注塑应力文档格式.docx

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再有就是材料中橡胶相的变形问题，这些将最终导致产品表面的粗化刻蚀不均匀，进而导致电镀产品外观不良，以及电镀结合力差的状况产生。

而在较高的注塑温度下，材料流动性提高，充填顺畅，分子链之间的拉伸取向轻微，制件冷却时分子链基本处于自然卷曲状态，因而制件的注塑残留内应力也就较小，材料的电镀性能得到较大的提高。

相关实验表明，对于电镀ABS材料来说，相较于注塑温度为200-220℃的产品，温度提高到240℃-250℃时，镀层结合力提高约30%（详见图3）。

同时成型制件的表面外观不良率也大大降低。

然而，注塑温度也不能过高，如果超过了材料的裂解温度，材料裂解所产生的瓦斯气问题，将会导致注塑产品表面的外观不良，进而会影响其电镀性能。

模具温度：

与材料温度方向一致，高模温有利于提高材料的电镀性能。

在低模温状态下，材料充填困难，制件在冷却时材料的分子链取向严重，产品成型内应力较大，电镀性能差；

反之在高模温状态下，材料充填顺畅，制件在冷却时分子链基本处于自然卷曲状态，产品内应力小，电镀性能得到很大提升。

下图是某制件分别在不同的模具温度下进行的模流分析的示意图，图中可以看出，模具温度为60℃时，制件不同部位的残余应力最高值达到了40MPa以上，而在模具温度为100摄氏度时，制件的最高应力值相对降低很多，约25MPa。

控制模温的途径有普通水温机、油温机及蒸汽模、E-mold等。

水温机一般可以实现80℃以下的模温控制，最高不超过90℃；

油温机可以实现常温-300℃的模温控制，但常用是80-150℃的区间；

相对于油温机来说，蒸汽模和E-mold技术除了可以实现高模温控制之外，还能实现快速的冷却控制。

因此在条件允许的情况下，使用油温机/蒸汽模/E-mold技术，可以大大的降低材料的参与内应力问题，从而提高材料的电镀性能。

同时，实际的模具温度设定需要结合模具水路，及成型周期的要求来设定，在不影响其它性能的前提下，模具温度尽量提高；

控制模具温度的同时，也要维持模具温度的均匀分布，不均匀的模具温度分布，会导致不均一的收缩内应力进而影响电镀性能。

不均匀的模具分布和不良的产品结构设计对电镀的影响是一致的。

压力影响主要是射出阶段的射出压力和保压阶段的保压压力，熔胶阶段的螺杆背压影响较小。

总体来说，低射出压力、低保压压力有利于改善成型内应力，提高材料的电镀性能。

在注塑阶段，注塑压力过大，将导致在模具型腔里，产品内部分子取向严重，使产品在冷却后存在未松弛的高弹形变，进而产生取向应力，继而导致产品电镀结合力较差的问题。

高压注塑产生的取向应力主要集中在产品的表层和浇口的附近位置。

在保压阶段，高保压压力，将会导致产品注塑应力的增加，冷却中的熔体在外压作用下产生的总形变中，有相当大一部分是弹性的，熔体在高压下冷凝会在制件中产生较大的内应力和高分子取向。

压实后立即降压或采用分段保压（补料过程中分步降压）的方式有利于高分子解取向，所以降低保压压力和缩短保压时间有利于取向应力的降低，提高材料电镀性能；

而高保压对产品之间的应力影响主要集中在产品的浇口位置。

图为高射压/高保压和低射压/低保压分别进行的模流分析图片

在熔胶阶段，采取适当的背压控制，有利于螺杆中材料的塑化，从而提高材料的流动性，降低充填过程中的阻力，也可以适当的降低成型内应力，起到一些提高材料电镀性能的作用；

但总体来说，螺杆背压对成型内应力的影响不大，主要是起到提高塑化和排气的的作用。

速度影响

成型过程中，可以设置的速度参数有三个，即：

射出速度，保压速度、螺杆转速。

射出速度：

对于通用材料来说，射出速度对材料电镀性能的影响分为两个相反方向。

在提高射出速度的时候，材料通过浇口位置的取向程度加重，导致取向内应力的增加，相对于改善材料电镀性能来说，这是不好的一面。

然而提高射出速度时材料通过浇口位置时的剪切发热也将增加，剪切发热将会导致材料的实际温度提高，从而提高材料流动性而降低内应力，对于改善材料的电镀性能来说，这又是有利的一面；

因此对于通用材料，在通过射出速度调整材料电镀性能时主要是看哪种影响占据主导；

而对于电镀ABS材料来说，相关实验表明，高速射出导致的材料取向的影响占据主导作用，在高速射出条件下，材料中的橡胶颗粒产生拉伸变形，导致粗化刻蚀的不均匀，从而影响到材料电镀性能；

试验证明（如下图），高速注塑会使材ABS材料的电镀结合力降低，进而影响到整体的电镀性能。

保压速度：

保压阶段主要是靠压力和时间控制，保压速度一般均采用低速，因此保压速度基本不会影响到材料的电镀性能。

螺杆转速：

螺杆转速会影响到塑化的均匀性，太快的螺杆转速会导致塑料的混练效果变差，熔胶温度不均匀，使得充填流动及冷却造成差异，这也是产品内应力形成的原因之一，此时，会使材料的电镀性能降低。

因此一般来说，在保证材料熔融的前提下，螺杆转速设定在使熔胶计量在冷却结束之前完成即可。

总体来说，注塑过程中，低射出压力、低保压压力有利于降低材料的成型内应力，进而提高材料的电镀性能。

而射出速度对材料电镀性能的影响要区分对待，找到其主导方向，再对症下药。

注塑制品一个普遍存在的缺点是有内应力。

内应力的存在不仅是制件在储存和使用中出现翘曲变形和开裂的重要原因，也是影响制件光学性能、电学性能、物理力学性能和表观质量的重要因素。

因此找出各种成型因素对注塑制品内应力影响的规律性，以便采取有效措施减少制件的内应力，并使其在制件断面上尽可能均匀地分布，这对提高注塑制品的质量具有重要意义。

特别是在制件使用条件下要承受热、有机溶剂和其他能加速制件开裂的腐蚀介质时，减少制件的内应力对保证其正常工作具有更加重要的意义。

此外，掌握注塑制品内应力的消除方法和测试方法也很有必要

2内应力的种类

高分子材料在成型过程中形成的不平衡构象，在成型之后不能立即恢复到与环境条件相适应的平衡构象，是注塑制品存在内应力的主要原因。

另外，外力使制件产生强迫高弹形变也会在其中形成内应力。

根据起因不同，通常认为热塑性塑料注塑制件中主要存在着四种不同形式的内应力。

对注塑制件力学性能影响最大的是取向应力和体积温度应力。

2.1取向应力

高分子取向使制件内存在着未松弛的高弹形变，主要集中在表层和浇口的附近，使这些地方存在着较大的取向应力，用退火的方法可以消除制件的取向应力。

试验表明，提高加工温度和模具温度、降低注射压力和注射速度、缩短注射时间和保压时间都能在不同程度上使制件的取向应力减小。

2.2体积温度应力

体积温度应力是制件冷却时不均匀收缩引起的。

因内外收缩不均而产生的体积温度应力主要靠减少制件内外层冷却降温速率的差别来降低。

这可以通过提高模具温度、降低加工温度来达到。

加工结晶塑料制件时，常常因各部分结晶结构和结晶度不等而出现结晶应力。

模具温度是影响结晶过程的最主要的工艺因素，降低模具温度可以降低结晶应力。

带金属嵌件的塑件成型时，嵌件周围的料层由于两种材料线膨胀系数不等而出现收缩应力，可通过预热嵌件降低应力。

这两种内应力主要是由于收缩不均而产生的，也属于体积温度应力。

2.3与制件体积不平衡有关的应力

高分子在模腔内凝固时，甚至在极其缓慢的条件下要使制件在脱模后立即达到其平衡体积，在实际上是不可能的。

实验测定表明，注塑制件中这种形式的内应力一般很小。

2.4与制件顶出变形有关的内应力

这种内应力主要与开模条件和模具顶出机构的设计有关。

正确选择开模条件使开模前的模腔压力接近于零，根据制件的结构和形状设计合理的顶出机构，使制件顶出时不致变形，是可以将这种形式的内应力减少到不会影响制件力学性能的限度以内的。

3影响注塑制品内应力的因素分析

注塑制品的造型设计不合理、模具设计不合理、成型工艺条件不正确、注射机选用不当等都会使制品内存在比较大的内应力。

影响制品内应力的因素很多，也很复杂。

主要影响因素见下图所示

3.1造型设计

3.1.1圆角

塑料制品除了使用上要求采用尖角外，各表面相交处应尽可能采用圆弧过渡。

由于制品形状和截面的变化，使注塑过程中熔料在尖角处的流态发生急剧变化而产生大的应力，而且残留在尖角处。

在有载荷或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中即由于模塑内应力而开裂，特别是制品的内圆角。

一般，即使采用R为0.5mm的圆角就能使塑件强度大为增加。

一般情况下，理想的内圆角半径应有壁厚的1/4以上。

外圆角半径可取壁厚的1.5倍。

采用圆弧过渡既可以减少应力集中，还可大大改善塑料的充模特性，避免在转角处产生冲击形成波纹或充不满模腔。

塑件设计成圆角，使模具型腔对应部位也呈圆角，这样增加了模具的坚固性，塑件的外圆角对应着型腔的内圆角，它使模具在淬火或使用时不至于因应力集中而开裂，提高了模具的使用寿命。

但是在塑件的某些部位如分型面、型芯与型腔配合处等不便做成圆角而只能采用尖角。

除相交表面的尖角外，尖锐的螺纹牙也是严重的应力集中源，采用倒圆角的螺纹可减少应力集中，提高螺纹强度。

3.1.2制品壁厚

制品壁厚是结构设计时所需要考虑的重要因素。

不合理的壁厚会给制品带来很多缺陷。

增加壁厚既可改善树脂的充模特性，又可降低取向应力，减少变形，提高制品强度。

但同时收缩加大，保压和冷却时间加长，生产效率降低，消耗材料多。

较大的收缩应力还将造成制品表面产生凹陷或内部出现缩孔与气泡，既影响外观又降低了强度。

增加壁厚的同时也增加了制品的表面积，表面积与体积之比越大，表面冷却越快，取向应力和体积温度应力都随之增大。

如果制品壁太薄，会降低强度，脱模时易破裂，还有碍于树脂的充模流动，造成填充不足或出现明显的熔合纹，严重影响制品质量。

每种塑料根据充模能力都有一个最小壁厚。

确定壁厚时在满足强度要求的前提下，壁厚尽量取薄些，可节省材料，减轻制品重量，降低成本，但不能小于最小壁厚。

ABS常用的标准壁厚为1.2~3.5mm。

壁厚设计还应注意均匀一致，否则将会由于收缩应力引起制品的翘曲变形。

同一制品中，若必须存在壁厚相差较大的情况时，连接处应逐渐过渡，避免截面的突变。

3.1.3金属嵌件

由于金属嵌件冷却时尺寸变化与塑料的热收缩值相差很大，使嵌件周围产生很大的内应力，而造成塑件的开裂。

对某些高刚性的工程塑料更甚，如聚碳酸酯；

但对于弹性和冷流动性大的塑料则应力值较低。

当有金属嵌件存在时，应尽量避免制件开裂：

（1）如能选用与塑料线膨胀系数相近的金属作嵌件，内应力值可以降低；

（2）嵌件周围的塑料应有足够的厚度，否则会由于存在收缩应力而开裂；

（3）嵌件的顶部也应有足够厚的塑料层，否则嵌件顶部塑件表面会出现鼓包或裂纹；

（4）嵌件不应带尖角、锐边，以减少应力集中；

（5）热塑性塑料注射成型时，将金属嵌件预热到接近物料温度，可减少由于金属与塑料热膨胀系数不同而产生的收缩应力；

（6）对于内应力难以自消的塑料，可先在嵌件周围被覆一层高分子弹性体或在成型后进行退火处理来降低内应力；

（7）在塑件成型后再装配或压入嵌件，可调节因嵌入嵌件而造成的内应力值，使制件不致破裂。

3.2注塑机选用

注射机选用不当，也会产生内应力。

那种认为大容量注射机注射小模具中的制品会减少内应力的说法不正确。

有时会因为压力过高、喷嘴结构不合适或混料造成较大的内应力。

3.3模具设计

模具浇注系统和顶出机构设计不当都会使制件产生内应力。

3.3.1浇注系统

模具浇注系统设计不合理如浇口大小不合适、浇道太窄、主流动太长、浇口位置不合理都会造成内应力：

（1）浇口尺寸太大，补料时间就会延长，会增大大分子的冻结取向和冻结应变，造成很大的补料内应力，特别在浇口附近内应力更大。

小浇口的适时封闭，能适当地控制补料时间。

但浇口尺寸也不宜太小，过小的浇口会造成太大的流动阻力，产生取向应力。

（2）主流道太长、流道太窄、流道的急剧转折都会使流动阻力加大，延长进料时间或需增大注射压力和保压压力，会使制品产生更高的取向应力。

（3）浇口位置的选取除考虑制品外观和熔接缝外，还应尽量减少在流动方向上由于充模和补料而造成的定向作用。

3.3.2顶出机构

顶出机构设计不当，使脱模力不均衡或型芯表面在脱模过程中形成真空或施加过大的脱模力，都会造成塑件产生强迫高弹形变形成内应力，甚至龟裂，严重时发生开裂。

龟裂和开裂看上去相似，本质上有区别。

龟裂不是空隙状的缺陷，是高分子本身同所加应力成平行方向排列，经过加热又能恢复到无龟裂的状态，所以能用热处理方法解决。

注塑成型后立即热处理效果较好。

防止顶出产生内应力需改善脱模条件，如仔细磨光型芯侧面；

增加脱模斜度；

平衡顶出力；

顶杆应布置在脱模阻力最大的部位如型芯凸台附近及能承受较大顶出力的部位，如加强筋、凸缘、塑件端面等部位。

3.4机械加工

注塑制品除为切除大浇口冷凝料而进行机械加工外，当制件尺寸精度和形位公差要求很高而无法通过模具设计与调整工艺条件得到保证，或零件上有难以一次成型出的形状（如小而深的孔或螺纹等）时，成型之后就需要进行机械加工。

常用的机械加工工艺有车、铣、刨、钻、锯、铰孔和拱螺纹等。

但机械加工会使塑件内部产生内应力，因此加工时应用专用刀具、宜采用较低的切削速度、小切削量和低速度，还应保证充分冷却。

对于易产生内应力的制品应进行多次热处理。

3.5注塑成型工艺条件

注塑制品由于成型工艺特点不可避免的存在内应力，但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度，能够保证制件的正常使用。

相反，如果工艺控制不当，制件就会存在很大的内应力，不仅使制件强度下降，而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂。

需要控制的工艺条件如嵌件预热、模具温度、加工温度、注射速度、注射压力、保压压力、注射时间、保压时间、冷却时间等。

温度、压力、时间是塑料成型工艺的主要因素。

3.5.1金属嵌件预热

注射成型时，应将金属嵌件预热到接近物料温度，预热嵌件的目的是减少金属与塑料冷却时收缩值的差距，从而降低由于二者热膨胀系数的不同而在嵌件周围产生的收缩应力。

收缩应力是注塑制品内容易形成的内应力的一种，这种内应力的存在，是带金属嵌件的注塑制品出现裂纹和强度下降的重要原因。

3.5.2模具温度

提高模具温度，可以降低因内外收缩不均而产生的体积温度应力和高分子取向应力，也可以降低结晶塑料制品的结晶应力。

但模温也不能过高，模温升高使冷却时间延长，降低了生产效率。

3.5.3加工温度

提高加工温度可降低取向应力，但同时会使因收缩不均而产生的体积温度应力增加，同时也使封口压力升高，延长冷却时间才能顺利脱模。

3.5.4注射压力、注射速度和注射时间

增大注射压力使取向应力和结晶塑料的结晶应力增加，同时使封口压力增大，必须延长冷却时间才能顺利脱模，否则会造成脱模应力；

注射速度增加也会使取向应力和结晶应力增加，但对冷凝快的塑料还是用高的注射速度充模较为有利，因为冷凝快的塑料慢速注射需要更高的注射压力来维持熔体的流动；

注射时间不宜太长，模腔充满以后就相当于在注射压力下保压了，也会使制件的取向应力增加。

3.5.5保压压力和保压时间

冷却中的熔体在外压作用下产生的总形变中，有相当大一部分是弹性的，故使熔体在高压下冷凝会在制件中产生较大的内应力和高分子取向。

压实后立即降压或补料过程中分步降压有利于高分子解取向，所以降低保压压力和缩短保压时间有利于取向应力的降低；

延长保压时间仅在一定范围内取向度增大，浇口封闭之后再延长保压时间对取向度的变化就不再影响。

3.5.6冷却时间

当注射压力、保压压力、熔体温度升高，浇口尺寸较大时都会使封口压力升高，这时必须延长冷却时间才能使开模前模腔内的残余压力降到很低或接近于零，否则要将制件顺利地从模具内顶出是很困难的。

若强制脱模，制件在顶出时会产生很大的应力，以至制件可能被划伤，严重时会出现破裂。

但冷却时间也不宜过长，否则不但生产效率低，而且制件内部压力降到零以后进一步冷却可能在制件内部形成负压，即由于冷却收缩使制件内外层之间产生拉应力。

3.注塑制品内应力的消除方法

在注塑成型或机械加工之后及时对制件进行热处理是降低或消除其内应力，使其内部结构加速达到稳定状态的一个有效措施。

对于要求强度高、尺寸稳定性好的制件，往往在加工过程中进行不只一次的热处理。

热处理的方法是：

在加热介质中先将温度从室温升到一定温度（这个温度常称为热处理温度或退火温度），使制件在此温度下保持一定的时间，然后缓慢地冷却到室温。

影响热处理效果最重要的工艺因素是热处理温度和热处理时间。

在理论上热处理温度越高，热处理时间越长，制件的内应力就能在更大程度上被消除，其内部结构就越趋于稳定。

但实际使用的温度却不能太高，温度过高容易引起制件在热处理过程中发生翘曲变形。

一般认为，热塑性塑料注塑件的热处理温度以稍低于热变形温度（约低5℃～10℃）为宜。

热处理时间则主要与塑料的性质与制件壁厚有关，高分子链的刚性越大，制件的壁越厚，需要进行热处理的时间就越长。

正确选用加热介质对热处理效果也很重要。

用空气作为加热介质，有操作简便和处理后不需要清洗等优点。

ABS塑料在65～75℃空气中处理2～4小时效果良好。

但空气热传导效率低，容易引起尼龙类和聚甲醛等塑料氧化变色。

高沸点油作为热处理介质有传热快、制件加热均匀等优点，但操作比较麻烦，而且处理后的制件上存留的油斑有时很难除去。

吸水性强的尼龙类塑料制件用水或乙酸钾的水溶液（沸点121℃）作热处理介质比较好。

用这种介质既有利于防止制件在热处理过程中氧化变色，又能使其加速达到吸湿平衡。

热处理有时不一定能达到理想的效果，只能作为一种辅助工序，完全依靠热处理防止应力开裂的做法不可靠。

必须从影响注塑制品内应力的几个主要因素方面采取有效措施，结合热处理方法才能取得满意效果。

4.應力的危害

4.1開裂：

因為應力的存在，在受到外界作用後（如移印時接觸到化學溶劑或者烤漆後端時高溫烘烤），會誘使應力釋放而在應力殘留位置開裂。

開裂主要集中在澆口處或過度填充處。

4.2翹曲及變形：

因為殘留應力的存在，因此產品在室溫時會有較長時間的內應力釋放或者高溫時出現短時間內殘留應力釋放的過程，同時產品局部存在位置強度差，產品就會在應力殘留位置產生翹曲或者變形問題。

4.3產品尺寸變化：

因為應力的存在，在產品放置或後處理的過程中，如果環境達到一定的溫度，產品就會因應力釋放而發生變化。