一桥施工方案Word文档格式.docx
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墩
柱
8墩2台*（墩身小于5米）
10
二、施工准备
1、根据甲供控制网，依据设计图纸进行施工放样，确定墩位，并配合业主进行征地拆迁工作，在征求相关部门同意施工后，立即组织队伍人员进场施工。
2、施工便道和场地尽量利用现有道路及原有地状，并补充填筑相应施工便道；
施工用电根据施工需要在现场安置合适功率的变压器，并就近引入施工区，保证施工用电需要；
工人住宿统一在项目部临建处集中管理，另外现场设值班室，专人值班，确保施工安全。
三、总体施工规划及工期安排
1、桥梁施工的关键工序为：
筑岛围堰、桩基础工程、承台工程、墩柱工程、T梁架设、铺碴、铺轨。
2、具体施工顺序：
测量定位→筑岛承台围堰（用素土回填，草袋码砌）→灌注桩→打设钢板桩→开挖承台→承台施工→墩柱施工。
3、工程总体工期安排
本工程正式开工于2006年3月1号，计划完成时间2006年11月15日。
其中灌注桩52根，计划工期40天，于2006年4月10日完成。
墩台10座，计划工期70天，于2006年5月30日完成。
T梁架设在墩台施工完成以后视全线架梁进度安排确定，具体工期待定。
桥面系及附属结构物施工，计划工期30天，完成时间向后顺延。
铺碴、铺轨计划工期5天，最迟于2006年11月前完成，收集整理资料，竣工验收计划工期10天，于2006年11月15日前完成。
计划本工程全部完成2006年11月中旬左右。
桥梁工程施工安排
曹妃甸一号桥钻孔灌注桩共计52根，安排4台钻机顺序施工，每台旋转钻机平均每天成桩能力为12m／天，从滦台和曹台向中间推进。
曹妃甸一号桥桩基于2006年3月1日开工至2006年4月10日共40天完成。
曹妃甸一号桥8个桥墩，2个桥台，投入一套桥墩钢模板，1套桥台钢模板，10天完成一个墩／台，计划于2006年3月20日至2006年5月30日共70天完成所有墩台。
五、桥梁工程施工工艺和方法
本标段桥梁工程地处近海地区，地表水及地下水具有侵蚀性，侵蚀等级为H3级，主体工程采用耐久性砼和耐久性钢筋砼。
1、测量定位
由项目部测量班人员准确放出承台边线位置，外放一定尺寸进行承台筑岛围堰施工，（要求素土回填，高出最高水位1.5米，外侧按1：
1比例码砌草袋围堰）
2、钻孔灌注桩施工
（一）、施工场地准备
施工前整平、压实场地，保证钻机工作时的稳定。
合理布置施工现场的机械设备、沉淀池和储浆池位置、施工方向和顺序。
（二）、测量放样
围堰筑岛施工完毕后立即进行桩位放样。
根据桩位设计图，利用全站仪测定桩位。
桩位放线确保准确无误，采用“十”字法拴桩，并作专门保护。
测量成果必须经自检、复测、测量放线报验等程序，经业主测量人员、监理人员复核后签字后方可开钻。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
（三）、泥浆池设置及泥浆制备
为搞好施工现场保护，加强施工管理，泥浆池设在围堰平台上，钻渣集中处理，严禁乱排乱放。
泥浆采用优质黏土由拌浆机拌制，拌好的泥浆储备在泥浆池中，钻孔时由泵送到钻孔内。
（四）、钢护筒埋设
钢护筒采用8mm厚的钢护筒，内径大于钻头15～20cm，人工配合吊车进行埋设，并确保泥浆溢出口底边高出地下水位2～4m以上，护筒顶高出地面20～30cm，周围用粘土填实并夯填粘土，借助粘土压力及其隔水作用，保持护筒稳定、保护孔口地面。
护筒埋设准确、稳定，其中心对准桩位中心，并采取措施保持护筒的垂直，埋设护筒的平面中心允许偏差为≤20mm，允许倾斜率为≤1%护筒全长。
必要时采用机械振动（如振动锤）或加压等方式将护筒穿过软弱土层沉入稳定的土层中。
（五）、钻孔
A、钻机安装及就位
将转盘式旋转钻机放置在承重平台上，调平钻机底座并加固，钻头中心与桩中心保持一致。
钻孔中心与设计桩位中心偏差小于50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻杆的垂直度小于1%。
稳定液的配制：
1、利用膨润土调制稳定液2、稳定液由水、膨润土、添加剂组成3、控制稳定液指标，稠度18—25秒，比重1.05—1.3。
如果原泥浆可以护壁亦可采用。
B、钻机钻进
注入泥浆，起动泥浆泵，待正循环正常后，开动钻机慢速回钻下放钻头至孔底。
开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。
钻进过程中，必须连续不断地补充泥浆，使护筒内水位稳定维持高出地下水位2m以上的高度。
钻进时认真仔细观察进尺和泥浆泵排水出渣的情况；
排量减少或出水中含钻渣量较多时，控制钻进速度，防止因循环液比重太大而中断正循环。
钻进参数根据地层、桩径、泥浆泵的合理排量和钻机的经济钻速等加以选择和调整。
加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底8～10cm，并使循环系统继续工作1～2min，至孔底沉渣基本排净才关闭泥浆泵，然后加接钻杆。
钻杆接长后，先将钻头提离孔底20～30cm，开动反循环系统，等工作正常后再下降钻头，继续钻进。
钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；
同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。
C、终孔检查验收
钻孔完成后，钻孔用监理工程师批准的仪器进行检测。
检测内容包括：
钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。
自检达到优良后，报监理工程师检验，合格后进入下一道工序。
检孔器制作：
利用φ20圆钢或螺纹钢加工制作一钢筋笼检孔器，两端为圆锥状。
圆柱（锥）直径、锥高均等于钻孔桩直径（1.25m）,中间圆柱部分长度不小于四倍直径。
确保刚度，保证不变形。
（六）、清孔
清孔分两次进行。
第一次清孔在终孔验收合格后立即进行，第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完成后进行。
A、清孔要求
清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止发生坍孔事故。
B、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土厚度）、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质量要求或设计要求，也为下一道工序即在泥浆中灌注砼创造良好的条件。
清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用钻机的正循环系统的泥浆泵持续吸渣5～15min，泥浆泵正循环清孔见下图。
使孔底沉渣基本吸除，达到清孔要求为止，并同步渗入相对比重较小的泥浆（含砂量小于2%），以保持稳定的水位。
C、第二次清孔（即沉渣处理）
在第一次清孔达到要求后，报请监理检查，再安放钢筋笼及导管准备灌注水下砼，这段时间间隙较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。
方法是利用正循环泥浆泵与导管连接，正循环排渣10～15min，同步注入相对比重较小的泥浆，复查孔深达到设计要求和沉渣厚度在10cm以内后停止清孔，立即进行灌注水下砼的工作。
泥浆泵正循环清孔示意图
（七）、钢筋笼的制作安装
①钢筋笼的制作要求:
应在施工前总体计划安排，预先在专用的场地内进行钢筋笼的制作，以便待桩孔检验合格后，及时进行钢筋笼安装。
钢筋笼的制作要严格按照钢筋的操作及焊接规程施工。
钢筋笼出场前必须经过专人检查，合格产品应有明确标识，对于不合格的产品必须进行返工重做，杜绝不合格的产品投入工程使用。
钢筋笼的加工严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。
钢筋加工使之符合设计图纸和有关规范的要求。
钢筋笼采用环型模制作，制作场地保持平整。
钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号以及性能和钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置必须符合设计和有关标准的规定。
钢筋笼焊接选用522焊条，焊缝宽度不少于0.7d，厚度不少于0.3d。
冷拉冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范的规定。
钢筋表面清洁，带有颗粒状或片状老锈、经除锈后仍留有麻点的钢筋禁止使用。
钢筋焊接接头的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
按设计要求的焊接方式对钢筋进行焊接，无漏焊、开焊。
电焊焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。
焊点压入深度符合钢筋焊接及验收的有关规定。
对焊接头处弯折不大于4°
；
钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。
无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。
绑扎要符合缺扣、松扣的数量，不超过绑扣数的10%、且不应集中的要求，绑扎节点处的铁丝绑扎方向要错开。
成型的钢筋笼应平卧放在平整干净的地面上。
钢筋笼加工的允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
1
主筋间距
±
箍筋间距或螺旋筋间距
20
3
钢筋笼直径
4
钢筋笼长度
50
钢筋笼严格按设计要求分节加工制作，确保尺寸准确、焊接牢固、整体顺直。
采用吊车吊放，吊放时徐缓下放，预防刮破孔壁，钢筋笼在孔内安放居中，两截钢筋笼对接焊接时，应使钢筋笼和上节钢筋笼之间保持垂直，对接时应保证焊接长度，两边对称施焊。
孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼的安装。
钢筋笼下放至设计标高后，应进行钢筋笼的中心定位，中心偏差不大于2㎝；
并且利用弯钩的短钢筋将钢筋笼挂在孔口的钢管上，并焊接固定在孔口防止钢筋笼下沉、移动或灌注混凝土时上浮。
（八）、水下砼施工
桩基采用C30耐久性砼，施工时严格按批准的配合比组织实施，本着合理使用材料和节约水泥的原则，在保证砼的强度和耐久性、防腐蚀性等前提下，设计具有适宜和易性的砼配合比，施工前将通过试配确定砼配合比方案报建设单位和监理审批后实施。
A、水下砼配合比，其原材料质量要求如下：
1、水泥：
采用普通硅酸盐水泥加入适当外加剂，2、细骨料：
选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的天然中粗砂，含砂量为40～45%。
3、粗骨料：
选用坚硬卵砾石或碎石，优先采用符合的卵石。
（骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm）。
4、水：
采用饮用水，不得采用弱侵蚀水。
外加剂：
为改善和易性和缓凝，水下砼掺入外加剂。
在掺入外加剂前，必须先经过试验，确定外加剂的种类，掺入量及掺入程序。
严格控制砼各种掺料，严禁使用含氯盐的外加剂、早强剂等。
采用抗硫酸盐水泥素混凝土最大水胶比，最低胶凝材料用量。
抗硫酸盐水泥素混凝土最大水胶比，最低胶凝材料用量表
砼标号
指标
C50
C40
C35
C30
C25、C20
最大水胶比
0.36
0.45
0.50
0.55
0.60
最小胶凝材料用量（kg/m3）
360
320
300
280
260
B、主要机具
水下砼浇筑的主要机具包括：
导管、漏斗和隔水栓等。
导管：
采用直径为25cm的导管，导管分段制作，每节长度2～3m，最下端一节为5m，使用5mm钢板卷制而成，并在最下端距上端1/3长度处焊吊耳一对。
接头采用丝扣橡胶垫圈连接，最下端一节导管底部以钢板套圈在外围加固。
导管使用前进行试拼装、试压，试水压力不小于井孔内水深的1.5倍压力，不漏水为合格。
导管吊放时位置居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
漏斗：
选用5mm钢板制作，要求不漏浆，不挂浆，漏泄顺畅彻底。
漏斗有足够的容量以储存砼（即初存量），以保证首批灌入的砼（即初灌量）能达到要求的埋管深度。
漏斗设置高度满足导管拆卸等操作的需要，并保证在灌注到最后阶段，特别是接近到桩顶部位时，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩顶的灌注质量。
隔水栓：
采用强度等级为C25的砼制作，制成圆柱形，其直径比导管内径小20mm，其高度比直径大50mm；
在顶面设置4mm厚的橡胶垫圈，其直径比导管内径大6mm，砼隔水栓见示意图。
隔水栓的安放位置宜安放在孔内水面以上20～30cm处，在砼开始灌注时，将吊住隔水栓的吊索（采用8号铁丝）剪断。
或采用球胆作隔水栓用。
C、水下砼灌注施工
砼由拌和站通过输送车运至工地，采用泵车泵送灌注。
砼运至灌注地点时，检查匀质性和坍落度，测定出罐及入模温度，做好记录。
如不符合要求，不得使用！
砼隔水栓示意图
灌注水下砼施工程序见下图：
具体施工步骤如下：
第一步、成孔和清孔后的质量检查，包括孔深、孔径、孔的垂直度、沉渣厚度等方面。
第二步、计算一次连续灌注砼的容量，砼的首次灌注满足使导管一次埋入砼表面以下800mm。
先拌制0.1-0.2m3水泥砂浆，置于隔水栓上部，然后向漏斗内泵入砼，砼量满足要求后，打开隔水栓，将首批砼灌入孔中。
第三步、连续不断的灌注，观察管内砼下降和孔口返水情况，及时测量孔内的砼面高度，并进行导管的拆除，确保导管埋深始终在2-6m之间。
第四步、灌注过程中，当导管内砼不满，导管上段有空气时，后续砼缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。
第五步、砼面到达钢筋笼时防止钢筋笼上浮。
砼面接近钢筋笼时，保持较大埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，砼面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加砼对钢筋笼的握裹力。
砼灌注要均匀连续不断，严格控制和易性。
第六步、保证桩头砼的质量和灌注后的砼面超出设计标高1m，同时由专人负责灌注记录。
D、桩顶的灌注标高及桩顶处理
砼实际灌注高度比设计桩顶高出一定高度。
高出的高度根据桩长、地质条件和成孔工艺等因素合理确定，其最小高度不宜小于桩长的5%，且不小于2m，以保证桩顶段砼达到设计强度。
E、灌注砼施工注意事项
灌注水下砼施工时，严禁导管提出砼面，并专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，填写水下砼灌注记录。
在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
对灌注过程中的一切故障均记录备案。
在灌注将近结束时，砼面上升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
砼从开始搅拌后，在1.5h之内尽量灌注完毕，特别是冬季天气较冷。
对于商品砼，如需要长途运输时，事先调查外界气温等条件，做好保温防护措施，然后按实际需要掺加外加剂。
为防止钢筋笼被砼顶托上升，在孔口将钢筋笼上端固定。
每根灌注桩必须至少留出两组砼试块。
砼试块必须在桩基砼灌注过程中制作，制作后试块及时进行标养。
（九）、桩的质量检测及质量标准
桩基检测在监理工程师在场的情况下，对每一根钻孔桩的完整性进行无破损检测，同时还进行一定频率的垂直静载荷试验。
每根灌注桩在现场制作砼抗压强度试件不少于2组。
除进行标准试件检验及成桩资料跟踪检验外，采用小应变对桩进行全数检验，并不少于5%随机抽样进行钻孔取芯检测，并进行静载及沉降检验，其他检测要求将按设计进行。
钻孔灌注桩允许偏差符合下表的规定。
钻孔灌注桩允许偏差表
序号
项目
检验频率
检验方法
范围
点数
砼抗压强度
不低于设计强度
每
按砼强度评定方法检验
孔径
不小于设计规定
用孔径测试仪检验
孔深
+500，-0
用测绳测量
桩位
100
用尺量
5
垂直桩垂直度
L/100
孔壁扫描法
6
沉淀厚度
用测绳测量或用数字式电阻应变仪检测
7
钢筋笼
箍筋间距
整体长度
钢筋搭接长度
Ⅰ级
单面焊
8d
双面焊
4d
Ⅱ级
10d
5d
注：
①表中θ为斜桩纵轴线与铅垂线间的夹角;
②表中L为桩的长度;
③表中d为钢筋的直径。
3、承台施工
承台施工在墩台最后一根桩灌注完成七天后进行
（3-1）施工工艺流程图（见下图）
（3-2）施工说明
①施工准备
施工放样，在开挖范围以外选择合适的位置做出基坑开挖平面控制点、水准点，用来控制基坑位置和高程。
按计划准备足够的劳动力、材料、机具，保证施工连续进行。
②开挖基坑
承台基坑开挖采用人工配合机械开挖。
首先用挖掘机挖至承台底面标高以上20cm，再用人工开挖至承台底面设计标高，以尽量避免对基底原状土的侵扰，基底超挖部分用C10砼筑平。
挖基时在基坑内四周设排水沟和积水坑，防止雨水、地下水浸泡基坑，并根据水量选用合适的抽水设备，排出基坑内积水。
承台施工工艺流程图
在基坑开挖中，基坑挖土设备不得碰撞桩基，并在基坑远离便道一角处设置集水井，采用挖边沟、汇水井法集中抽排水。
③钢板桩护壁法防护
承台基坑开挖采用钢板桩护壁法防护。
为有效地降低筑岛面积，保证基坑开挖的安全性。
承台基坑开挖采用钢板桩护壁法防护周围土压力，开挖前，测量班定出承台外边线，然后外放50cm打设钢板桩，进行基坑支护，钢板桩总长及插入土层深度根据岛面标高以及相应土压力和承台埋入深度确定。
钢板桩打设采用一顺一丁，密集排列，并且开挖完成后，每隔2m做一水平支撑层，支撑时预留出承台砼灌注导管位置。
承台开挖钢板桩护壁法防护见图。
④检测及桩头处理
槽底挖到标高时将桩周围的土清理干净，进行桩顶标高、桩位的检查和桩身低应变动测，然后用无齿锯在桩顶设计标高处锯2cm深缝，为保护桩头，自桩顶设计标高起30cm内用人工凿除，其余部分用风镐凿除，确保桩头与承台
承台开挖钢板桩护壁法防护示意图
联结符合设计及规范要求。
检测合格后进行测量放线，确定承台的准确平面位置及标高。
⑤铺设垫层
基础处理完后测量放线，并支模浇注垫层砼。
垫层砼采用C10砼，并超出承台边缘10cm，便于承台支模。
⑥模板支立
模板采用组合钢模板拼装，拼缝严密不漏浆，内表面涂抹脱模剂，支撑牢固，尺寸准确。
考虑到砼对模板的侧压力，模板的加固采用“内撑外支”的方法，即在两相对模板间用拉筋拉紧，方法为：
模板侧面每隔1.0m设一道竖向钢管，在距承台上缘0.2m位置设一道横向加固肋，加固肋采用10cm×
10cm的方木。
加固肋通过通长拉筋拉紧。
拉筋每水平方向1m设一道。
承台下缘用方木支撑于坑壁上，确保砼浇筑过程中不跑模。
⑦钢筋绑扎
支立模板后绑扎钢筋。
先将桩顶钢筋扳成喇叭形，在顶端设置90度弯钩。
承台钢筋统一在钢筋加工厂下料加工完毕后，用汽车运至施工现场绑扎完成。
先绑扎下层钢筋网，上层钢筋网采用钢筋做架立支撑，并严格控制钢筋两头与模板的间距及底部与基底保护层厚度。
待模板、钢筋安装完成后，测量放样定出承台横向、纵向中心线位置，检查承台模板位置偏差，进行墩身预埋筋的安装，并用角钢进行固定，再报请现场监理检测，准备砼的灌注。
⑧承台砼浇筑
在质量管理部门及监理检查合格后，进行砼施工。
砼由搅拌站集中拌和，输送车运到各墩位后通过泵送入模，用插入式振捣棒进行振捣。
浇筑时，从承台短边开始沿承台长边由一侧向另一侧施工，砼分层浇筑，每层的浇筑厚度30cm左右，并保证上层砼浇筑在下层砼初凝前完成，砼沿高度均匀上升，砼一次性连续浇筑完毕。
施工时采用插入式振捣器振捣，振动器在施工中移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，振捣砼上层时，插入下层砼5～10cm，每处振动完毕后边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。
振动时避免振动器碰撞模板、钢筋。
插入点均匀排列，排成“行列式”或“交错式”。
砼须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆的程度。
振捣过程要严防漏振或过振发生，以免砼结构表面产生蜂窝、麻面。
浇筑砼期间，设专人检查模板和钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
砼浇筑完成后，及时作抹面处理，并进行覆盖保湿养护，防止表面产生裂缝。
高气温时段浇筑砼，对砂、石骨料等设置棚盖，防止曝晒，必要时在搅拌砼时加放碎冰，以降低砼的入模温度，降低砼内的水化热，防止产生水化热裂缝。
⑨砼的养护
砼浇筑完毕后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
砼洒水养护时间一般为7天，每天洒水数次，以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
⑩基坑回填
砼达到拆模强度后，拆除模板，经外观检查后，及时按规定回填。
为保证上部结构的施工，基坑回填用冲击夯分层夯实。
4、墩台施工方法
墩台身及托盘、顶帽施工采用定型钢模板，整体支模，一次性浇筑。
砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送，泵送入模，插入式振捣器振捣密实。
墩台施工工艺及施工工艺流程图。
墩台身施工工艺流程图
施工工艺说明
①测量放线
由测量人员、在基础顶面放出墩底的几何尺寸，并将点位引出，作为以后检查模板时使用。
②脚手架设计
脚手架先进行强度、刚度和稳定性检算，确保其强度和下沉量满足要求。
脚手架在制作前14天向监理提供拟采用的全部图纸及应力、预计挠度计算书。
A、脚手架使用安全措施
脚手架施工前，先按照脚手架计算的有关规定，根据脚手架所需承受的最大重量，计算确定脚手架钢管的型号、间距、步距等具体内容，并留有足够的安全系数。
为保证脚手架的使用安全，除计算准确外，还严格按安全规则操作。
B、脚手架连墙杆处理措施
因桥墩为封闭结构，不能在墩身上设置过多的预留孔用于固定拉墙杆；
也不能预留过多的预埋件用于固定拉墙杆。
为此，采取先在墩身四周附着钢管并连成一体、然后用钢楔将之楔紧固定在墩身上、最后用扣件将拉墙杆的两端固定在该钢管和脚手架上的措施，以起到固定脚手架的作用。
C、脚手架安装安全措施
钢管到场后先检查管壁厚度和直径是否与设计采用值一致。
若不一致，需更换或重新计算后才能使用。
若使用旧钢管，对严重弯曲、裂变、压扁、锈蚀的要去除。
钢管架基础必须坚实可靠。
架子底采用可升降的托座，以保证压力均匀分布。
所有立杆必须加绑扫地杆，以保证立杆不移位。
扫地杆距地面不大于30cm，扫地杆在架体第一层完成后随即进行，以保证初搭架体的稳定。
相邻立杆接头不得在同一步内，接头连接使用对接扣件。
立杆必须垂直。
搭设中用线锤作垂直校正。
保证立杆接头滑脱力不超过扣件抗滑能力（每个扣件不大于8.5kN）。
必要时对立杆接头采用双扣件连接。
不超过5根立杆设一组十字双管支撑斜杆（剪刀撑），斜杆与地面夹角控制在45°
左右。
剪刀撑在脚手架端头和拐角处都要设置，且与脚手架同步架立。
脚手架工作平台的外侧设挡脚板、防
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