TD75型通用固定式带式输送机Word文件下载.docx
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L——输送机头尾滚筒中心间的展开长度（米）
D1、D2——头尾滚筒直径（米）
n——输送带接头数
A——输送带接头长度
1当采用机械接头时，A=0；
2硫化接头时，A=（Z-1）b+B×
tg30°
Z——帆布层数，B——带宽，b=0.15米（硫化接头阶梯长度）有卸料小车，应
增加一定的长度，可从资料上查取。
垂直拉紧时，胶带长度应根据安装图来决定。
4）胶带的表示方法
带宽×
布层数×
[上胶层+下胶层]×
带长（米）
例：
650×
5[3.0+1.5]×
85
5）胶带的面积计算法：
平方米数=胶带宽×
[布层数+
]×
长度
上例中胶带面积的计算：
S=0.65×
[5+
85=442平方米
胶带价格:
元/平方米·
层
胶带上胶层厚度：
3.0mm、4.5mm、6.0mm
下胶层厚度：
1.5mm、3.0mm
对于有尖角、磨损严重的物料，上胶层应选得厚一些，一般物料用上胶层3.0mm就
可以了。
胶带的安全系数：
m=8～10硫化接头
m=10～12机械接头
（二）驱动装置：
型式：
①电机、减速器、联轴器、十字滑块联轴器。
②电动滚筒内置电机的电动滚筒，TDY75型
外置电机的电动滚筒，YTH型
③电机、皮带、减速器（齿轮）传动、ZJY型等。
驱动装置的选择应根据工作制情况和用户要求来选取，电动滚筒最简单。
电动滚筒
的表示方法：
功率的10倍，带速的100倍，带宽的1/10，滚筒直径的1/10
如：
Y55-125-8063
电动滚筒的功率范围：
1）原资料只有N=15KW
2）现资料已有N=110KW（天津约基电动滚筒公司）
（三）传动滚筒：
1）光面滚筒；
2）包胶滚筒；
3）铸胶。
传动滚筒直径的选择与帆布层数，接头方式有关。
1硫化接头时，传动滚筒直径与帆布层数之比D/Z≧125；
2采用机械接头时，D/Z≧100。
（四）改向滚筒:
用于改变胶带运行方向之用，有180°
、90°
及小于45°
几种。
180°
为尾部或垂直拉紧滚筒；
90°
为垂直拉紧上方的改向滚筒；
小于45°
的改向滚筒为增面滚筒。
（五）托辊：
托辊直径有φ89和φ108两种。
B=800以下φ89B≤800
B=1000以上φ108B≥100
上托辊有槽形和平形两种，输送散状物料、一般用槽形，槽角为30°
；
输送成品件用平形托辊。
下托辊为平形托辊。
为防止和克服胶带跑偏现象，须选自动调心托辊；
上分支每隔十组托辊设1组上调
心托辊；
下分支每隔6-10组托辊设1组下调心托辊。
上托辊间距一般为1200mm，当容重>
1.6t/m3时间距为1100mm。
受料处间距，根据容重及块度确定，一般为上托辊间距的1/2～1/3，即间距600-400mm。
下托辊间距为3m。
头部滚筒轴线到第1组槽形托辊可为上托辊间距的1-1.3倍。
（在头架图上已标注
此尺寸）
尾部滚筒到第1组托辊的间距不小于上托辊间距，亦即应≧1200mm。
凸弧段托辊间距一般取为上托辊间距的1/2。
在受料处，为了减小物料对胶带的冲击，应选用缓冲托辊。
输送重量大于20Kg的成品件时，托辊间距不应大于物品在输送方向上长度的1/2，对20Kg以下的成品物件，托辊间距可取为1米。
（六）拉紧装置：
拉紧装置分为螺旋式、车式、垂直式三种。
1螺旋式：
适用输送机较短，<
80米，功率较小的输送机上，按机长1%选取螺旋行程。
行程有500mm、800mm两种。
选用螺旋张紧方式不仅与机长有关，而且还与功率大小有关（功率大小与螺旋的许用张力有关）。
2车式张紧适用输送机较长，功率较大的场合，应优先采用。
3垂直拉紧张紧较复杂，用在车式拉紧布置有困难的场合，缺点是改向滚筒多，物料掉入输送带与拉紧滚筒之间损坏胶带。
（七）清扫器：
1弹簧清扫器用于传动滚筒下面，清扫胶带工作面。
2空段清扫器安装在尾部滚筒前面，清扫器胶带非工作面。
（八）卸料装置：
卸料装置分为犁式卸料器、卸料车、重型卸料车三种。
犁式卸料器又分为手动犁式卸料器
电动犁式卸料器
气动犁式卸料器
卸料方向：
有左侧、右侧、双侧三种。
犁式卸料器的优点是结构简单，成本低，缺点是对胶带磨损大。
采用犁式卸料器时，胶带应采用硫化接头，v≤2.0m/s。
卸料车能满足带负荷往复行走的要求，多点卸料。
带速≤2.5m/s，输送细粒状，允许≤3.15m/s。
（九）制动和逆止装置：
为了防止倾斜输送有载停车时发生倒转或顺滑，经制动力矩核算，视情况设置逆止装置或制动装置。
可分为①带式逆止器：
结构简单，用于倒转力矩小的场合，缺点是先倒转，倒转距离与滚筒直径有关，直径越大，倒转距离越长。
②滚柱逆止器。
③液压电动闸瓦制动器，下行或水平停车场合。
中间架：
TD75中间架（普通中间架和卸料小车中间架）
B=500、650用L63×
63×
6
B=800用L75×
75×
7
B=1000以上用[10
标准中间架长度为6000mm
非标准中间架长度为≥3000mm
四、设计计算：
1、原始参数：
物料名称、输送量、粒度、容重、动堆积角、温度、湿度、粘度、磨损性、工作环境、卸料方式、加料点位置、数量、输送机布置型式及尺寸等参数。
Q——输送量t/h；
v——带速m/s；
ρ——物料容重t/m3；
K——断面系数；
c——倾角系数；
δ——速度系数。
带宽校核：
①根据块度来校核，如块度大，可提高带宽一级；
②输送成品时，带宽应比物件横向尺寸大50-100mm，对胶带的压
力≤0.05Kg/cm2。
2、速度的选择：
根据选用手册上提供资料和要求选取，如：
①输送成品件时，带速≤1.25m/s；
②用于带式给料或灰尘大的物料，v=0.8-1.0m/s；
③采用卸料车，v≤3.15m/s；
④犁式卸料器，v≤2.0m/s；
⑤人工配料称重，v=1.25m/s。
3、输送量的计算：
可直接根据选用表选取，如：
B=650v=1.25m/sQ=206t/H
表中的数值是按γ=1.0t/m3c=0（水平布置）
ρ=30°
（动堆积角）的计算值:
以输送小麦为例说明，倾斜布置α=10°
，输送量为多少？
小麦容重：
γ=0.65～0.75ρ=27°
则修正数值为:
倾角系数C'
=0.94
断面系数K'
=0.92容重系数γ'
=0.65（取小值）
Q'
=206×
0.65×
0.94×
0.92=115.8t/h
要适当考虑输送能力的富裕量，15%～25%，视情况而定。
4、功率计算：
1）传动滚筒轴功率计算：
N0=（K1Lnv+K2LnQ±
0.00273QH）K3·
K4+∑N’
N0——传动滚筒轴功率（KW）
K1Lnv——输送带及托辊转动部分运转功率（KW）
K2LnQ——物料水平输送功率（KW）
±
0.00273QH——物料垂直提升功率，向上“+”，向下“-”
Ln——输送机水平投影长度（m）
H——输送机垂直提升高度（m）
K1——空载运行功率系数
K2——物料水平运行功率系数
K3——附加功率系数
K4——卸料车功率系数
N’——犁式卸料器数量和导料槽超过3米的附加功率
2）电机功率：
N=KN0/η
K=1.0～1.4η=0.88～0.9
5、输送带最大张力的计算：
1按不打滑条件：
Smxa=K5
2按垂度条件：
Smxa=K6γ+K7H+K8N0
6、输送带层数的计算：
根据胶带不打滑和保证垂度的条件，计算出的胶带最大值来计算带层数，同时张力最大
值应小于胶带允许的最大张力值。
Z=
Smax·
m/B·
σ
凸弧段曲率半径的计算：
R1≥18B
凹弧段曲率半径的计算：
R2≥S/q0
S——凹弧段最大张力
q0——胶带每米重量
R1小于此值时，对上分支托辊太大，加大转动件的磨损。
R2小于值时，则会出现空载起动时，胶带被拉直，对于由于布置情况有限的凹弧段，不能满足此要求的，在凹弧段应加压带轮。
7、对于倾斜输送的皮带机应计算传动轴上的制动力矩：
MT=
（0.005462QH-N0）
当MT为负值时，不需设置制动装置；
当MT为正值时，需设置制动装置。
8、负载起动功率的计算：
当输送距离很长且水平布置，带速较高时，需要进行负载起动功率的计算。
N≥（NA+NB）/KD2·
λ
NA——静功率，电机正常运行时的功率。
NB——负载启动时，使物料、胶带、滚筒产生加速度所消耗的功率。
KD——电压降系数。
KD=0.9
λ——电机起动转矩与额定转矩之比。
五、控制部分：
跑偏报警开关（一级报警，二级报警）、拉线开关（单向，双向，紧急情况停车）、电磁除铁器、胶带打滑报警、断带控制器、堵料报警装置。
一台完整的皮带机应由以下部分组成：
传动滚筒、驱动装置、头罩、头部漏斗、增面滚筒、弹簧清扫器、头架、槽形托辊、槽形调心托辊、缓冲托辊、平形托辊、平形调心托辊、改向滚筒、空段清扫器、尾架、张紧装置、导料槽、卸料器、逆止器、中间架、支腿、胶带、安全控制部分。
DTII型固定带式输送机
DTII型固定带式输送机是引进西德（国外）技术新的带式输送机系列：
我们公司目前有DTII02、DTII03、DTII04三种图纸。
（B=650、800、1000）
与TD75带式输送机的原理组成等方面相差不大，在结构上略有差异；
与TD75的区别在于：
1胶带：
TD75胶带一般选用cc-56；
DTII胶带一般选用cc-56、NN、EP
2带速提高：
TD75带速vmax=4.0m/s
DTII带速vmax=6.5m/s
3槽形托辊：
TD75α=30°
DTIIα=35°
有效截面积增大，DTII托辊品种系列增多，有前倾型托辊、过渡托辊、梳型托辊、螺旋
托辊、反V型托辊。
作用为胶带的清扫、调偏、过渡等。
辊子直径系列增多：
φ133、φ159
④头架：
DTII头架结构比TD75头架结构更合理，刚度和强度更大。
⑤张紧装置
螺旋长度增加S=1000mm
车式长度增加S=2m3m4m
TD75S=1.5m
⑥犁式卸料器：
TD75为托板式，胶带磨损严重。
DTⅡ电动犁式卸料器，在卸料状态托辊在电动推杆的推动下将胶带展平；
在非卸料状态下时卸料托辊愎复原位。
成槽形托辊。
⑦驱动装置：
选用直交轴的DBY-Y，DCY-Y液力偶合器传动，传动效率传递功率大结构紧凑。
⑧中间架：
全部采用[10～[14a槽钢
胶带跑偏的处理：
带式输送机常遇到胶带跑偏的问题：
1.安装中心线不直。
2.胶带本身不直或接头不直，皮带扣钉歪或胶带切口同带宽不成直角，使胶带受的拉力不均匀，运转时，胶带接头运转到那里，那里就发生跑偏，处理这种情况，可将胶带切开，重新胶合。
3.滚筒中心线同胶带机中心线不成直角，出现这种情况主要是由于机架安装不正。
虽然可以调整滚筒轴承前后位置，但移动距离有限，必须把装歪的机架返工重新安装，机头滚筒轴向中心必须与机尾滚筒轴向中心一致。
胶带在滚筒上往那边跑偏，就收紧那边的轴承座，使胶带跑偏的一边拉
力加大，胶带就往拉力小的一边移动。
4．安装时托辊组轴线同胶带中心线不垂直而引起跑偏，当胶带往哪边跑偏，就
将那边的托辊向胶带前进方向移动一点，一般移动几个托辊就能纠正。
5.滚筒不水平引起胶带跑偏。
如果是安装超差，应停机调平；
如果滚筒制造外
径不一致，则要重新加工滚筒外圆。
6.滚筒表面粘结物料，使滚筒成了圆锥面，会使胶带向一侧偏离，特别是输送
物料湿度大，并且机尾处密封不好时，容易使物料落入空载胶带而粘接于滚
筒上，造成胶带跑偏，因此必须进行清扫。
7.胶带一径加上负载就跑偏。
这种情况一般是物料的下料点不在胶带中间，应
改进料口处挡板的位置或结构。
8.机架两侧高低不一使胶带不水平，运行时胶带荷重向低的一边移动，导致跑
偏，须重新焊接或将托辊组垫平。
9.胶带无载时跑偏，而加上物料后能得到纠正，这种情况是初张力太大引起的，
进行适当调整即可。
关于循环流化床锅炉给煤、除渣
输送设备的技术说明
给煤机:
1．埋刮板给煤机采用的规格型号为RMSD40以上，链条节距200mm,链条每米重量较一般用途链条的大，同时具有较高的抗磨埙性和破断载荷，有防浮链和清扫结构，解决了给煤机在运行时不会因粒度较小（0-12mm），含水率高，物料容易压实而引起浮链等现象。
2．2．埋刮板给煤机头部、尾部等转动部位采用盘根密封结构；
头部、尾部、中间段各联接部位采用耐热橡胶和密封胶密封，保证了给煤机不会因为锅炉压力其结构发生变形和联接部位出现泄漏等现象。
尾部整体采用气室密封。
3．若给煤机因为煤质的变化而引起给峭煤量发生改变，可以采用电磁调速电机或变频调速器来控制给煤量的变化。
除渣机:
1．埋刮板除渣机根据输送量选择设备型号，采用悬垂头部，解决物料温度对链条伸长量的影响。
2．灰渣的含量对刮板机的运行无影响。
3．当冷渣器工作正常时，刮板除渣机采用悬垂头部，结构件采用锅炉钢板后，不需要采用其他特殊结构措施。
4．当冷渣器事故状态时，物料温度800°
C以上，刮板机中间段上采用水夹套结构，循环水冷却，保证刮板机的正常运行。
循环冷却水不与物料接触。
中间段采用压板固定，机壳受热膨胀沿尾部方向位移，悬垂头部解决链条有伸长。
除渣机除可选用刮板机外，还可选用链斗输送机，但链斗输送机较刮板机所占空间位置大得多。
石灰石给料机:
输送石灰石可选用刮板机，当含水率增加时，物料易压实而产生浮链现象，链条设计有防浮链结构，选型时链条型号应比常规选型大一档，增大链条的每米重量与埋刮板给煤机结构特点相似。
设计院：
李圣和
2000年元月19日
螺旋输送机
工作原理：
由带有螺旋叶片的转轴在一封闭的料槽内旋转，使装入料槽的物料由于本身的重力及其对料槽的磨擦力的作用，物料不和螺旋轴一起旋转。
只沿料槽向前移动。
（像丝杆和螺母）
（一）应用范围和特点
1是一种在化工、建材、粮食等部门应用广泛的输送设备。
主要用于输送颗粒状、粉状、小块状物料，不宜输送宜粘接、结块、变质的物料。
2适用物料温度≤200°
C，输送机倾角≤20°
，输送机一般长度40m，最大长度不超过70m。
3结构简单，横截面尺寸小，密封性能好，可以多点加料和卸料；
缺点是机件磨损严重，输送量小，消耗功率大，以及物料在运输过程中易破碎。
（二）分类和结构特征：
叶片有①实体螺旋面，称为S制法；
②带式螺旋面，称为D制法；
③叶片式螺旋面。
GX型螺旋机的螺距为叶片直径的0.8倍，即t=0.8D。
LS型螺旋机的螺距有几种，φ315以下螺距与叶片直径相等。
叶片有左旋和右旋两种：
面对螺旋体伸出左右手，拇指指向左、右，手指指向右则为右旋，反之为左旋。
螺旋机的类型：
有水平固定式以及垂直式螺旋机。
螺旋机的型式：
有GX型和LS型。
LS型螺旋机较GX型结构先进。
（三）螺旋机的组成
由螺旋体、进出料口和驱动装置组成。
螺旋体由头部轴承、尾部轴承、悬挂轴承、螺旋轴和叶片、机壳、盖板、底座组成。
注意：
驱动装置尽可能放在出料口端，以使螺旋轴处于受拉状态。
（四）设计计算
1、输送量计算：
Q=47D3nKβψγ（t/h）
式中，Q——输送量（t/h）
D——螺旋直径（m）
K——螺旋机螺距与螺旋直径的比例系数K=t/D
ψ——填充系数：
ψ一般有三种，0.15、0.33、0.45。
输送性能好，取大值；
反之取小值。
在满足输送量的前提下，转速不宜太高，以免使物料受过大的切向力而抛起，而无法输送。
最大转速必须满足下式：
n≤nj=A/
A——综合系数，可查表得A值。
比如：
面粉：
A=75，以GX250为例，最高转速n≤nj=A/
=75/
=150rpm。
2、功率计算：
轴功率：
P0=Q（λL+H）/367+DL/20（KW）
λ——运行阻力系数，有三种。
λ=3.0、2.2、1.9。
L——螺旋长度（m）
D——螺旋直径（m）
H——螺旋倾斜高度（m）
电机功率Nm’=KP0/η
K——取1.4～1.8η——0.9
需要特别指出的是：
根据粮食部门对螺旋输送机的使用结果测定，实际轴功率要比理论计算轴功率大3～4倍。
在使用中，遇到满载启动，也要求适当增大装机功率，故选用公式时，K值要根据实际情况或经验来选取。
据手册介绍，化八院在化工行业输送纯碱螺旋机功率的选取：
螺旋直径≤Φ400mm，按N0=0.8KW/m；
螺旋直径>
Φ400mm时，按N0=1KW/m计算。
若选用的驱动装置为链传动或皮带传动，还必须计算功率转速比[N/n]与许用悬臂载荷[F]；
可查表得许用值。
螺旋机的型号：
有GX150、200、250、300、400、500、630共七种。
螺旋机出料口有方形出料口、手推式出料口、齿条式出料口三种。
（五）驱动装置
GX型螺旋机的驱动装置通常使用的有YTC型，（齿轮减速电机）；
XWD型（行星摆线针减速机）以及YJ型（Y系列电机和ZQ减速机）。
驱动装置与螺旋机本体之间采用十字滑块联轴器联接。
LS螺旋机
LS型螺旋机是引进西德标准产品，设计符合我国专业标准，结构新颖，技术指标先进，与GX型相比，头部、尾部轴承移至壳体外，采用盘根密封，中间吊轴承采用滚动轴承，滑动轴承可以互换的两种结构；
均设防尘密封装置；
密封件用尼龙及塑料王，阻力小，密封性强，耐磨性能好，滑动轴承瓦有加润滑剂的铸铜瓦。
出料端设清料反螺旋装置，整机噪音低，另可设断轴报警装置。
LS型螺旋机直径为φ100～φ1250mm，共有十一种规格，最大长度70米。
单驱动最大长度可达35米，双驱动最大长度可达70米。
螺旋机分类：
1、按驱动方式：
1）当L≤35m时，采用单驱动，称为C1制法。
2）当L>
35m时，采用双驱动，称为C2制法。
2、按中间吊轴承分类：
1）M1——为滚动轴承，采用8000型轴承（带防尘盖），常用在不易加油，不加油或油对物料有污染的地方，密封效果好，吊轴承寿命长，输送物料温度小于80°
C。
2）M2——为滑动轴承；
设有防尘装置，有铸铜瓦、合金耐磨铸铁瓦、铜基石墨少油润滑瓦。
常用在物料温度>
80°
C或输送液体物料。
LS400×
30×
56-M1（M2）
LS型螺旋机进出料口与GX基本一致。
LS型螺旋机驱动装置有五种型式：
1、TY型驱动装置（同轴齿轮减速机），功率范围0.55～45KW；
2、YY型驱动装置，由ZSY-Y型电机组成，功率范围7.5～75KW；
3、YJ型驱动装置，则ZQ-Y型电机组成；
4.YTC型（齿轮减速比机）；
5.XWD型。
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