大跨度钢管混凝土拱桥成套技术文档格式.docx

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1施工。

2、石方开挖

由于施工地处城市居民区，石方采用松动控制爆破法进行施工，并采用双层钢板网加压砂袋进行覆盖防护，根据基坑实际情况钻爆设计采用φ75型深孔控制爆破法，起爆方式为毫米网络微差起爆，装药为底部连续装药，用药量控制在0.35kg/m3，起爆顺序为先在中部设计一组6孔掏槽眼，间距按0.4m布置，然后按1.5m排距、1.0m间距布置中间眼，四周按0.8m布置周边眼。

网络采用毫米导爆管连接，每排间依次按1、3、5、7、9、11段的微差间隔。

根据基底标高详细确定每个位置炮孔深度，孔底低于设计标高20cm。

爆破完成后，采用挖掘机装车，自卸汽车运输出渣。

岩层边坡坡率按1:

0.35控制，边坡和基底由人工用风镐找平到位。

3、运输道路

在基坑边坡上设置不超过1:

15的“S型”坡道，由自卸汽车经运输坡道将开挖土石方运出基坑。

4、基坑排水

基坑采用2台φ350型和3台φ150型电动抽水机集中抽排基坑内渗水，为了保证工程附近民用建筑的安全，在基坑以外20m按环型布置4个10×

10×

3m的蓄水池，将基坑抽出的水储存于蓄水池内进行回灌，以保证城市居民区地下水位。

基坑开挖尺寸四周考虑0.5m的排水沟和2个3×

3×

2m的积水坑，排水沟与积水坑均置于基坑设计尺寸以外。

（二）拱座混凝土施工

拱座基础全桥共2个，每个基础为2100m3的C30钢筋混凝土，长、宽、高分别为28m、15m、8m，属于大体积混凝土施工。

基础钢筋现场加工，人工就地绑扎，φ20mm以上钢筋接头采用直螺纹套管接头进行连接。

模板采用2.0×

1.5m大块钢模板拼装，背带采用160型槽钢按40cm间距布置，采用φ200mm原木做外支撑固定于基坑内壁，模内按3.0×

3.0m间距设计φ10钢筋内拉筋。

1、原材料选定

1.1水泥：

采用承德市建龙水泥，标号为普通硅酸盐32.5，该种水泥为旋窖水泥。

1.2砂子：

采用双峰寺河砂，规格为中粗砂，含泥量小于2.4%。

1.3碎石：

为连续级配碎石，粒径为5—31.5mm，含泥量小于0.5%

1.4粉煤灰：

滦河II级低钙粉煤灰。

1.5外掺剂：

采用石家庄RB-2多功能复合膨胀剂。

2、材料组织

2.1砼材料：

砼制作所用材料（水泥、碎石、砂等）所备数量必须满足基础施工要求，所用材料在施工前必须进行检验合格。

水泥、粉煤灰等材料要进行防雨防潮处理。

2.2施工用电：

主要采用承德市电，在基坑西侧100m处设有一台500KW的变压器，由地下埋设电缆引至用电点，作为主要施工电源。

另外备用2台120KW发电机作为备用。

2.3施工用水：

采用由基坑内排出的未经污染的地下水作为施工用水，由水泵分别抽至三台砼拌和站进行使用，砼养护采用基坑内的地下水直接进行使用。

3、施工方法

3.1施工平面布置

详见拱座基础砼施工平面布置示意图，图2-1。

现场平面布置时，考虑到布置施工机械设备一侧的基坑边坡是干码片石的回填边坡，稳定性比原土差，所以在机械布置时要布置在原基坑开挖边线以外，以保证施工期基坑边坡的稳定性。

3.2施工工艺流程

详见拱座基础砼施工工艺流程框图，图2-2

3.3主要施工方法

3.3.1施工准备：

首先请现场监理工程师对基础钢筋和模板施工情况进行检验，合格后及时进行签证；

其次是对基础内三层冷却水管进行提前注水试验，保证每层冷却水管均不漏、不渗，并水流畅通，满足降低砼水化热的要求。

其三是按照要求埋设各测点的测温电阻探头，并将导线引至砼以外。

其四是全部施工机械设备（包括备用机械设备）进行试运行，正常后报请监理工程师对砼浇注前的准备工作进行检查。

准备工作检查包括人员准备情况、机械设备准备情况、材料准备情况、施工条件准备情况等，检查内容均能满足砼施工要求，并有保证措施后才能开始浇注砼。

3.3.2上料：

砼的粗、细骨料由装载机进行运输和上料；

水泥、粉煤灰和外加剂先由装载机运到拌和站旁，再由人工进行按比例加料。

3.3.3材料计量：

砼的粗细骨料和水的加入量由拌和站的电子称进行每盘计量，然后通过拌和站的电脑进行统一控制。

水泥、粉煤灰、外加剂是袋装成品，所以确定每盘用料时应以整袋为单位，由人工进行控制数量。

3.3.4砼的拌和：

用JS500（JS1000）的拌和站进行强制搅拌，时间控制在3-4分钟，确保所拌砼料颜色一致，骨料均匀，和易性良好，坍落度合格。

3.3.5砼质量检验：

砼拌和均匀后，项目部试验人员按每一班抽一组的比例进行抽取砼试件，人工振捣和标识后，一组送试验室进行标准养护，另一组在现场和实体进行同条件养护；

然后根据砼拌和情况随机抽查砼料的坍落度，严格将砼坍落度控制在配合比报告要求的范围值内；

项目部试验人员全过程监控拌制砼的均匀度、水灰比、材料计量情况，确保每盘砼质量检验合格后再入仓浇注。

3.3.6砼输送入仓：

将拌制合格的砼料由滑槽进入汽车式砼输送泵，再由输送泵的管道利用泵压送至砼浇注点上。

3.3.7砼分层平整：

砼的分层厚度原则上控制在0.5m以内，具体详见施工顺序的安排。

砼的大范围分层、平整由砼输送泵完成，局部的砼平整由人工进行。

3.3.8砼振捣：

人工用插入式振捣器对已分层、平整的砼进行振捣密实，作业要求是振捣器插入点距模板7.5D，两插入点间距为15D，D为振捣器的直径，上层振捣时要插入下层已密实的砼中5-10cm。

砼振捣标准是颜色均匀一致、表面泛浆但不分层不离析、砼不再下沉、砼料不再冒气泡为止。

3.3.9浇注点的移动：

一个浇注点施工完成后，由浇注指挥人员指挥泵车提起输送管，由钢筋顶移至下一个浇注点后，由顶部2个专人负责固定伸入点位置，指挥泵车将输送管下降至钢筋笼内，再由2个专人负责将输送管移至浇注点，就位后指挥泵车开始泵送砼。

砼浇注点严格按照施工顺序的排列要求和位置进行确定。

3.3.10冷却管灌水：

在每一层冷却水管被砼覆盖后，由φ100mm水泵将基坑内积水泵送至进水口进行注水，同指定专人检查出水口的水流情况，保证冷却管内的循环水畅通。

3.3.11砼表面平整：

由于拱座基础顶后坡面为不立模的外露面，在砼浇注完成后初凝前，先由人工将砼表面找平，再用抹子将砼表面压光。

3.3.12砼覆盖养生：

砼终凝后，在砼顶部先用一层塑料布覆盖，再用二层麻布进行覆盖，在砼顶部用双层塑料布搭保温棚，由人工专门将冷却水管的出水浇至砼表面进行养护。

3.3.13拆除侧模：

在砼强度达到设计强度的60%后，由人工将砼外侧模板进行拆除。

3.3.14砼温度的检测：

砼浇注前，在砼的内部中间、1/4宽度、距左侧0.5米处三个断面共设25个测温点，测温点埋设专用测温的电阻片，导线引至砼以外。

砼浇注完成后，由项目部试验人员每天三次采用综合感应器对每个测温点的砼温度进行测量和比较，保证内外温差不超过25度，若超标时，将采用强化措施进行及时处理，确保砼内部和表面均无开裂现象。

3.4施工顺序

根据我们所选择的砼拌和能力和砼输送能力，结合拱座基础的结构尺寸，沿高度方向共分成22层进行浇注，施工顺序为由下向上进行。

每层的横向分别在宽度的1/3处和2/3处做为浇注点，每层的纵向施工顺序均为从东西两侧向中间作业，每次横向浇注点的距离为6.6米，其具体施工顺序详见图2-3和图2-4。

4、质量保证措施

4.1防止大体积砼裂纹的保证措施

4.1.1采用普硅32.5的旋窖水泥,其质量稳定,安定性能良好,细度模量均匀,可以有效地提高砼的抗裂性能。

4.1.2采用连续级配的粗骨料，将粗、细骨料的含泥量控制在最低限度，不但拌制的砼料均匀，结构合理，而且和易性良好，抗裂性能良好。

4.1.3砼配合比中掺入II级低钙粉煤灰，不仅减少了水泥用量，降低了水化热，而且和易性良好，易于泵送，输送过程中不易出现离析现象，对保证砼质量、防止水化热过高造成砼裂纹能起到有效的作用。

4.1.4砼配合比中选用RB-2多功能复合膨胀剂外加剂，不仅有缓凝作用，保证大体积砼施工的的连续性，对砼起减水作用，使砼流动性、和易性良好，可以防止砼输送过程中离析和泌水现象，而且有膨胀性能，可以减小砼收缩变形，对砼在强度增长过程中开裂起到预防作用。

4.1.5砼配合比选择时，28天试验强度选定为C50，不仅可以提高实际施工中砼强度的保证率，而且大大提高了砼自身的抗裂性能。

4.1.6按照设计要求，在砼内部均匀铺设六层冷却水管，通过管内水流将砼内部的水化热带出砼以外，确保砼的内外温差不超标准要求，防止砼内外温差过大而形成内部及外表面开裂。

4.1.7砼施工过程中，尽量在砼初凝时间允许的时间内多分层，迟覆盖，争取在施工中尽可能多地释放砼内部的水化热，避免砼内部温度过高。

4.1.8在砼初凝后，立即用塑料布对砼外露面进行封闭，上面再用双层麻布进行覆盖，上部用双层塑料布搭设保温棚，采用外储的方法降低砼的内、外温差，防止砼开裂。

4.1.9在砼内部共设置16个测温孔（如图2-5所示），安排专人每天三次定时对砼内、外温度进行测量和比较，若发现温差超过25度以上时，立即采取有效措施进行降低温差。

其应急措施主要有：

4.1.9.1加高冷却水管的进水口高度，加大进、出水口的高差，从而加大冷却水的流速，进一步降低砼内部的温度。

4.1.9.2增加砼外表面的覆盖厚度，减小砼的内、外温差。

4.1.9.3在砼初凝后，采用冷却水管出水进行保养砼，提高砼表面温度并保湿养生。

4.2防止砼出现施工缝的保证措施

4.2.1为了保证拱座大体积砼施工的连续性，避免出现施工缝，除了安排砼施工的二班人员外，另外还准备了50人（预制厂施工人员）的应急队伍，确保砼一次连续地施工完成。

4.2.2由于拱座砼施工平面面积较大，每一层的施工时间较长，在砼选定配合比时，外掺了具有超缓凝作用的RB-2多功能复合膨胀剂，并在砼中掺入了低钙的粉煤灰，进一步延长砼的初凝时间，这样有利于砼的分层间连接，施工过程不影响砼的强度增长。

4.2.3砼施工顺序安排时，尽量将分层厚度降到最低，减少每层砼施工数量，加快每层施工速度，缩短分层间隔时间，保证砼的整体均匀连续性。

4.2.4为了加快砼施工进度，避免上层施工对下层已初凝砼的扰动，施工方案中选择了两台JS500和一台JS1000的强制式拌和站同时供料，采用两台汽车式砼输送泵分东西两侧将砼直接入仓浇注，避免了采用砼地泵或导管浇注时移管和人工换接口占用时间的现象，进一步加快了砼浇注速度，保证了砼的连续性。

4.2.5为了防止施工机械出现故障影响砼的连续性，大部分施工机械考虑备用因素。

0号拱座基础砼施工平面布置示意图图2-1

拱座基础大体砼施工工艺流程图2-2

拱座砼竖向浇注顺序图图2-3

拱座砼平面浇注顺序图图2-4

拱座砼测温点布置图图2-5

三、现浇钢筋混凝土拱施工

三、现浇混凝土拱施工技术

南环大桥设计共包括0号和1号两段现浇砼拱肋，每段现浇砼拱包括两根现浇拱、两根斜撑和一根横系梁，现浇拱设计为C40钢筋砼结构。

由于现浇拱、斜撑、横系梁结构均位于拱座基坑内的半空中，所以在施工中的底模设计和支撑是施工成败的关键。

根据现场实际情况，经多次分析比较采用拱座基坑回填做土拱底模，这样既保证了结构施工中的稳定性，又保证了拱底的回填密实度，同时采用土拱底模可使后续工程连续施工，不受现浇拱底模拆除时间的影响，充分利用现场基坑开挖的土方材料，避免了大量的底模板与支撑等周转材料的投入。

（一）现浇拱底土拱底模施工技术

根据现场的实际情况，确定现浇拱、斜撑、横系梁做一起性施工，其底模、钢筋、侧顶模板和砼浇注均同时进行，这样可以避免相互连接部位出现施工接缝，也可以加快施工进度。

其底模及支撑部分计划采用土拱模进行施工，现浇拱的底模及支撑部分采用砂砾土和片石回填，再做15cm的素砼底模；

斜撑和横系梁采用砂砾土夯填后做15cm的素砼底模。

下面以现浇拱为例说明其细部做法，具体情况详见图3-1。

1、片石砌拱脚部分

人工配合机械将基坑爆破的石块在底部基岩面上铺一层，为了排除地下水，第一层片石缝内不灌砂砾土，连续再做第二层片石，由人工用6%的水泥砂砾土开始灌缝和找平面层，然后依次分层砌筑片石和水泥砂砾灌缝找平，直做到砼设计标高以下15cm为止。

2、分层夯填砂砾土

人工清理基坑基岩顶面，利用基坑内开挖出的砂砾土做回填料，按30cm分层进行摊铺，在原土地基处人工开挖出台阶，再用蛙式打夯机进行夯实，为了保证夯填实度，在夯实前先将摊铺砂砾表面浇水湿润，再依次进行夯实，采用沉降对比法检测不再沉降为止，然后再做第二层，夯填到拱底以下65cm及斜撑底以下15cm为止，其余部分同步填筑。

3、砌筑片石

由人工在拱底部分将砂砾土表面开挖出分层台阶，人工配合机械利用基坑爆破出的片石在夯填砂砾土表面分层砌筑片石，缝隙内采用6%水泥砂砾土进行灌缝和找平，直砌到拱底以下15cm为止。

4、浇注C15素砼垫层和底模

先立模按放样标高浇注10cm厚的C15素砼垫层，平板振捣器进行振捣密实，在垫层砼终凝后再立模按放线位置和标高浇注5cm厚的C15底模砼，其宽度、位置、标高按现浇拱底要求进行控制，底模砼内按50cm间距预埋2.5cm的塑料管做为侧模的拉筋孔,表面由人工进行抹光并洒水养护。

5、承载力和变形验算

5.1现浇拱底模承载力验算

5.1.1拱肋重力G=2.5×

4×

2.2=22T，再考虑其它施工荷载10﹪，自重力G'

＝24.2T

5.1.2由于拱肋斜面导致自重力与法向分力的夹角α＝arctg（11954÷

15000）＝38º

33′09″

5.1.3拱肋底面的自重应力σZ＝G'

cosα/b＝24.2×

cos38º

33′09″/2.2＝86kPa

5.1.4松散中砂层的容许承载应力［σZ］＝150kPa>

σZ，承载力验算满足要求.

计算得其允许承载力为150Kpa，而现浇拱底面产生的最大应力为86Kpa，远小于其允许应力，所以底模的承载力可以满足现浇拱的施工要求。

5.2砂土层压缩变形计算

5.2.1拱肋基底回填砂层的计算厚度，即Σhi＝｛19.185÷

2×

sinα＋（4.68－3.5）｝×

cosα=6m

5.2.2砂石回填层的变形模量E0按中密取值为28MPa，则压缩模量ES＝E0/β＝28/0.9＝31MPa

5.2.3砂石回填层的压缩量计算公式：

S＝Σ［（σZi/ESi）hi］

5.2.4砂石回填层各分层顶面的附加应力为σZ1′＝86kPa，

σZ2′＝56.3kPa，σZ3′＝42kPa，σZ4′＝33.4kPa，

σZ5′＝27.8kPa，σZ6′＝23.7kPa，σZ7′＝20.8kPa

5.2.5各分层中心的附加应力为（取各分层上下面附加应力的平均值）

σZ1＝71.1kPa，σZ2＝49.1kPa，σZ3＝37.7kPa，

σZ4＝30.5kPa，σZ5＝25.8kPa，σZ6＝22.2kPa

对应各分层的压缩量为：

s1＝2.29mm，s2＝1.58mm，s3＝1.22mm，s4＝0.98mm

s5＝0.83mm，s6＝0.72mm

5.2.6最终压缩变形即沉降量为S＝Σsi＝7.6mm

砂土层的压缩变形（沉降量）计算结果为最大压缩变形量0.76cm，由于考虑到砂土层的变形模量取值极保守,因此在施工时，现浇拱底可以不考虑其沉降的影响。

（二）现浇拱钢筋混凝土施工

1、钢筋筋制安

钢筋采用现场加工，由人工就地在完成的土拱底模上进行标准绑扎，为保证主受力筋的接头质量，φ20mm以上主筋接头采用直螺纹套管接头进行连接。

现浇拱、斜撑、横系梁的钢筋就地起进行绑扎成型。

2、侧内模施工

全部侧模采用2.0m×

1.5m大块钢模板拼装而成，背带采用160型槽钢按40×

40cm的间距进行连接和加固，外侧采用φ200mm以上原木按1.5m×

1.5m的间距进行支撑。

考虑到斜撑和横系梁的较低侧模板为部分承重模板，所以背带间距采用30×

30cm，原木外支撑间距采用1.0×

1.0m，并与上侧设置φ10mm钢筋做拉筋。

由于横系梁设计为封闭式空心结构，内模为一次使用，所以在钢筋绑扎时采用125kg/m3的泡沫块做横系梁内模并加以固定。

由于全部结构顶部均为斜面，所以均设置封顶模板，并在顶模上按3.0m间距开设1.0×

1.0m的方型孔做为进人、进料浇注和检查孔。

现浇拱的曲线控制按1.0m长度的以直代曲进行施工控制。

3、混凝土施工

3.1现浇拱、横系梁、斜撑的混凝土浇注要一次连续性完成，相互之间不设施工缝，因此混凝土要求坍落度控制在200±

20mm范围内，混凝土初凝时间控制在8小时以上，保证施工全过程混凝土处于流动状态。

3.2C40混凝土采商品混凝土集中拌和，4台8m3内混凝土搅拌运输车进行运输，汽车式混凝土泵进行分层浇注，人工进行内部插入式振捣密实。

浇注顺序为由低到高依次进行，混凝土浇注孔和进人孔均设在顶模上部，浇注混凝土面到达进人和浇注孔后及时封闭该孔。

3.3考虑到土拱底模混凝土施工过程中的不确定因素的沉降变形，所以沿拱轴线设置沉降观测点，混凝土浇注过程中测量人员及时对沉降点进行观测，发现异常现象及时进行加固或调整施工方法，确保现浇拱的合理拱轴线位置。

3.4根据设计要求，拱轴线在空载下和承载下位置的不同，施工过程在跨中部设置190mm的预拱度，并按双曲余弦公式分配到现浇拱上，因此，现浇拱在测量放样时要考虑预拱度的设置。

四、钢管拱分段加工制作

（一）总体施工方案

1、全部钢材根据施工详图尺寸在钢厂进行“双定尺”定轧，然后由汽车运至施工现场进行制作。

2、钢结构制作和拼装全部在施工现场进行完成。

3、钢管拱主弦管按1.5~2.0m管节采用“以直代曲”的方式加工。

4、拱轴线预拱度考虑三次加载、温差、混凝土徐变等因素确定为190mm。

5、钢管拱小拼、中拼、大拼均采用“卧式”方式加工。

6、钢管拱涂装层在吊装前完成底层重防腐漆、中间漆和一道面漆，吊装完成后再喷涂最后一道面漆。

（二）总体施工流程

钢管加工制作过程过程分为准备阶段、分段加工制作阶段、拼装阶段等三个阶段。

1、准备阶段流程

设计图施工详图设计审核钢材定轧原材料实验焊接工艺评定台模制作作业人员资格审查检测单位资格审查预拱度的确定

2、分段加工制作阶段流程

单管节钢板下料单管节钢板矫正单管节钢板卷制单管节纵缝焊接单管节校圆单管节纵缝无损检测主弦管内加劲板焊接单管拼接单片腹杆焊接单片外观尺寸检验管节环缝和腹杆相关线焊缝检验

3、拼装阶段流程

底层单片对接上层单片对接缀板焊接弦管间加劲板焊接锚箱焊接横撑钢梁预焊段焊接外观尺寸检查焊缝检查打砂除锈涂装层

（三）施工准备

1、拱肋分段

1.1吊装段的分段

拱肋吊装段的分段主要考虑吊装条件、结构对称性、即时合拢的原则，根据现场实际情况，将一榀拱肋划分成六大段和一个合拢段。

具体划分情况见图4-1。

1.2单片分段

考虑到场内运输条件、焊接变形、拼装方便等原则，单片的分段长度控制在8~10m范围内，具体分段为：

Ⅰ段分成三段：

Ⅰ1段、Ⅰ2段、Ⅰ3段；

Ⅱ段分成三段：

Ⅱ1段、Ⅱ2段、Ⅱ3段；

Ⅲ段分成二段：

Ⅲ1段、Ⅲ2段，中间合拢为单件进行安装。

Ⅰ段23.5mⅡ段27mⅢ段18mⅢ段18mⅡ段27mⅠ段23.5m

3.0m

1.3主弦管节分段

主弦管分段主要按1.5~2.0m进行分段，并且考虑到主弦管环缝距腹杆、钢梁、钢横撑等接头相关缝200mm以上，上下左右的主弦管接头错开200mm以上，按此原则排出详细的施工详图。

2、台模制作

2.1根据总体施工方案的要求，要在地面上放出1：

1的半跨大样图，所以台模尺寸按70×

20m做。

2.2同时用150mm厚C20混凝土硬化四块台模场地，其中两个做单片拼装用，另两个做吊装段预拼用。

2.3用全站仪在硬化场地上按考虑预拱度后的拱轴线坐标精确放样，分别定出拱肋上弦上边、下弦下边、拱肋中心的三条拱轴线，再按设计图纸分别定出各腹杆位置，如图4-2所示。

2.4在各接头位置埋设钢板，单片台模要在内外焊设平面限位槽钢，在吊装段拼装台模上设置钢管架空支架。

3、施工拱轴线计算

如图1所示，由于设计要求的拱轴线为成桥后，在三十年内历史记录平均气温条件下的拱轴线，因此在钢管拱制作阶段的拱轴线为空载下的拱轴线，由于钢管拱采用分段制作和吊装的施工方法，制作期钢管拱段为空载自由段，不受气温的限制。

吊装期由于施工方案采用有支加法吊装，拱轴线不考虑钢管拱自重的影响，因此钢管拱吊装期和制作期拱轴线相同。

而设计拱轴线是在施工方法、施工顺序、静载、气温、墩台变型等条件影响下的拱轴线，这样两者之间存在一定的差值，为了保证成桥拱轴线符合设计要求，钢管拱制作期和吊装期的拱轴线就应在设计拱轴线基础上考虑预拱度的设置。

3.1预拱度影响因素

3.1.1结构自重、二期恒载产生的竖向挠度；

3.1.2混凝土收缩、徐变产生的竖向挠度；

3.1.3温度下降产生的竖向挠度；

3.1.4墩台位移产生的竖向挠度；

3.1.5支架在荷载作用下产生的弹性变形和非弹性变形。

3.2预拱度的计算

3.2.1结构自重、二期恒载产生的竖向挠度按钢管混凝土拱弹性变形计算。

3.2.2混凝土收缩徐变按18个月计算。

3.2.3合拢温度确定在20±

5℃，由此和设计确定平均温度的温差为15℃，按0.175×

10-4线膨胀系数计算温度引起的竖向挠度。

3.2.4由于拱座基础按台阶型设计基底面，基底又为微