ok水泥搅拌桩防渗墙排水板施工技术要求汕头大围梅左工程12Word文件下载.docx

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3塑料排水板施工技术要求………………………………………………8

多头水泥搅拌桩防渗墙施工技术要求

本工程采用多头小直径水泥搅拌桩对堤身、堤基进行防渗处理，形成垂直防渗墙，以满足堤防的防渗要求。

现编制施工技术要求。

一、设计总要求

1.、防渗墙设计成墙厚度223mm，设计要求渗透系数≤1×

10-6cm/s，水泥土抗压强度≥0.8MPa，允许比降≥50，桩间搭接长度为100mm。

2、固化剂为普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不得低于32.5级，水泥掺量可选用8%～15%，水灰比可选用0.8～2.0。

具体的水泥掺入量和水灰比根据原状土的室内配合比试验和现场试验综合确定。

3、搅拌桩的垂直度偏差不得超过0.3%，桩位偏差不得大于10mm：

4、搅拌桩施工时，停浆面应高于设计桩顶高程300mm～500mm，在桩体凝固后，应将高出部分人工凿除。

5、旧堤防渗的防渗墙顶高程与设计洪水位相同，其他堤段防渗墙埋入堤身填土或混凝土不少于500mm，该部分需用人工开挖，并需检查其完整性和均匀性、桩体间连接质量和墙体厚度。

如不符合设计要求，应采取有效补强措施。

6、搅拌桩预搅下沉时不得冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，可适当加大水灰比，水灰比应合理控制。

7、施工过程中应连续供浆。

8、因故停工，按如下方法进行处理：

1）停工时间不超过8h～24h，恢复施工时宜将搅拌桩机下沉至停浆搅拌以下0.5m，再搅拌提升。

2）若停工时间较长，无法下沉至停浆搅拌点以下0.5m时，应使下一序桩（墙）与前序桩在一侧或两侧搭接，搭接长度不小于两根桩径，还应在搭接桩间钻孔灌注水泥砂浆连接。

9、防渗墙与已有建筑物之间的连接采用灌注水泥砂浆，灌注水泥砂浆的深度与相邻防渗墙一致。

10、施工参数应符合工艺试验所确定的参数。

二、工艺试验

1、施工前，由设计、监理、施工三方根据的地层构造和施工便利程度，确定代表性的堤段进行工艺试验。

试验内容应包括：

1）搅拌桩机钻进深度，桩底高程，桩顶高程。

2）水泥浆液水灰比。

3）搅拌桩机转速、下钻和提升速度。

4）注浆泵压力。

5）输浆量及每延米桩体注浆量。

6）冲水或注水下钻，复搅复喷及其部位等。

7）并取样室内进行抗压强度、渗透系数、允许比降等试验。

2、防渗墙工艺试验应形成轴线长为3m～5m墙体。

3、工艺试验完成7d后，应进行浅部开挖，观察桩体均匀性，检测桩径、墙厚、桩位偏差及桩（墙）间搭接等是否满足设计要求。

三、施工工序

1、搅拌机就位、调平。

2、钻进下沉至设计加固深度。

3、边喷浆、边搅拌提升直至预定的停浆面。

4、重复搅拌下沉至设计加固深度。

5、喷浆或仅搅拌提升直至预定的停浆面。

6、纵向移动机械，按设计要求尺寸搭接，就位、调平。

7、重复本条1～5的工作步骤，完成第二、三序桩。

四、质量检验

1、钻孔检查。

成墙后沿墙体轴线布置检查孔。

通过所取芯样检查墙体均匀性、完整性，并进行抗压强度、渗透系数、允许比降等室内试验。

1）斜坡式堤防每300m布置一检查孔，不足300m也需布置一检查孔。

取芯后的钻孔应采用可靠措施封堵。

2）陡墙式堤防每100m布置一检查孔，不足100m也需布置一检查孔。

2、开挖检查。

检查墙体完整性和均匀性、桩体间连接质量和墙体厚度，并取样室内进行抗压强度、渗透系数、允许比降等试验。

每500m开挖一处，不足500m也应布置一处，每处开挖长度不小于3m，深度不小于2.5m。

3、如不符合设计要求，应采取有效补强措施。

4、搅拌桩防渗墙的质量控制应贯穿在施工的全过程，并坚持全程的施工监理。

水泥搅拌桩施工技术要求

本工程水泥搅拌桩主要用于软弱地基的加固，以提高地基的承载力。

现对水泥搅拌桩施工提出如下技术要求。

1、水泥搅拌桩直径为600mm。

2、为保证水泥搅拌桩的成桩质量，施工前应进行成桩试验，以确定施工工艺，试桩根数为1组3根，试桩位置应选由设计、监理、施工三方根据的地层构造和施工便利程度，确定代表性的堤段进行工艺试验。

3、水泥搅拌桩施工前需各进行一组深层搅拌法（简称湿法）和粉体喷搅法（简称干法）的试验。

根据成桩均匀性和抽芯检测结果，由业主、设计、监理和施工等单位共同确定施工工艺。

4、水泥搅拌桩的水泥强度等级选用32.5级及以上的普通硅酸盐水泥，本工程水泥土试块90天龄期的立方体抗压强度平均值不小于1000kPa，水泥掺量宜为16%～20%，具体的水泥掺量根据原状土的室内配合比试验和现场试验综合确定。

5、施工搅拌次数要求2次喷浆4次搅拌，且最后1次提升搅拌宜采用慢速提升。

6、搅拌桩施工平台高程不应低于设计桩顶高程以上1.0m，停浆面高程为设计桩顶高程以上0.5m。

开挖基坑时，停浆面以上可采用轻型施工机械开挖，停浆面至设计桩顶高程应采用人工由外往内凿除，以免破坏桩头。

7、水泥搅拌桩的桩位偏差不应大于50mm，垂直度偏差不大于1%；

成桩桩径和桩长不得小于设计值。

二、深层搅拌法（简称湿法）技术要求为：

1、水泥浆水灰比可选用0.45~0.55。

当喷浆口达到桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头的均匀密实。

2、施工前应确定搅拌机的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数；

并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比等各项参数和施工工艺。

宜用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4～0.6Mpa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。

3、所使用的水泥必须过筛，备好的浆液不得离析，泵送必须连续。

拌制浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；

喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的检测仪器进行自动记录。

4、搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。

5、当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，在开始提升搅拌头，提升速度不得大于0.8m/min。

7、施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆提升。

若停机超过三个小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。

三、粉体喷搅法（简称干法）技术要求为：

1、喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接头和阀门的密封性、可靠性。

送气（粉）管路的长度不宜大于60m。

2、喷粉机械必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。

3、搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm。

4、搅拌桩头的直径应定期复检，其磨耗量不得大于10mm。

5、当搅拌头达到设计桩底以上1.5m时，应即开启喷粉机提前进行喷粉作业。

当搅拌头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止喷粉。

6、成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。

四、施工工艺

水泥搅拌桩施工的主要步骤为：

1、放样定位。

搅拌机定位，对中，对孔误差不得大于50mm，设备保持水平。

2、预搅下沉至设计加固深度。

3、边喷浆（粉）、边搅拌提升至预定的停浆（灰）面。

5、成桩。

6、移位。

重复上述1~5步骤，再进行下一根桩的施工。

五、质量检验

1、泥搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，并坚持全程的施工监理。

2、水泥搅拌桩应在施工后一周内进行成桩质量检查，若不符合设计要求应及时调整施工工艺。

施工质量检验可采用以下方法：

1）桩7d后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。

检查量为总桩数的5%。

2）后3d内，可用轻型动力触探（N10）检查每米桩身的均匀性。

检查数量为施工总桩数的1%，且不少于3根。

3、水泥搅拌桩施工达到28天龄期后，应进行复合地基载荷试验和单桩载荷试验。

检验数量为总桩数的0.5%~1%，且每项单体工程不应少于3点。

经触探和载荷试验检验后对桩身质量有怀疑时，应在成桩28d后，用双管单动取样器钻取芯样，做抗压强度检验，检验数量为施工总桩数的0.5%，且不少于3根。

4、基槽开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量，如不符合设计要求，应采取有效补强措施。

塑料排水板施工技术要求

1、主要材料

1）排水板采用塑料板芯包裹无纺布滤膜，排水板型号为B型。

2）砂垫层应用粘粒含量小于5%中粗砂，砂料中可混有少量粒径小于50mm的砾石。

其渗透系数宜大于1×

10-2cm/s。

2、塑料排水板的技术指标：

采用塑料板芯包裹无纺布滤膜，截面宽度100±

2mm，厚度≥4mm，纵向通水量≥25cm3/s，复合体抗拉强度≥1.3kN/10cm（延伸率10%时），复合体延伸＞4%；

滤膜渗透系数≥5×

10-4cm/s，滤膜等效孔径＜0.075mm，滤膜抗拉强度：

干态≥25N/cm、湿态≥20N/cm。

3、每一批塑料排水板应经指定的检验部门的检验，且附有出厂合格证及实验、检验报告。

使用时应经常检查塑料排水板的外套膜是否完好无损。

二、施工工艺

1、测量放样

1）按起屹桩号放出控制桩，每隔10～20m放出路线中心桩。

2）按照打设的宽度放出边桩及护桩。

2、地面清理及整平

1）将施工范围内地面清除到500mm左右，并将杂物清理干净。

2）整平地面时往堤内方向做成0.5%的斜面，并进行压实（压实度≥85%）。

3、砂垫层铺设

1）铺设500mm厚的砂垫层并压实，然后打设排水板。

2）施工时将砂堆放在处理地段以外，然后用小型运输工具运入施工地段。

3）运输车辆宜用轻型车辆，尽量减少对地基的扰动。

4）压实应采用静压式压路机进行，不得采用振碾。

4、塑料排水板施工

1）排水板定位偏差应小于30mm；

打设机定位时，管靴与板位标记的偏差不应大于50mm。

2）打设过程中套管的垂直度偏差不应大于1.5%。

3）在砂垫层以上300mm处将排水板剪断埋入砂中。

4）排水板一般不允许接长，需要接长时每根排水板不得多于1个接头，而且有接头的排水板根数不应超过总打设根数的10%，相邻的排水板不得同时出现接头。

5）排水板接长时，应剥开滤膜使芯板接平，搭接长度不小于200mm，然后包好滤膜，再用订板机订牢，并做好检查记录。

6）打设时回带长度不得超过500mm，且回带的根数不宜超过总根数的5%。

7）上拔插入杆时带出的淤泥，不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。

8）打设形成的孔洞应用砂填平，不得用土块堵塞。

9）将施工中形成的凹坑用砂填平，填坑时应将排水板扶正。

10）未使用的排水板不得在阳光下暴晒。

5、沉降观测板埋设及观测

1）在施工区，沿旧浆砌石防浪墙每50m设置一个位移观测标点，沿堤顶中心线每隔50m设置一个沉降观测标点。

2）中桩沉降每天控制在≤30mm，边桩水平位移每天控制在≤10mm。

3）在施工过程要妥善保护观测点。