2. 

网架结构拼装

网架结构的施工原则是：

1）合理分割即把网架根据实际情况合理地分割成各种单元体，使其经济地拼成整个网架。

可能有下列几种方案，即

①直接由单根杆件、单个节点总拼成网架；

②由小拼单元总拼成网架；

③由小拼单元→中拼单元→总拼成网架。

2）尽可能多地争取在工厂或预制场地焊接，尽量减少高空作业量。

因为这样可以充分利用起重设备将网架单元翻身而能较多地进行平焊。

3）节点尽量不单独在高空就位，而是和杆件连接在一起拼装，在高空仅安装杆件。

（1）小拼单元

划分小拼单元时，应考虑网架结构的类型及施工方案等条件。

小拼单元一般可划分为平面桁架型或锥体型两种。

划分时应作方案比较以确定最优者。

小拼单元应在专门的拼装膜架上焊接，以确保几何尺寸的准确性。

（2）总拼顺序

为保证网架在总拼过程中具有较少的焊接应力和便于调整尺寸，它具有三个优点：

1）可减少一半的累计偏差；

2）保持一个自由收缩边，可大大减少焊接收缩应力；

3）向外扩展边便于铆工随时调整尺寸。

网架焊接时一般先焊下弦，使下弦收缩而略向上拱，然后焊接腹杆及上弦。

如先焊上弦，则易造成不易消除的人为挠度。

三、网架安装

1.高空散装法

将网架的杆件和节点（或小拼单元）直接在高空设计位置总拼成整体的方法称高空散装法。

高空散装法适用于非焊接连接（螺栓球节点或高强螺栓连接）的各种类型网架，并宜采用少支架的悬挑施工方法。

因为焊接连接的网架采用高空散装法施工时，不易控制标高和轴线，另外还需采取防火措施。

1）工艺特点高空散装法分全支架法（即搭设满堂脚手架）和悬挑法两种。

全支架法可将一根杆件、一个节点的散件在支架上总拼或以一个网格为小拼单元在高空总拼；

悬挑法是为了节省支架，将部分网架悬挑。

高空散装法的特点是网架在设计标高一次拼装完成。

其优点为可用简易的起重运输设备，甚至不用起重设备即可完成拼装，可适应起重能力薄弱或运输困难的山区等地区。

其缺点为现场及高空作业量大，同时需要大量的支架材料。

2）拼装支架用于高空散装法的拼装支架必须牢固，不宜采用竹、木材料，设计时应对单肢稳定、整体稳定进行验算，并估算其

沉降量。

沉降量不宜过大，并应采取措施，能在施工中随时进行调整。

（1）支架稳定验算支架的单支稳定验算可按一般钢结构设计方法进行，对于各种支架的整体稳定验算可有下列各式进行。

应指出的是当支架的层高与总高之比小于1/5（即h/H＜1/5），即所谓高细型支架时，上述公式有效，否则只能以各层的临界稳定荷载为标准。

（2）支架沉降控制支架的整体沉降量由钢管接头的空隙压缩、钢杆的弹性压缩、地基的沉陷等组成。

如地基不好，应夯实加固，并用木板铺地以分散支柱传来的集中荷载。

高高空散装法要求支架沉降不超过5mm。

大型网架施工时，可对支架进行试压，以取得有关资料。

拼装支架不宜用木或竹搭设，因为它们容易变形且易燃，故当网架用焊接连接时禁用。

（3）支架拆除支架拆除应从中央逐圈向外分批进行，每圈下降速度必须一致，应避免个别支点集中受力，造成拆除困难。

对于大型网架，应根据自重挠度分批进行拆除。

3）螺栓球节点网架拼装

螺栓球节点网架的安装精度由工厂保证，现场无法进行大量调整。

高空拼装时，一般从一端开始，以一个网格为一排，逐排前进。

拼装顺序为：

下弦节点→下弦杆→腹杆及上弦节点→上弦杆→校正→全部拧紧螺栓。

校正前的各工序螺栓均不拧紧。

如经试拼，确有把握时也可以一次拧紧。

上海银河宾馆多功能大厅用高空散装法拼装完成。

该工程在正式拼装前曾先进行试拼，故总拼较顺利。

2．分条（分块）吊装法

将网架从平面分割成若干条状或块状单元，每个条（块）状单元在地面拼装后，再由起重机吊装到设计位置总拼成整体，此法称分条（分块）吊装法。

1）工艺特点条状单元一般沿长跨方向分割，其宽度约为1～3个网格，其长度为L2或L2/2（L2为短跨跨距）。

块状单元一般沿网架平面纵横向分割成矩形或正方形单元。

每个单元的重量以现有起重机能胜任为准。

条（块）与条（块）之间可以直接拼装，也可空一网格在高空拼装。

由于条（块）状单元是在地面拼装，因而高空作业量较高空散装法大为减少，拼装支架也减少很多，又能充分利用现有起重设备，故较经济。

这种安装方法适用于分割后网架的钢度和受力状况改变较小的各类中小型网架，如两向正交正放四角锥、正放抽空四角锥等网架。

2）单元划分条（块）状单元有如下几种分割方法：

（1）单元相互靠紧，下弦用双角钢分在两个单元上，可用于正放四角锥网架。

（2）单元相互靠紧，上弦用剖分式安装节点连接，可用于斜放四角锥网架。

（3）单元间空一网格，在单元吊装后再在高空将此空格拼成整体，可用于两向正交正放或斜放四角锥网架。

网架分割成条（块）状单元后，其自身应是几何不变体系，同时还应有足够的刚度，否则应采取临时加固措施。

对于正放类网架，分成条（块）状单元后，一般不需要加固。

但对于斜放类网架，分成条（块）状单元后，由于上（下）弦为菱形结构可变体系，必须加固后方可吊装。

3）挠度控制条状单元在吊装就位过程中的受力状态属平面结构体系，而网架是按空间结构设计的，因此条状单元在总拼前的挠度比形成整体网架后的挠度大（除非设计时考虑施工状态而增高网架），故在合拢前必须在中部用支撑顶起，调整其挠度使其与整体网架挠度符合。

块状单元在地面拼成后，应模拟高空支承条件，观察其挠度，以确定是否要调整。

4）几何尺寸控制条（块）状单元尺寸、形状必须准确，以保证高空总拼时节点吻合及减少积累误差，可采取预拼装或在现场临时配杆等措施解决

3．高空滑移法（图示）

将网架条状单元在建筑物上由一端滑移到另一端，就位后总拼成整体的方法称高空滑移法。

1）工艺特点

高空滑移法分为下列两种方法：

（1）单条滑移法将条状单元一条一条地分别从一端滑移到另一端就位安装，各条单元之间分别在高空再连接。

即逐条滑移，逐条连成整体。

（2）逐条积累滑移法先将条状单元滑移一段距离后（能连接上第二条单元的宽度即可），连接上第二条单元后，两条单元一起在滑移一段距离（宽度同上），再接第三条，三条又一起滑移一段距离……如此循环操作直至接上最后一条单元为止。

第一种方法的特点是摩阻力小，如装上滚轮，当小跨度时可不必用机械牵引，用撬棍即可撬动，但单元之间的连接需要脚手架；

第二种方法的特点是在建筑物一端搭设支架（或利用建筑物屋顶平台），牵引力逐次加大，要求滑移速度较慢（约为1m/min）,一般需要多门滑轮组变速，故采用小型卷扬机或手动葫芦牵引即可。

高空滑移法按摩擦方式的不同可分为滚动摩擦式（即在网架上安装有滚轮）和滑动摩擦式两种。

待滑移的网架条状单元可以在地面或高空制作。

滑移方式除水平滑移外，还可利用屋面坡度下坡滑移，以节约动力。

有时因条件限制也可上坡滑移。

高空滑移法的主要优点是：

网架的滑移可与其他土建工程平行作业，而使总工期缩短，如体育馆或剧场等土建、装修及设备安装等工程量较大的建筑，更能发挥其经济效果。

因此端部拼装支架最好利用室外的建筑物或搭设在室外，以便空出室内更多的空间给其他工程平行作业。

在条件上不允许时才搭设在室内的一端。

其次是设备简单，不需大型起重设备，成本低。

特别在场地狭小或跨越其它结构、设备等而起重机无法进入时更为合适。