压铸车间地面施工专项方案25Word格式.docx

压铸车间地面施工专项方案25Word格式.docx

《压铸车间地面施工专项方案25Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压铸车间地面施工专项方案25Word格式.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

二、地面工艺做法

三、地面施工做法

1、垫层施工

2、模板支设

3、钢筋绑扎

4、施工缝留置

5、钢筋混凝土浇筑

6、耐磨耐磨面层施工

7、养护

8、地面施工质量要求

车间地面施工，冬期施工主要完成部位：

25-27轴/D-H轴；

16-27轴/A-D轴段施工。

为保证此部位地面混凝土浇筑质量，特作以下冬期施工措施。

根据设计要求，本工程地面为200厚钢筋砼耐磨面层、150厚砼垫层。

工艺做法如下：

1、非金属骨料耐磨面层，采用西卡（型号：

Sikafloor-2Syntop-1）耐磨料，用量6kg/㎡，耐磨料以水泥深色为主。

2、200厚钢筋混凝土地面浇筑必须采用小型激光找平仪进行找平，人工压光，保证地面平整度的要求。

（误差≤2mm）

3、灰土垫层上铺设0.15mm厚塑料布一层。

4、300mm厚3:

7灰土垫层，压实系数大于0.94。

5、素土夯实（每层300mm厚），压实系数大于0.94.

根据图纸要求150厚砼垫层下面铺设0.15厚塑料保浆薄膜一层,在冬季浇筑砼垫层，砼面覆盖两层毛毡进行保温。

垫层设置伸缩缝，切缝深度是砼厚度1/3，砼垫层以下灰土厚度300mm、压实系数0.94不变。

1）素土回填：

基土的处理，土质原为耕植土，须进行清除，排查、置换冻土及含水率较大的土质，并碾压密实。

碾压前将土中石块、砖头等建筑垃圾清理干净，保证回填土中无杂物。

经甲方及监理验收合格后方可进行碾压夯实。

2）3:

7灰土300mm厚回填：

严格按照设计要求的厚度进行控制，含水率16～22%，以手握成团，两指轻捏即碎为宜；

应用Ⅲ级以上新鲜块灰，活性氧化钙、氧化镁含量＞50%；

素土、白灰过筛，素土粒径＜15mm，白灰粒径＜5mm；

严格灰土体积比，并搅拌均匀（至少翻拌2～3次）。

虚铺厚度：

蛙式夯机200～250mm，压路机200～300mm。

压实系数按要求每层取样，压实系数不小于0.94；

每层接槎高宽比大于1：

2，上下层错开1.0m，垂直切齐；

标高误差：

0～10mm。

冬季施工时每日下班前必须及时覆盖毛毡，防止灰土冻胀所带来的质量隐患。

1、砼垫层施工时，在地面胀缝处、及预留部位设置模板以保证垫层浇筑的厚度、平整度。

模板采用与垫层等高的多层板支设。

2、钢筋砼地面模板支设，在地面胀缝处、及预留部位设置模板以保证地面浇筑的厚度、平整度。

模板采用与地面等高槽钢模板，模板必须加固稳定，不严密处用水泥砂浆提前找平堵严。

模板顶部标高用水准仪测控调整，使其与地坪标高一致，误差控制±

2mm/2m范围以内。

模板支设时，沿纵向拉线校正，以保证地面留缝顺直。

3、钢筋的绑扎

1、钢筋绑扎按图纸要求及施工严格要求，钢筋连接按11G101-筏板筋绑扎搭接要求执行，不得跳扣、漏绑。

严格控制钢筋保护层厚度。

2、地坪钢筋马镫设置：

根据建设单位地坪施工技术要求第5.3.1条“零层板上层钢筋用直径不小20mm的螺纹钢筋制作马镫支撑，双向间距不大于1.5m,防止混凝土浇筑过程中，人工踩踏变形”。

3、建设单位技术说明中对马镫形状未明确规定，在施工图中地面钢筋设计Φ12双层双向，为有效保证上层钢筋网保护层厚度，防止因保护层过厚而导致地面开裂，考虑Φ12钢筋钢性不能满足1.5m支点中部钢筋在承受荷载时会自然向下弯曲，为节约成本故施工时优先采用几字形马镫，由原双向间距不大于1.5m更换为双向间距1m呈梅花状设置。

4、我施工单位在第一块地坪施工中（25-27轴/F-H轴）采用几字形马镫制作安装，如附图1。

Φ20300

120120

300300@1000呈梅花状设置

5、在浇筑25-27轴/F-H轴板块混凝土时发现几字形马镫与钢筋网接触面过窄，在人员集中荷载、地泵布料时的扰动、小型激光找平仪来回移动的施工那个过程中极易发生倾斜塌陷，为有效保证质量在后续地坪钢筋绑扎中马镫已全部更换为焊制如图。

Φ251200mm

120mm120mm@1.5m通长设置

300mm300mm

6、钢筋绑扎采用相邻点位八字绑扎法，以保证钢筋在混凝土浇筑时不易被扰动，绑丝尾部绑扎后必须全部向下，以免影响地面抹光。

1）、胀缝：

按甲方要求设置20mm宽胀缝，缝长度30m。

具体做法如下：

a、缝两侧用L50×

5角钢护边通常设置，锚筋详见下图。

要求：

平直，稳定，两侧标高一致。

双侧角钢之间进行点焊连接临时固定需在混凝土浇筑完48h之内用角磨机切除，禁止使用气割切除。

胀缝中间设置隔离挤塑板，厚度为20mm，预设时与地面平齐，在混凝土浇筑完成后进行剔除，使其标高低于地面20mm左右，后期打胶处理。

b、缝两侧砼水平中间位置增加设置传力杆，∅20@300,L=500，传力杆涂沥清，传力杆一端设置内径∅24硬聚氯乙烯套管。

做法详见下图。

c、灌缝：

伸缩缝上部采用道路硅酮胶进行灌注，灌注深度为为20mm。

2）、平头缝：

a、在地面砼浇筑时，在砼单侧水平中间预留传力杆，∅20@300,L=500，传力杆涂沥清，传力杆一端设置内径∅24硬聚氯乙烯套管。

做法详上图传力杆设置。

b、模板支设时，待另外半面全部施工完毕后，沿以上指定部位单向切缝，地面收缩稳定后灌道路硅酮胶，以保证平整度。

3）、切缝（假缝）：

采用机械切割，切割时间以不损坏缝边为原则，一般混凝土抗压强度达到5.5Mpa—6Mpa为宜，地面切割深度为钢筋上面保护层厚度，待地面收缩稳定后灌道路硅酮胶，以保证平整度。

4）、地面与墙体或设备基础之间留缝：

a、本部位施工地面与墙体留缝位置为：

具体做法：

钢筋混凝土地面与坎墙部位设置20mm厚挤塑板隔离层，挤塑板固定牢固，确保不上浮，挤塑板底部和地面紧密接触，不留缝隙，挤塑板上表面高出地面设计标高20mm，待地面施工完后，割除露出的挤塑板，用道路密封胶进行封闭。

b、地面与设备基础接触部位设置20mm厚挤塑板隔离层，做法：

沿基础墙壁低于地面正负零60mm处，紧贴砼壁增加10mm厚多层板加20mm厚挤塑板。

同时，在设备基础的所有阳角与钢纤维地面交接的部位，设置5根双层12长2.0m加强钢筋，间距50mm，防止地面裂缝的发生，每排钢筋采用2Φ12进行焊接固定，上下排之间采用4根160mm长Φ12螺纹钢筋焊接支腿，支腿钉入灰土地面150mm深。

详见下图

设备基础增加加强钢筋

5）、地面与钢柱之间预留缝，具体做法：

此部分地面中钢柱主要是H型钢柱。

a、地面与钢柱接触部位均设置20mm厚挤塑板，合计22m长。

挤塑板必须和钢柱固定牢固，确保不上浮，挤塑板底部和地面紧密接触，不留缝隙，挤塑板上高出地面设计标高20mm，待地面施工完后，割除露出的挤塑板，用道路密封胶进行封闭。

做法详见下图

H型钢柱预留施工缝

b、混凝土地面与钢柱柱脚相接的菱形部位采用二次浇注的方法进行施工。

施工顺序：

钢柱胀缝角钢加工固定——柱脚模板支设——混凝土浇筑——地面面层施工——混凝土养护——拆模防护——柱脚二次浇筑——柱脚面层施工——柱脚养护。

胀缝角钢在端部延伸至钢柱菱形块外侧挤塑板的外，角钢最外侧锚固筋设置应距角钢端部不大于100mm。

为防止混凝土施工过程中角钢受到扰动，将角钢与钢柱进行临时点焊固定，混凝土施工完后24小时之内必须将连接部位割断，防止由于混凝土的变形导致角钢受力，使混凝土局部受拉产生裂缝。

c、菱形部位支设模板时，按照下图进行支设，菱形每边长以柱脚菱形缝交点距离钢柱最外侧均为1.05m进行计算，经计算每边长度约为1900mm。

与角钢相接部位需局部切除，宽度55mm，高度5～8mm，以使模板和角钢紧密相连，顶部相平，下部封闭严密不漏浆。

模板顶部与地面和角钢标高一致。

d、胀缝角钢在安装前，按照现场的实际尺寸，以菱形缝交点位置为中心，向两侧各75mm的范围内进行切肢。

图1　角钢切肢示意图

e、钢柱柱脚菱形块混凝土浇筑完毕后48～72小时内，用切割机对菱形块部位进行切割，遇角钢切断，此部位钢柱菱形块切缝深度80mm。

钢筋砼地面二次浇筑柱脚切缝示意图

f、地面混凝土浇筑完毕后，柱脚菱形块部位模板必须在混凝土养护14天以后方可拆模，且该部位必须盖模板进行保护，防止边角被破坏。

在最后浇筑混凝土前，用切割机切除多于的部分，以保证地面混凝土接茬的部位整齐一致。

g、为确保二次浇筑的柱脚菱形块部位的整体性，在该部位进行钢筋加固（见图7）。

柱脚钢筋加固示意图

1）、浇筑前的准备：

混凝土地面浇筑前，对地面进行全面检查，清除垃圾，确认所有埋件、挤塑板隔离层地面预留缝的设置及地面内的构建筑物、设备基础等全部施工完毕。

由于冬季施工，必须有保温防冻措施进行施工（详见耐磨地面冬季施工专项方案）。

2）、混凝土的运输：

钢筋混凝土地面采用商品混凝土罐车运输，泵送浇筑入模。

在柱脚有支模或暗模的部位，不宜用混凝土罐车直接卸料，防止混凝土冲击一侧模板，导致模板垮塌，应将混凝土卸至模板附近，用人工浇筑到位。

3）、混凝土地面找平：

本部位钢筋混凝土找平，采用小型激光整平机进行找平为主，人工刮杠找平为辅。

4）、混凝土浇筑按照自西向东的方向进行施工，混凝土浇筑时，其堆置高度不宜超过设计地坪标高50mm，混凝土入模后及时用振捣棒进行振捣，每一个浇筑作业面至少设置两台插入式振捣器，混凝土振捣时按照顺序进行，操作方法为快插慢拔，直到混凝土表面无明显气泡溢出为止，振捣时间约10～15秒。

混凝土大致铺平后，由激光整平机进行找平，再用人工刮杠进行再次找平，调整螺栓和刮杠轨道的拆除应从一侧顺序进行，减少人员在已经浇筑完毕的混凝土中走动。

混凝土浇筑完毕后，进入静置期，一般为两个小时左右，在此期间，混凝土表面产生的泌水应及时排除。

5）、混凝土施工中，随时检查混凝土坍落度，保持在140mm-160mm较为适宜，对于塌落度不合格的混凝土必须退场，禁止现场随意加水后使用；

严格控制水灰比，集中搅拌混凝土需掺加减水剂，外加剂的种类和掺量按照满足要求的配合比通知单执行。

6、耐磨面层施工

1）、撒耐磨骨料的时间以混凝土初凝前，当人员在面层走动时，面层出现深度约为20mm～30mm的脚坑为宜，不能太早或太晚，太早无法将耐磨骨料撒匀且会踩上脚印、提浆时磨盘扰动灰浆太多影响平整度，同时由于大量的灰浆与耐磨料混合，导致单位体积灰浆内耐磨料的含量减少，降低面层的最终强度，太晚无法将骨料与基层结合，出现二层皮现象；

2）、地面面层耐磨料采用采用西卡（型号：

Sikafloor-2Syntop-1）耐磨料，用量6kg/㎡，耐磨料颜色为水泥深色，第一次均匀撒布约2/3左右耐磨料，不掺水；

耐磨骨料吸收一定水分之后，用磨光机进行研磨提浆作业，在此过程中，用水准仪进行抄平，掌握地面平整度的大致情况，当高差过大时，应采取措施进行处理；

耐磨料硬化至一定阶段进行第二次耐磨骨料撒布作业；

待硬化到一定程度，使用磨光机进行表面抛光。

混凝土耐磨地坪面层施工完毕，及时进行覆盖养护，采用覆盖塑料薄膜，由于冬季在塑料薄膜上加盖毛毡两层塑料布一层，养护不少于21天。

为确保地坪质量，养护期间严禁在地坪上放置重物或行驶车辆。

1）、面层表面不能有裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。

检验方法：

观察检查。

2）、面层的坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。

观察或采用泼水或用坡度尺检查。

3）、面层允许偏差应符合下表规定

面层施工允许偏差

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

钢筋砼

1

表面平整度

3

用2m靠尺和塞尺检查