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设计断面支护锚杆

根

5825

长度按4m

2.施工布置

2.1供风布置

结合A8支洞及引水调压系统开挖和支护，考虑10～12台气腿钻造孔和喷混凝土用风叠加，需要约40m3/min动力风，因此需在A8洞口布置3台20m3/min空压机（1台备用），用Ø

xxxx。

2.2供水布置

A8支洞口位置高程约1000m，地势较高，经现场踏勘，施工供水困难，如从下方AgarNullah河抽水，高差达400m，需设置4～5级泵站，泵站运行成本过高不现实。

考虑在10xxxx50m3的生产水池和一座20m3的生活水池，施工前期一方面采用水车从AgarNullah河运水至A8洞口水池内供生产和生活用水，生活饮用水只考虑桶装矿泉水，另一方面进一步需查明800m外的Nullah冲沟水源情况，从冲沟内接一趟Ø

80mm钢管向生产水池供水；

待隧洞开挖一段距离后，如有较大渗水，可作为生产用水水源。

洞内施工供水采用Ø

80mm钢管从生产水池接入。

2.3供电布置

引水调压系统施工和生活用电负荷预计达到550KW左右，用电负荷大，需从A5洞口下游侧系统电接入点，接一趟11KV高压线路至A8洞口1020m高程，经630KVA变压器变为低压后供引水调压系统施工，高压线路长度约2.7Km。

另考虑配备一台600KW发电机，竖井施工期间以发电机供电为主，确保人员设备上下竖井安全。

A8支洞和调压隧洞照明采用每5m一盏25W节能灯，布置于右侧洞壁，掌子面采用1座1KW聚光灯投射照明，竖井扩挖采用10KW低压变压器配36V低压照明灯泡照明，扩挖井底作业面采用聚光灯投射照明,另外在卷扬机和井口附近分别布置2~3盏100W节能灯照明。

2.4排水布置

由于引水调压系统所处高程较高，以及目前已施工的HST0+408～0+480渗水情况看，调压隧洞地下水不会很丰富，调压隧洞上段通过隧洞底板边沟自流排至支洞末端的集水井（约8m3）内，用1台22KW水泵排出洞外；

引水调压隧洞下段则在末端设一集水井（约8m3），施工用水和围岩渗水流入集水井后，用2台22KW水泵（一用一备），配Ø

xxxx接排排至洞外沉沙池。

2.5通风布置

引水调压系统开挖主要配置2台盖雅公司的55KW通风机配Ø

750mm风筒，分别向调压隧洞下段和上段压入式供风。

竖井贯通前，调压隧洞内采用压入式供风。

竖井导井贯通后，由于存在烟囱效应，施工中将根据自然风向情况，再具体调整。

2.6施工通讯

引水调压系统通信主要采用有线和无线、固定和移动相结合的方式，其中A8支洞、调压隧洞与洞外之间主要采用对讲机和固定xxxx通讯，竖井与上下井口之间主要采用摇铃和移动对讲机或有线xxxx通讯，以保证卷扬机提升及井底施工人员的通讯畅通，确保施工安全。

2.7渣场布置

A8支洞及引水调压隧洞洞挖料主要弃于距洞口左侧约200m处的渣场，调压竖井则主要从井底出渣，弃于C3标K渣场。

2.8混凝土拌和站，砂石料堆放场，水泥堆放库。

2.9钢筋加工厂，模板加工厂，见GZBZJ-NJC-766布置图。

3.施工程序

3.1引水调压系统主要施工程序

引水调压系统各洞室包括A8支洞、A10支洞、引水调压隧洞（以A8支洞为界，分为上、下段）、调压竖井和连接洞，引水调压系统洞室布置详见附图1。

引水调压系统施工主要利用A8支洞作为施工通道，首先施工A8支洞，进入引水调压隧洞后，优先开挖调压隧洞下段，为及早进行调压竖井开挖创造条件。

引水调压系统主要施工程序见下图3-1。

（竖井衬砌详细施工方案将另外报送）

3.2调压竖井开挖支护主要施工程序

3.2.1调压竖井施工的前提条件

必须完成调压隧洞的下段开挖支护和连接洞（55.35m）的开挖支护工作；

视围岩情况，必要时征得工程师同意，对上下井口附近的调压隧洞围岩采取加强支护措施；

做好调压隧洞的排水工作，在距离竖井50m左右，设置一个12m3的集水井；

将风、水、电等管线接至竖井上井口附近等。

3.2.2调压竖井开挖支护施工程序

调压竖井先采用BMC400型反井钻机开挖直径为1.6m的导井，导井的精度应控制在1%以内（各方向）。

先自上而下钻导孔270mm，再自下而上扩钻导井（导井直径为1.6m）。

再采用钻爆法自上而下分层将导井一次扩挖支护成型，在导井形成后，扩挖施工将利用导井溜渣和通风。

出渣在连接洞内进行，利用3.0m3侧卸装载机挖装，xxxx标指定渣场。

调压竖井开挖支护主要施工程序详见下图3-2。

4.竖井开挖支护主要施工方法

4.1施工准备

竖井开挖支护施工准备主要包括供风、通风、供水、排水、供电等管线布置，测量放样，提升系统基础施工等内容。

4.2测量放样

测量放样内容：

竖井中心线、井底高程、设计轮廓线、钻孔孔位等内容。

测量放样主要采用全站仪，由专业人员实施，每个循环前先按设计要求进行轮廓线测量放样，并检查上一个循环超欠挖情况，检查结果及时向现场施工技术人员进行交底；

竖井开挖终断面测量按5m左右间距进行，并滞后开挖面10～xxxx竖井轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量；

随着竖井开挖支护深度增加，在井壁每隔20m设一桩号标志。

4.3提升设备

4.3.1提升设备制作安装

提升设备主要由卷扬机、天锚、钢丝绳、导轨电梯及井盖等。

（1）卷扬机：

主要为提升导井盖卷扬机，对于人员和材料的提升，主要采用导轨电梯，最大有效提升荷载重量按800Kg考虑。

按相关安全规程保险系数不小于6，初拟选用不小于10~12t的低速卷扬机（小于3m/s）卷扬机，采用直径32mm的钢筋打地锚固定。

只有经过培训和取得操作证书的人员才能被允许操作卷扬机。

（2）天锚：

在竖井中心线的正上方的调压隧洞顶拱布置一组天锚，天锚采用6根28锚筋与顶拱固定，锚筋为普通Ⅱ级螺纹钢筋，呈“八”型埋入围岩5.5m，外露0.5m，采用全孔锚固，外露部分焊接钢筋形成挂轮架。

天轮在使用前用钢板或角钢在天轮的两侧焊上高于轮外径的挡板，防止钢丝绳脱槽。

（3）钢丝绳：

按相关安全规程安全系数不小于14，选用不小于25mm起重机专用钢丝绳，钢丝绳整根长度不小于400m。

钢丝绳与井盖（或罐笼）连接处装有可消除钢丝绳内应力装置，消除钢丝绳的内应力，以免罐笼上下时因钢丝绳内应力大造成电梯（或罐笼）与导轨之间摩擦力加大甚至发生扭转，而造成安全隐患。

（4）导轨：

靠竖井一侧井壁用型钢设置导轨，导轨下端与井底开挖面距离不大于20m，防止井底爆破损毁导轨。

导轨与井底作业面之间设置活动爬梯。

（5）罐笼：

根据实际情况必要时进行罐笼设计，采用型钢制作成可视性好的网格状，带有安全可靠的防坠落自锁装置，有效净荷载800Kg。

（6）井盖

竖井扩挖时，导井口采用井盖防护，井盖采用型钢和钢筋制作网格状，并根据实际需要，必要时铺设一层厚度3mm的花纹钢板。

以上提升设备参数仅供参考，整个竖井提升系统将由专业厂家设计、制作和安装调试。

设备详细资料将另行报送。

4.3.2安全及附属设施

电梯通道：

竖井终断面扩挖支护距离上井口30～40m后，开始安装导轨电梯，由于电梯门与井壁存在一定的距离，在井壁上口为了便于人员进入电梯，利用地锚固定I20工字钢，并用L50角钢焊接，上面铺花纹钢板形成栈桥，栈桥宽1.2m，两侧用钢管形成高度不低于1.5m的护栏，钢管与工字钢焊接连接。

安全爬梯：

爬梯在扩挖时使用，主要是防止停电和导轨电梯不能使用时作为人员上下的临时安全通道。

采用船用爬梯形式，爬梯用锚筋或锚杆固定在壁面，环向间距50cm焊接16钢筋形成靠背护栏，并在表面覆盖安全网，爬梯下降20m设置一个休息平台。

安全爬梯距掌子面10m左右跟进安装，安全爬梯与撑子面之间采用活动爬梯联系。

应急爬梯：

采用绳索加工软爬梯放在导轨电梯内备用，主要是防止停电和电梯出现故障时作为电梯内人员上下的临时安全通道。

4.3.3提升设备安全保证措施

（1）卷扬机司机必须经过一定训练，了解所操纵的卷扬机的性能，熟悉操作方法、保养规程并经考试合格后方准单独操作。

（2）卷扬机工作时应有专人指挥，在罐笼、卷扬机及调压隧洞内的施工人员间需设置摇铃、对讲机联络，必须保证信号的畅通。

（3）提升设备设置防止过卷、过电流和失电压等保险装置及可靠的紧急制动系统，并安排专人操控，使用过程中加强维护检查工作。

（4）提升设备必须设置导向装置、断绳保险装置、缓冲减速装置等，使用过程中应按设备使用说明操作书控制升降速度，卷扬机提升速度不大于1.5m/s，罐笼起吊时运行10m左右要停一下，再次听到罐笼里发出的摇铃信号后方可继续运行。

（5）卷扬机工要认真在钢丝绳上做好前次打孔时井盖（罐笼）所在位置的记号，放炮后，井盖（罐笼）再次提升到所做记号位置时要停下来，然后根据摇铃信号逐步开到工作位置后，制动卷扬机并关闭其电源。

（6）在卷扬机运行过程中，如发现钢丝绳异常绷紧或下降过程中突然松下来时，要立即制动卷扬机，待了解实际情况后方可按约定继续工作。

（7）工作前，应检查钢丝绳接头反接头以及卡扣是否牢固；

离合器、制动器、保险轮和滑轮等是否灵活可靠。

（8）钢丝绳必须经常加以检查，不准有结节、扭绕现象。

如在一个节距内断丝超过5％时应予更换。

4.4反井钻机基础砼施工及钻机安装

调压竖井的导井开挖拟采用北京中煤的BMC400型强力反井钻机，反井钻机施工前，将根据厂家提供的具体尺寸和要求，在井位中心浇筑一个深至基岩、高度略高于地面的C20混凝土基础，以保护导井口，并预埋固定反井钻机基座螺栓，在混凝土待强期间（5～7天），将轨道、水、电铺设到现场。

用车架千斤顶或其它方法调平车架；

用斜撑缸将机架立至欲钻进角度；

装上斜撑杆进行微调，找准钻进角度；

调整调角靴板，使之与地面接触良好；

上紧地脚螺栓，固定主机。

BMC400反井钻机技术性能参数表

导孔直径/mm

270

扩孔直径/m

1.4（强度200MPa以内）、2.0（强度120MPa以内）

设计井深/m

400

先导孔钻进

转速/rpm

0～22

推力/kN

1050

扩孔钻进

0～11

额定拉力/kN

2450

最大拉力/kN

3075

额定扭矩/kN·

m

100

最大扭矩/kN·

116

主机额定功率/kW

168.5

循环泵额定功率/kW

90

冷却水消耗/m3/h

10～15

钻孔倾角/°

60～90

反井钻机的操作将由施工经验丰富的施工人员操作。

4.5导向孔钻进

反井钻机安装、调试完成后，即可开始钻进270mm导向孔，开孔的好坏不仅影响钻进偏斜率，还将影响钻进效率和钻具寿命。

为此，开孔时采用短钻杆、低轴压、低钻速和间断推进的方式，并用扶杆器扶住钻杆。

短钻杆钻入后，首先接稳定器（起导向作用），稳定器完全进入导孔时，才能逐渐将轴压和转速增加到正常值，并改用连续推进。

距第一个稳定器7～8m时接入第二个稳定器（仍起导向作用）。

以后每隔xxxx器（主要起稳定作用）。

碰到断层、裂隙而产生振动或卡钻时，要减缓钻进压力，也可采用间断推进。

随着钻深增加，换钻杆前的冲洗排渣时间要逐渐增加，保证将孔内的岩渣排净再换钻杆，避免在换钻杆过程中造成返渣埋钻事故。

要及时清除集在孔口附近的岩渣，保证排渣畅通。

钻深达到50m时开始启用液压减压钻进系统。

随着钻深的增加，加大减压压力，将施加在钻头上的轴压维持在一个理想值，保持上述方法钻进，直至贯穿连接洞顶拱。

操作工要填好钻进记录表，以便总结和积累钻进经验。

反井钻机导孔钻进施工方法详见附图2。

钻孔时同步进行跟踪测斜，发现偏差采用扶正器及时纠偏。

270mm钻孔采用光学探测仪进行记录。

如遇100%冲洗水损失时，可能遇到较大的裂隙及断裂带，需及时采用灌浆处理。

灌浆参数将根据现场实际情况与工程师协商后确定。

4.6更换刀头反扩1.6m导井

270mm导向孔钻通后，在连接洞的底板上，用液压卸杆器拆下牙轮钻头。

由连接洞（HeadraceSurgeBranch）的人员用有线xxxx（线路经过HeadraceSurgeTunnel、A5、HeadraceSurgeBranch）指挥调压隧洞内的操作工旋接钻杆与扩刀头之间的连接螺纹，接上1.6m扩孔刀头。

将回转变速机构调至用于扩孔的低速档。

在连接洞的人员指挥操作工将扩孔刀头提至欲扩岩面。

由于欲扩孔岩面不可能完全平整，滚刀接触岩面时会产生较大的冲击，开始扩孔时，必须采用小轴压、低转速、间断推进法（即每进行一次瞬间推进，都必须等刀头的冲击明显平稳后再实施下一次推进），如此反复，直至岩面全部刮平（所有滚刀均接触岩面）后，方可按正常拉力扩孔。

要根据岩石的软硬变化和钻深来调整扩孔拉力，岩石越硬，扩孔越深，则拉力越大，要注意的是：

（1）开钻时要先开水（作用是冷却刀具和灭除粉尘），后开钻；

停钻时应先停钻，后停水。

（2）卸钻杆前要超扩一定深度，确保在换钻杆时扩孔刀具脱离岩面。

（3）碰到岩面有裂隙、孔洞或软硬不均而造成卡钻时，推进要及时换向，解除卡钻状态，再改用小轴压、间断推进的方式扩孔，直至扩孔刀具通过裂隙区（或孔洞区），冲击趋于平稳，再恢复常压扩孔。

（4）在扩孔过程中发生异常进尺（进尺很慢或不进尺），且设备发生跳动，有可能是刀具损坏，可将扩孔刀头放到连接洞底板上进行检查、更换。

（5）导井快要扩通时，应采用小轴压、间断推进，否则突然贯通，会产生很大冲击，造成卡钻、主机位移或损坏机件。

对导井上口的反井钻机基座混凝土，刀具无法扩挖时，可在拆除反井钻机后改用爆破法挖除。

反井钻机反扩1.6m导井施工方法详见附图3。

4.7导井支护

1.6m的导井开挖完成后，利用设置在竖井中心点上方的天锚配钢丝绳、卷扬机和直径1.4m吊篮，自上而下对导井井壁地质情况作检查，对Q4、Q5类和松散软弱岩体采取增加25mm、长度1.5m随机锚杆（与井壁夹角75°

左右）、挂网和喷6～8cm钢纤维混凝土的方式进行支护，以保证在竖井扩挖期间，竖井井壁的稳定，以及下方出渣人员和设备的安全。

由于导井直径较小，钢纤维混凝土将采用人工持喷管方式喷撒。

4.8设计终断面扩挖施工

4.8.1扩挖分层

1.6m的导井开挖支护完成后，利用导井溜渣，并保证其通畅，对调压竖井进行终断面扩挖支护，扩挖采用钻爆法自上而下分层进行，上井口4.5m深度范围分3层，每层高度为1.5m，中间段分层高度为2.2～2.5m，距离下井口3～4m范围只分为1层。

扩挖一层必须跟进支护一层。

在竖井扩挖至xxxx停竖井扩挖，对竖井井口浇筑一圈C级混凝土进行锁口，锁口混凝土高度50cm，厚度30cm，详见附图。

4.8.2扩挖爆破施工

每层扩挖都以导井为中心，用YTP-28型气腿钻一环一环围绕导井造垂直向下爆破孔，孔径42mm，造孔爆破以“多打孔、少装药、周边光爆”为原则，典型的中间段扩挖主爆破孔间距1.1～1.2m，排距0.9～1.0m，孔深2.5m，主爆孔采用32mm乳化炸药连续柱状装药，单位炸药消耗量按0.52～0.62Kg/m3，即单孔装药量约1.4～1.6Kg；

为保证扩挖后井壁的成型质量，在井壁的设计轮廓线上布置光面爆破孔，光爆孔孔距0.5～0.7m（技术条款4.6.3），孔深2.5m，钻孔时在设计轮廓线上开孔，孔底略外倾，在设计轮廓线外xxxx循环气腿钻造孔），光爆孔采用采用25mm乳化炸药不耦合间隔装药，初拟线装药密度120～xxxx值，硬岩取大值），即单孔装药量约300～375g。

主爆孔及周边光爆孔具体装药量需根据现场爆破试验确定和优化，装药由专业爆破人员进行，非电毫秒雷管和导爆索起爆。

具体爆破参数设计详见附图4。

4.8.3通风

由于导井将引水调压隧洞和连接洞连通，竖井扩挖爆破后的炮烟通过自然通风，将很快进入上部的调压隧洞内，再通过调压隧洞内的轴流式通风机将炮烟抽排至洞外，预计在30min内可将炮烟排净。

4.8.4安全检查及剥离

通风散烟后，先由专业爆破人员进入井内，检查爆破情况，如有盲炮，必须采取措施处理或重新连接网络爆破后，才能进行后续施工。

爆破工作完成后，由剥离工进入井内，站在碴堆上人工持剥离杆清理和撬挖松动的危石和岩块，并在施工过程中，经常检查已开挖井壁的围岩稳定情况，随时清撬可能塌落的松动岩块。

4.8.5井内扒渣和连接洞出渣

由于受竖井断面限制，加之中心有一直径1.6m的导井，每循环爆破后，竖井内只宜采用人工扒渣，石渣通过导井溜入下部的连接洞（HeadraceSurgeBranch）内。

待竖井内扒渣工作完成，盖上导井井盖，在连接洞（HeadraceSurgeBranch）内出渣，出渣采用3m3装载机挖装，xxxx过引水隧洞将石渣运至C3标K渣场弃料或有用料场存放。

4.8.6开挖最终断面扩挖注意事项

（1）竖井扩挖10～xxxx钢管和钢筋焊接防护栏杆，必要时对井口进行混凝土锁口（删除此句）。

当竖井扩挖深度达2～3m（第二个循环）之前，施工人员通过固定在井壁的爬梯或绳梯进入井内，当深度超过第二个循环（2～3m），在竖井中心安装导井井盖。

井壁安装导轨电梯，上井口设置钢栈桥，以方便施工人员进出电梯。

导井井盖由型钢和钢筋焊接成网格状（兼作罐笼），除了扒渣期间外，一直盖在导井口。

提升工作包括导轨电梯的操作运行必须由专人运行，上岗前进行需由厂家进行专门的培训并严格按照操作规程实施。

（2）每循环各工序施工人员，必须利用井壁锚杆或插筋系好安全绳、安全带防护，钻机系安全绳防护。

（3）为保证竖井开挖平整度及控制超欠挖，必须严格控制周边光面爆破孔施工质量，同时为避免爆破出现的大块石堵塞导井，爆破必须严格遵循“多打孔、少装药、周边光爆”的原则施工，并根据爆破效果及时优化、完善爆破参数。

严禁增大钻孔间距和排距，以防产生超径石而堵井。

（4）每一层爆破孔终孔深度尽量控制在同一平面内，在竖井范围内形成向导井方向稍倾斜的斜面（导井壁附近平台面比竖井终断面附近平台低0.5m左右），以利于爆破后竖井内扒渣。

（5）每扩挖一个循环，相应的喷锚支护必须及时跟进，充分利用扒渣后形成的井底平台，降低锚喷支护施工难度。

（6）竖井扩挖施工的所有人员通过轨道电梯进入井内，材料和机具通过罐笼运输至井内。

（7）利用有线xxxx通讯，密切协调好下部出渣与上部施工的关系，上下洞内均有专人负责，上下通知，杜绝施工安全事故。

4.9终断面支护施工

4.9.1锚杆支护施工

（1）锚杆支护施工工艺流程

因目前工程师尚未提供引水调压竖井支护施工图，根据招标文件，竖井主要采用钢纤维喷混凝土和长度4.0m锚杆支护。

竖井终断面系统支护必须紧跟扩挖下降进行，利用扒渣后的井底平台，扩挖一层支护一层。

对全长粘接砂浆锚杆采用“先注浆，后插杆”施工工艺，对胀壳式锚杆则采用“先插杆，后注浆”施工工艺，施工中尽可能使用砂浆锚杆全长粘接砂浆锚杆施工工艺流程见图4-1。

（2）钻孔

锚杆孔采用气腿钻进行钻孔，孔径为φ42mm。

造孔前应根据设计图纸和工程师的指示对锚杆孔位进行施工放样，定出孔位，并用红油漆做出标记，造孔时严格按放样孔位开孔，偏差不大于10cm。

造孔角度、深度等参数符合设计要求。

（3）清孔

钻孔完毕后用高压风吹洗钻孔，清除孔内残渣及孔壁浮渣，并吹干孔内积水。

（4）注浆

锚杆孔灌注的浆液为水泥砂浆，根据试验配合比采用JJS200型浆液搅拌机现场拌制，采用麦斯特注浆机注浆，非胀壳式锚杆采用φ30mm的PE注浆管，注浆前，先将注浆管插入距孔底5cm～10cm，开始注浆，注浆过程中，注浆管缓缓地从孔底拉出，确保孔内灌满水泥浆；

胀壳式锚杆采用胶管连接中空杆体外露端，直接进行浆液灌注，直至锚杆孔口有浆液溢出为止。

（5）锚杆安装

全长粘接砂浆锚杆和胀壳式锚杆及其附件，均为厂家直接提供的镀锌成品，现场仅需作简单的去污处理后即可。

锚杆主要采用人工安装并插入孔底，锚杆居中，安装后在浆材凝固前不得碰撞和拉拔。

对有锚定板的锚杆，如果工程师没有其它要求，锚杆端部伸出螺母外的长度不应超过50mm。

灌浆岩石锚杆的螺母，应拧紧，其在锚定板上的受力大约为2.0kN；

当浆体强度达到2MPa时，上紧螺母。

对于灌浆膨胀壳锚杆，如果灌浆之前施加了预应力，其最大工作荷载以最终荷载的50%为限。

4.9.2喷砼施工

竖井段喷混凝土为钢纤维混凝土，厚度将根据施工图及其相应的车间图执行。

对竖井部分岩石较差的部位，将根据工程师的指示，增加钢筋网或钢肋条，喷混凝土施工方法采用湿喷法。

4.9.2.1主要材料

喷混凝土用的水泥、骨料、钢纤维、外加剂等材料满足技术规范要求。

4.9.2.2主要机具

采用TK500型湿喷机进行混凝土喷射作业，对竖井上井口段30m范围，湿喷机布置在竖井上部；

对竖井中间段，湿喷机布置在井内平台上；

对竖井下井口段5m范围，采用带机械臂式湿喷台机从连接洞内施工。

TK500设备及性能参数见附件6。

4.9.2.3施工方法

喷射混凝土施工工艺流程见图4-2。

（1）受喷面准备工作

喷射施工前清除受喷面杂物，再次剥离细小的浮石，挖除欠挖部分，用高压风或水清洗受喷面，直到灰尘、泥土、油、油脂、回弹材料和其它有害物质彻底清除，处理好光滑岩面。

受喷面验收合格后，在受喷面上设立喷厚标志。

对受喷面渗水部位，采用埋设导管或截水圈作排水处理。

作业区内应备有良好的通风和足够的照明装置。

喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转，确保所用机械设备能够满足施工需求。

（2）混合料的制备

湿喷混凝土料在洞外采用HZS35型拌和站集中拌制，各种材料要按试验配合比要求分别称量，随拌随用。

（3）喷砼运输

拌制后的喷射料采用6m3搅拌车水平运输，竖井上口设置受料斗，接xxxx缓降器垂直输送到井底作业面，混凝土缓降器xxxx

（4）喷混凝土施工

每循环喷射混凝土自下而上分段分片依次进行，第一层的最大厚度为60mm，第二层及随后层的最大厚度均为100mm；

在先前层养护最小达到2小时之前，不能实施随后层。

喷嘴与喷浆接触表面的距离应在10～2.0m之间，喷嘴与喷混凝土接触表面应尽可能垂直，而且首先应填充裂缝。

为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，一般为2m长、1.5m宽的小片。

为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩面的粘结力，按照从下往上施喷的方法，呈“S”形运动；

喷前先找平受喷面的低凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压至前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。

如果工程师发出指令，给定了厚度，喷浆的平均厚度应至少达到指定的厚度；

在突出岩石上的最小