箱梁施工方案Word文档下载推荐.docx
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3.1.1人员安排
项目部成立以箱梁施工质量控制小组，项目总工任组长，工程部长、安质部长、施工队队长为副组长，主管技术、领工员、各工序班组长为组员，下设桥涵一队负责箱梁施工。
其中：
脚手架施工40人，底模及侧模施工60人，钢筋绑扎60人，混凝土浇筑50人，预应力施工30人，高峰期施工300人，实行两班倒不间断作业。
3.1.2机械设备
主要设备配备表
序号
设备名称
设备型号
单位
数量
1
砼搅拌站
HZS-1000
座
2
臂架式砼泵车
HNJ5260THB
台
3
砼搅拌运输车
AH5221GJB
8
4
汽车起重机
QY25/QY16
1/2
5
钢筋切断机
CQ50-1
6
钢筋调直机
GP12
7
钢筋弯曲机
GW40
交流电焊机
B3*3-300
20
9
千斤顶
YCQ500/YCQ250
套
4/4
10
压浆机
VBC3.0
11
变压器
400KVA
12
发电机
200KW
3.2周转材料
周转材料一览表
材料名称
规格
备注
碗扣脚手架
T
650
两幅
跨公路用门架型钢
108
底模下纵横方木
M3
250
底模竹胶板
M3
3000
侧模大块整体钢模
110
一幅
内模钢管脚手架支撑
81
3.3施工用水
施工用水由市政管网引入，全桥范围内设两个接水点，沿右幅布置管线将水引致现场。
3.4施工用电
变压器（400KV）一台位于小黄圃立交桥东侧,建业中路北侧,距线路中心约60m,里程K48+100附近。
另外配备2台200KW发电机组，防止意外停电。
4.施工方案、工艺
4.1总体施工方案
根据施工图及现场实际情况，考虑到该段的桥墩较低，采用满堂红支架进行现浇方法施工，主要的施工方法为：
在既有碧桂路上施工范围内满布支架，在满布支架上铺设横、纵方木和底模肋方木，然后安装梁部模板、绑扎钢筋、穿预应力束后进行混凝土浇筑。
支架采用砂袋120%超载预压（一期恒载+施工荷载），预压时间不少于7天，在预压过程中，观测支架基础的沉降量、支架的弹性变形量来计算箱梁底模板的预拱度，指导其它孔箱梁支架的施工控制。
箱梁底模采用2440mm×
1220mm×
15mm厚的优质竹胶板，外侧模采用整体钢模板，板面为5mm厚钢板，其单节长度为3m；
内模由竹胶板拼装而成，钢管脚手架做加固支撑。
钢筋采用在钢筋加工场地集中弯制、在梁顶现场绑扎的方法施工；
混凝土在拌和站集中拌和，水平运输采用混凝土搅拌运输车运输、垂直运输采用混凝土泵车泵送。
箱梁混凝土一次浇注成型，砼施工完覆盖浇水养护，保持混凝土面在养护期间始终处于湿润状态，箱室内布设水管，养护时间不少于7天。
4.2施工方法
4.2.1地基处理
小黄圃跨线桥位于现有碧桂路混凝土路面上，支架基底不需要进行硬化处理可施工。
部分落在中间隔离带及承台开挖回填后的软弱层上，对该部分挖除表层土，浇筑20cm厚C15混凝土进行硬化。
4.2.2满堂脚手架施工
满堂支架采用φ48mm、δ=3.5mm碗扣脚手架搭设，支架间距在每跨梁端3m范围按0.6m×
0.6m间距进行搭设，腹板部位按0.6m×
0.9m，箱室部位0.9m×
0.9m搭设，步距1.2m。
4.2.2.1施工顺序：
场地清理→地基处理（如果有）→测量放线→搭设支架→支架高度调节→铺设模板。
4.2.2.2支架搭设
1）地基处理完毕后，进行施工放样，确定方木铺设和支架搭设位置，放样结束后根据支架布置图按图进行支架搭设。
2）支撑采用φ48×
3.5标准碗扣式钢管，下设立杆可调底座,上设立杆可调托撑（顶托），立杆可调底座（底撑）下垫10×
15cm方木找平，立杆可调托撑上垫15×
15cm方木。
3）横杆步距1.2m（斜腹板处采用构件式钢管加强至60cm）。
纵、横向剪刀撑采用扣件式钢管，利用扣件与竖、水平杆连接，与地面的夹角取45~60°
值；
纵横向每隔4~6m设置一道，并在转角处设置转角斜撑，每4m设一层水平剪刀撑（水平斜拉杆）。
4）支架两侧设置70cm宽走道，端头高于现浇梁顶面150cm，加两道横杆做为防护栏，周边采用安全网封底，底部设拦脚板高20cm，并在底部设置防坠网。
5）现浇桥梁底模板支撑上层采用10×
10cm方木，间距30cm，顺桥梁方向布置；
下层采用15×
15cm方木，横桥向布置，翼板处采用10×
10cm方木间距45cm，顺桥向布置。
6）支架材料钢管、扣件、脚手板必须满足规范要求，进场时应进行严格检查，检查合格后方可使用。
7）碗扣式支架搭设中的高度调节采用短竖杆、可调底座和可调顶托调整，下设可调底座调整横杆各层标高，上部设可调螺杆或短钢管以调整底模板标高。
8）立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。
9）外架施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道和挡脚板一道，栏杆上皮高1.2m，挡脚板高不应小于180mm。
栏杆上立挂安全网，网的下口与建筑物挂搭封严（即形成兜网）或立网底部压在作业面脚手板下，再在操作层脚手板下另设一道固定安全网。
附满堂红脚手架示意图
4.2.2.3跨路支架
小黄圃跨线桥主跨7＃～8＃墩（35m）跨越现有建业路，车流大，建业路为本段交通导行的主要通道，不能中断行车。
跨越交叉道路的第二联现浇段用Φ500mm钢管柱架设型钢搭设架空通道，保证双向四车道，两侧各一道人行通道。
并设防护网、警示标志、限高标志。
（详见附件支架验算）
4.2.2.4满堂红支架搭设检查
满堂支架搭设完毕后由项目经理、项目技术负责人、安全员、施工员及支架搭设班长组成支架检查验收小组，对满堂支架地面基础、材质、立杆、水平杆与剪刀撑、通道及作业环境等方面按照检查验收表逐条逐项进行检查，检查合格后在满堂支架搭设检查验收表中签署意见，并签名上报至监理工程师。
在得到监理单位审批后方可进行下步工序施工。
附-1支架计算书
4.2.3支架预压
4.2.3.1预压目的
通过对支架进行120%的超载预压，消除地基沉降及支架与方木、方木与方木以及模板与方木之间的缝隙等塑性变形，同时观测支架本身弹性变形，从而对支架设置预拱度提供数据依据。
4.2.3.2施工方案
预压采用堆载砂袋法，即用编织袋灌装砂石料，采用25T吊车吊运到支架上，从支架中间向两侧均匀堆码，以保持支架的平衡，堆载按现浇箱梁全幅逐层堆码，严禁局部集中堆载到一定高度后，再行堆载其它区域。
堆载数量计量控制按运至施工现场的砂石料重量进行控制。
预压采用砂袋，通过计算，把箱梁梁体范围内荷载集度（一期恒载+施工荷载），换算成砂袋的重量，并从而确定砂袋高度。
预压采用砂袋，通过计算，把箱梁梁体范围内按内箱室、腹板位置的荷载集度（一期恒载+施工荷载），换算成砂袋的重量，并从而确定砂
袋高度。
如下图所示：
预压顺序：
按分级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。
预压开始后逐日进行观测，沉降稳定的标准为连续2d沉降量小于5mm，待支架充分稳定且预压时间不少于7d后，再浇筑箱梁。
4.2.3.3设置预留沉降量
根据接缝个数计算接缝压缩量，根据支架高度计算支架弹性变形值，并根据地基情况计算地基沉降量，以上各值之和作为支架预留沉降量，并根据其值设置预压前底模高度，即预压前底模高度＝设计梁底标高＋地基沉降量＋接缝压缩值＋支架弹性变形值＋施工预拱度（按抛物线型式布设）。
接缝压缩量取下值：
钢-木结点1mm
木－木结点 1mm
钢－钢结点 0.5mm
钢-钢结点0.5mm
结点总压缩值Σ=1+1+1+0.5+0.5=4mm
4.2.3.4布设荷载
1）支架上总荷载量：
主要静载：
梁体砼自重：
1209.02m3×
2.4t/m3=2901.65T
钢筋自重：
235.485T
钢绞线：
94.793T
钢模板（侧模）：
110T
木模板（内模）：
21T
内模脚手架：
15T
合计：
3377.93T
砼施工动荷冲击系数按1.15考虑，施工总荷载为：
3377.93T
2）超载堆载量计算：
3377.93×
1.3=4391.31T。
4.2.3.5预压过程中的观测：
1）在预压开始前，技术人员沿梁跨分不同部位，设置水准观测点：
（1）支架沉降观测点（设于底模顶面）
（2）横向：
梁体横向布点；
（3）纵向：
在梁端、1／4跨、1／2跨、3／4跨处纵向布点
（4）施工中沿梁跨方向每2m设一排观测点以取得更多的数据。
2）沉降观测
从预压加载开始直至预压完成分阶段进行，具体可分以下几阶段：
（1）弹、塑性观测阶段：
从预压加载开始直至加载完成的过程中，支架塑性变形（包括接缝压缩值、方木本身塑性压缩值）及支架弹性变形（杆件本身的弹性变形）就基本完成。
这个阶段按布设的观测点实测加载后标高以求得弹塑性变形之和。
（2）卸载阶段的观测：
卸载从跨中至两边对称进行，卸载后实测各观测点的弹性反弹值。
4.2.3.6预压结果分析
采用统计法分析各阶段观测值，剔除个别值，找出观测值的规律性。
计算支架弹塑性压缩值：
支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值
支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高
其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。
4.2.3.7预留拱度及沉降量，调整底模标高：
各点标高H＝设计标高＋支架弹性回弹值＋结构本身挠度值（预留拱度），以上各值计算说明如下：
1）设计标高：
根据设计纵坡及横坡，计算各点设计高程。
纵向沿设计线每2m布置一排，横向沿法向方向设置5点（设计线、梁底两侧、两侧侧模顶）。
2）弹性变形：
根据预压过程中的各点弹性回弹值计列。
3）结构本身挠度计算：
梁体结构在设计计算过程中，对梁体本身线型要求相当严格。
根据设计原则，结构本身在自重及1／2活载作用下其梁底应产生向下挠度。
因此，在支架上铺设底模时将该值考虑进去。
施工中按设计上拱值（L/600：
L为设计跨径）以二次抛物线型式计列。
4）各点对应数值计算完成后，将计算结果作为对应点标高调整底模标高。
在调整过程中必须使支架与方木、方木与模板紧密接触（可采用木楔塞紧）。
4.2.4模板施工
4.2.4.1底模制做安装
底模模板采用20mm厚竹胶模板，其单节平面尺寸1.22m×
2.44m，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐。
内模采用10mm厚木胶板。
模板楞木采用10×
10cm方木，内模的接缝严密可靠，平整稳固，不漏浆，支撑采用角钢和方木等制作。
箱梁模板高程、竖直度通过顶托丝杆调整。
模板安装采用人工配合吊车安装，并由专业工程师现场指导安装。
预压后根据观测所得支架弹性变形量调整底板标高，留置预拱度。
4.2.4.2侧模制做安装
1）模板制做：
预应力混凝土连续箱梁外侧模板采用厂制定型钢模，每节3m，钢板厚5mm。
内外侧模板按照平曲线要素设置，内外模板长度相差约3cm。
模板外侧采用2×
8＃槽钢做围楞，间距100cm；
围楞上焊接竖向、横向、斜向角钢支撑；
最外侧焊接10＃槽钢作为立杆。
2）模板安装：
底模安装完并经预压调整后即可进行侧模安装。
模板采用吊车安装，单体组拼时连接采用Ф14螺栓连接，模板加固通过斜向支撑与模底方木之间的螺栓连接来完成。
因侧模是钢模而底模是木制结构，在底模与侧模拐角处采用角钢连结，并在侧模外面钉立锁脚方木，侧模顶、底部设对拉杆。
为保证侧模与底模连结不牢出现的漏浆现象，在连结处塞紧海绵条。
3）箱梁两端花槽、挡墙模板做成活动式可拆装模板，因左右幅弧长相差4cm，模板不能倒边使用，故相应制做2套模板。
附模板结构图
4.2.4.3内模安装
待底板和腹板钢筋绑扎完成后，即可进行内模支立。
内模设计为木模拼装而成，支撑采用钢管脚手架或10×
10方木进行支撑，组合钢模拼装时注意接缝的严密，保证不漏浆。
4.2.5钢筋、预埋件、预应力管道安装
4.2.5.1钢筋工程
所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。
具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。
１）除锈：
钢筋表面有油渍、污染或用锤击能剥落浮皮、铁锈时，使用前清除干净，焊接点更要清除干净，可用电动除锈机进行除锈。
发现严重麻坑、斑点伤蚀钢筋截面的，一律不允许使用。
２）切断：
使用CQ50-1型钢筋切断机进行切断加工。
加工时要先断长料，后断短料，以减少损失。
避免用短尺量长料，以防止产生累计误差，在切断过程中如发现钢筋劈裂等不良现象必须将此部切除，切断加工要求钢筋切口不准有马蹄形或起弯现象，钢筋长度要准确，不得超过规范允许偏差。
３）钢筋弯制：
使用GW40弯曲机进行钢筋弯曲加工。
钢筋全部采用现场集中下料，制作成型，现场人工绑扎入模的施工方法，钢筋在钢筋加工厂加工成型，运到现场进行绑扎。
4）普通钢筋及预应力钢筋严格按照设计图纸的要求布置，横隔梁钢筋预先焊成骨架，吊装后再绑扎成型。
钢筋绑扎、接头焊接符合规范要求。
现场焊接时设置隔板，保护波纹管不受破坏。
为保证砼保护层厚度。
在钢筋骨架和模板之间，放置半圆塑料垫块。
4.2.5.2梁体预留孔、预埋件施工
施工前，对钢筋图、结构图、设备安装图及预埋件、预留孔洞图进行详细地对照审查，并对预留孔洞预埋件进行分门别类统计，确保不漏项、不错项。
预埋件、预留孔洞位置以中心线及实测标高严格控制，中心线严格按双检制度执行，未经复核的中线不准使用。
预埋件测量放线并精确定位，预留孔洞的中心位置、外轮廓线精度符合相应要求。
预留孔模型加工尺寸误差符合设计、规范要求，预埋件选用合格材料精心加工，严格依照综合预埋、预留图进行施作，确保不错埋、不漏埋、不错留、不漏留，并对预埋件、预留孔洞采取妥善的固定、保护措施，确保其不松动，不变形。
在浇注混凝土前对预埋孔位置再次进行检查，调整；
在混凝土浇注振捣时，不得碰撞预埋件及预留孔洞。
1）顶板预留临时施工进人孔
在每联顶板两端处按照设计图纸，开设80*200cm的临时施工进人孔，待使用完毕后再封闭，孔口封闭前按照原设计恢复所有钢筋并适当加强；
2）限位块施工
进行限位块施工时时，需预埋梁底钢筋，限位块钢筋网与横梁主筋发生干扰时，可适当挪动钢筋网；
3）其它预留孔或预埋件
按照设计图纸要求，准确进行箱梁预留泄水孔洞、滴水槽、通气孔、伸缩缝预埋件、护拦预埋件及支座预埋件等。
4.2.5.3预应力管道
1）波纹管制作、检查、安装
波纹管采用镀锌薄钢带（厚0.35mm）压波纹后卷制而成，内径Ф70mm,Ф90mm两种，制作长度6.0～10.0m,使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。
波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，用一横向钢筋棍将波纹管固定在#字架内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。
在顶、底板波纹管敷设时，为使砼施工时人员不至踩弯波纹管，把支垫#字架的一角竖直钢筋加长直至露出砼顶面10cm以作为醒目的标志。
管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，长度为被连接管道内径的5～7倍。
连接时接头处不产生角度变化及在砼浇筑期间不发生管道的转动或移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。
通气孔与波纹管连接时在波纹管上开洞，其上覆盖海绵垫片与带嘴的塑料弧型压板，再用塑料胶带与波纹管包裹严密，用增加塑料管插在嘴上，将其引出梁顶面200～300mm。
波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。
2）钢绞线下料及穿束
材料：
钢绞线公称直径Φ15.24mm,公称截面积140mm2，弹性模量Eg=1.95×
105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa,预应力锚具为0VM系列锚具，金属波纹管作为预应力管道。
预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绕，统一编号、挂牌，按类堆放整齐。
施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。
钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。
钢绞线安装时可整束安装，也可单根进行安装。
整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后整束穿入孔道，穿入时钢绞线排列理顺，每隔2.0～3.0m用铁丝扎牢。
穿束采用人工穿束，在混凝土浇筑前完成，如果人工困难可以采用卷扬机牵引穿束。
在砼浇筑过程中为防止波纹管偶尔漏浆引起孔道堵塞，在砼浇筑过程中每隔60min串动波纹管内钢绞线，直至最后所浇筑砼初凝。
4.2.6混凝土浇注
4.2.6.1混凝土浇筑一次成型，沿纵向方向在中箱室位置每隔5m设进料口（60×
60cm）及模板拆出口（100×
60cm），预留口钢筋按设计要求布置。
4.2.6.2由于梁截面较大，如对称浇注可能导致各断面混凝土供应不足而形成施工缝，故采用从边墩开始向另一端全断面推进的方法，以保证浇注的连续性。
4.2.6.3分段长度4～6m，分段浇筑时在前段砼初凝前浇筑下段砼，间歇时间控制在1.5～3.0h小时之间，段与段之间为斜向接缝。
上下层砼接缝互相错开，每层厚度30cm，上下层砼浇筑时间相隔在1.0～1.5h之间，上层砼在下层砼振捣密实后浇筑。
由两台砼泵车负责砼的垂直运输，每台砼泵车负责半段梁的浇筑。
4.2.6.4底板混凝土浇筑
因使用汽车式泵车，混凝土可以直接泵送到指定位置，避免了混凝土浇筑过程中的不均匀性，底板混凝土浇筑要控制好厚度，浇筑完成后要注意抹平，底板浇筑完成后控制好浇筑腹板混凝土时间，避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及时进行清理，避免底板超厚，增加梁体重量。
底板混凝土浇筑时间长时要注意观察达到养生条件时要进行养生。
4.2.6.5腹板混凝土浇筑
腹板高度较高须分层浇筑，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。
混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。
4.2.6.6顶板混凝土浇筑
顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。
在浇筑箱梁顶板混凝土前要在中腹板和斜腹板上沿桥的纵向每隔3～5m立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，为25cm，然后再在这些立筋上纵向平焊三道Φ12钢筋作为控制顶板标高的标准。
在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这三道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。
4.2.6.7混凝土振捣
混凝土振捣采取插入式振捣和附着式振捣相结合。
砼振捣时以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。
插入振捣时注意不要使振捣棒触及波纹管，防止波纹管开裂进浆。
因锚垫板位置的钢筋排布较密，且张拉时此处受力最大、最集中，所以振捣时特别注意此处混凝土的振捣密实。
每浇筑一孔混凝土除按要求留置28天抗压混凝土强度试块外，还应留置5～7天混凝土强度试块，以确定混凝土是否到达到预应力钢绞线张拉所需强度。
28天混凝土强度试块实行标养，5～7天混凝土强度试块实行在梁顶与梁体混凝土同条件养护。
4.2.6.8混凝土养生
混凝土浇筑完毕后12小时要有专人负责及时用自动喷水系统浇水，确保混凝土有适宜的硬化条件，使其强度正常增长。
4.2.7预应力钢绞线张拉
4.2.7.1张拉方案
箱梁砼达到5天以上龄期，且设计强度的90％后进行预应力张拉。
先单端张拉横梁钢绞线，然后按设计图纸要求从上到下顺序依次两端张拉纵向钢绞线。
预应力采用张拉吨位、伸长量双指标控制，保持左右对称，两端张拉。
4.2.7.2张拉设备选择及检校：
本工程采用YCD系列穿心式千斤顶进行预应力张拉，横梁采用和顶板短筋因采用单根张拉，固选用YCD-20型；
腹板和底板通长筋因采用整束张拉施工，采用500T千斤顶进行整束张拉。
4.2.7.3预施应力
预应力钢束张拉程序如下：
0→10％σ（初张拉）→100％σ（锚固）。
预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。
当实际伸长值与理论伸长值之差大于6％时，立即停止张拉，查明原因并采取措施调整后，再继续张拉。
每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，断丝、滑丝总数量不得大于该断面总数的1％，当滑丝或断丝超过规范要求时，进行更换后重新张拉。
所有钢铰线束张拉锚固完成后，应立即将锚塞周围预应力筋用水泥砂浆封锚，封锚砂浆压强度不足10Mpa时，不得压浆。
4.2.7.4伸长值计算
理论伸长值计算:
按照设计要求,控制应力δk=1395Mpa,采用Φj15.24mm钢绞线，根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）12.8.3-1公式：
ΔL=PP×
L/（AP×
EP）
△L-预应力筋的理论伸长值
PP-预应力筋的平均张拉力
AP-预应力筋的截面面积
L-预应力筋的长度
EP-预应力筋的弹性模量
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录G-8预应力
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