土建工程一般施工方案Word格式.docx
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座标点、角度、
轴线测量
精密水准仪
Mi005A
1mm/km
标高测量
水准仪（SOKKA）
C40
3mm/km
3
塔尺
5m
检验
合格
4
50m钢卷尺
垂直、水平距离测量
线锤
5kg
2
垂直测量
5、测量仪器
本工程使用仪器均需经专业计量单位市技术监督局检测合格，且在有效期限内方可使用。
使用过程中，加强对仪器的常用指标检查，一旦偏差超过允许范围，及时校正，保证精度。
二、轻型井点降水
根据该区域的地质情况，以及我公司在该地区的施工经验及地质报告表明，该地区的地下水位较浅，而且该地区砂性土质较多，所以如果地下构筑物的沟槽或基坑深度在3.０米左右就必须使用井点降水。
（一）井点布置
轻型井点系统的主要设备：
轻型井点系统的主要设备由井点管、连接管、集水总管和抽水设备等组成。
（1）井点管：
由立管和滤管组成，本工程使用立管用φ38mm无缝钢管制成，长度为6米＋滤头1米，总长为7米，滤头管在中间芯管管壁上钻φ12mm呈梅花形分布的滤孔，开孔面积占总面积的1/4～1/5.芯管外绕一层螺旋形铁丝，包二层粗细不同的塑料滤网，外面再围绕一层粗铁丝保护网，滤管下端放一个锥形铁闷头（也可用木塞代用）。
（2）连接管与集水总管：
连接管采用塑料加丝管制成，为保持塑料管的园度，管内套有铁丝弹簧。
集水总管用φ127无缝钢管，每节长4米，并配备1～2米90o、135o和三通短总管，总管上每隔0.8～1米设一个连接的接头以便和井点管接通。
（3）抽水设备：
本工程抽水设备采用射流泵井点系统，由离心泵、喷射器和循环水箱组成。
（二）平面布置
由于本工程砼检查井深度在３.４5米，根据我公司在本地区的施工经验，计划采用双排轻型井点降水。
井点管布置在离井壁上口1米外的位置上，以防砂井漏气，井点管的间距为1.2米。
（三）降水深度计算
根据施工降低地下水位的需要，井点管埋设深度（不包括滤网）应满足下式要求：
H≥H1+h＋IL＋0.2
H1-井点管埋设面至槽底的距离（m）；
h-降低后的地下水位至槽底的最小距离，一般应大于50cm，l-滤管长度；
I-地下水降落坡度，环状井点为1/10，线状井点为1/3～1/4；
L-井点管至需要降低地下水位的水平距离，当环状或双排井点时为井点管至沟槽中心底的距离，单排井点时应为井点管至沟槽对侧底的距离。
（四）井点施工
1、井管槽开挖
（1）施工场地平整后，按平面图放出检查井位置，在距井壁上口外侧1米的位置上，采用人工挖出井点槽位置，井点槽宽0.6～0.8米，井点槽必须挖至原土层。
（2）当井管槽与地下管线相遇时，必须事前开挖样洞，确定其位置、口径、标高，做好标志，妥善保护，必要时进行加固，并与井管保持一定的距离。
（3）井管槽应与沟浜或原排水管道连接，以利排除冲沉井管时的工作水，但冲沉井排放的泥浆应过滤，不得堵塞管道或影响环境，当因地形条件限制也可设集水坑用泥浆泵抽除。
2、井点管安装
（1）井管组装前应检查：
A井管内保持清洁无积泥等杂物，保持畅通；
B滤管孔眼元阻塞，滤网绑扎要牢固，铁丝形成整体点焊牢固，端部闷头应拧紧；
C各联结端的丝牙应完好，涂抹黄油。
（2）组装好的井管应搁离地面，堆放整齐。
3、总管布置
（1）总管联接用法兰对接，间衬4～5mm厚的橡胶垫圈，也有用橡胶套箍和弧形钢夹箍将两总管夹紧，总管终端用套盖封塞；
（2）总管和弯连管均应逐根检查，管内不得有泥砂和沉积物；
（3）总管布设应稳固，联接处不得漏水、气，总管与泵体连接处宜保持水平，一般总管起点与进泵处按1/1000～1/500落水坡度直线排设，减少弯角；
（4）根据实际需要，井点总管要设置总管阀门。
（五）井点管冲沉
根据本地区的土质情况，井点管采用冲枪成孔后，放沉井点管。
冲枪下端设有冲嘴，冲枪除设有直孔喷嘴口外，还设有斜向喷嘴口以加强扩孔能力，如发现冲孔困难，可在冲水管两旁加设压缩空气管助动冲孔，冲水管长度应比所沉放的井点管长1m，冲枪顶端用高压橡胶管连接高压水泵，使用压缩空气时，也采用橡胶管与空气压缩机连接。
1、冲沉管采用人工配合人字把杆竖立，对准孔位，垂直贴近土面。
2、启动高压泵，将高压水压入冲枪从冲嘴中喷出。
3、扶持冲枪的操作人员应摆动冲枪作转圈状搅动，使土面形成园孔后逐渐下沉，冲孔应不小于30cm。
4、井点冲孔要比滤管底深50cm以上，冲枪冲至要求深度后应停留在原位继续冲片刻，使底层泥浆随水浮出，减少泥浆沉淀。
5、关闭高压水泵（或空气压缩机）迅速提出冲水管并立即下沉井点管；
6、井点管应垂直居中放入孔中，下放过程中不能太快，在快到底前要用手压住管口，在把粗砂灌至滤网以上后才能放手，以免管中的水位与孔中的水位不一样，形成水压差，把泥浆压入管中，造成滤网堵塞，影响抽水效果。
井点管放至规定深度后，应吊住不放，加以固定；
7、随即倾入中粗砂均匀地灌入孔内，灌砂时可采用长竹竿在孔内上下抽动和轻摇井管，使粗砂灌到滤网管底部及其周围，灌砂时管口应封住以防粗砂灌入井管内部，灌砂高度应为地面以下1米左右，以上部位采用粘性封堵至地面平，防止漏气及明水渗入。
待灌砂完毕后，才能松掉井点管；
8、井管下沉后要立即上好活络接头，联接好塑料软管与接头短管，接头短管方向要与总管接头管方向一致；
9、井管下沉后，应及时进行检查，当砂灌入井孔时，应有泥浆水从管口冒出，或将水注入管内很快下渗，则该井管是畅通有效；
10、冲枪冲孔的工作压力可根据不同土质进行调整，一般为0.2～0.5Mpa。
进水水源应清洁无沉淀物。
水泵启动前应检查转动部件是否灵活，启动时先把回水阀打开，启动后将加水阀门减小到所需要的工作压力。
冬季施工使用完毕后要立即放净泵和管内的存水，以防冻裂。
（六）泵体设备及总管的安装联接
1、泵体机组基座应设置在平整、坚固、不积水的地坪上，基座下应用垫木铺垫稳固，防止运转时晃动；
2、泵体机组搬运、安装、拆卸时，应保护外露联接部件，防止损坏；
3、泵体工作棚应不漏水，配电板及接地等安全技术措施的安装应符合电气作业安装技术规程；
4、真空表、压力表、阀门、防护罩等附件必须齐全，并安装牢固，转动部位必须经常检查加注润滑油；
5、检查泵体内的真空度时，可将进水、出水两头阀门关闭，泵体的空载真空度达到规定要求后，方可与管线联接在一起进行检验；
6、泵体机组、排水管、工作室等处的滴水要用容器盛集并排送远处，不得回灌和滴落在基坑或沟槽边，避免引起槽壁失稳坍方；
7、泵体与总管采用φ100mm塑料吸水管联接，用夹箍夹紧，联接处应严密，以防漏气；
8、总管与井管联接的塑料管不得扭折，以使井管和和总管发生沉陷时有伸缩余地。
塑料管内应套设镀锌铁丝弹簧，以防吸扁，塑料管套接管的长度应大于50mm，外用夹箍夹紧；
9、不接井管的总管短管，应用闷盖拧紧。
三、土方开挖
1、土方施工时采用如下土方开挖方案：
（1）采用机械大开挖，每边留出基础防水层作业面800mm，因施工现场大面积为杂填土，为保证施工安全，放坡系数为1：
0.33。
（2）根据现场的具体情况采用多台反铲挖土机，从基坑两端部以倒退行驶的方法进行开挖，配置多台自卸汽车装运土方，同时配置人员，清理基坑至设计标高。
（3）机械挖基坑至垫层底标高上300mm，然后采用人工挖土至设计垫层底标高，拟采用如下操作顺序：
场平→放线→机械挖基坑至垫层顶标高上300mm→人工挖土至垫层底标高。
（4）挖土时放线员必须跟踪抄测基底标高，随挖随抄测，杜绝超挖。
2、土方运输与回填
（1）不符合回填要求的杂填土全部外运，适合回填的土存于场内深坑1km里处。
人工装小机械翻斗车运回填土。
回填土方量为所挖土方量减去基础砼量。
（2）回填土采用人工回填，分层机械夯实。
大面积回填采用电动打夯机，分层厚度为200mm，压实系数达到或大于0.95。
3、基坑排水（降水）
因水处理构筑物占地面积较大，又逢雨季，为防止不可预见的雨水侵蚀地基，基础在开挖的过程中，在垫层施工前，预留1.5*1.5*1.0m十个集水坑，便于及时排除地基雨水，防止雨水侵泡地基时间过长，破坏地耐力。
待垫层施工过程中，将这十个集水坑采用级配砂石填至设计标高。
为防止大雨冲刷基壁土，在基坑5m范围内，设置一圈500*600mm排水沟，将基坑外围的雨水及时排掉，阻止外来雨水冲刷基坑。
现场配备污水泵多套，用于雨季施工排除积存雨水。
此工程各种水池和设备基础深度大部分在2.5米之内，只有竖流式沉淀池深度6.5米。
根据地质情况，施工时将遇地下水，为了保证施工能正常进行，需进行降水施工。
根据地质报告的结构尺寸、埋深及进度计划安排等数据估算，此处降水需采取降水措施深井，同时还要考虑设置临时排水管线，进行降水排水。
其它基坑土方挖除后设若干个集水坑，基坑场地向集水坑位置略有坡度。
集水坑内水采用水泵排除，基坑周边做排水沟，积水引出场外。
四、地下水池工程
1、工艺流程：
基础土方--基础场地压实--定位放线--底板砼垫层--钢筋绑扎--砼浇筑养护—池壁钢筋模板砼浇筑—顶板模板、钢筋、砼浇筑—池内外防水、防腐—验收。
底板砌砖模：
采用砖模240mm，高按设计。
内外抹1：
1水泥砂浆防水层。
局部深基坑待土方挖完后立即砌490厚挡土砖墙并抹1；
2水泥防水砂浆，兼混凝土墙外模。
2、底板钢筋
底板钢筋网交点50%采用绑扎，50%采用点焊，墙插筋校正位置后底部弯钩与钢筋网片焊接。
通过该方式确保钢筋网的保护层和墙插筋在砼浇筑时的位置稳定，防止偏移。
底板钢筋保护层厚度的控制，采用细石防水砼垫块，间距1m，呈梅花状布置。
为保证底板双层钢筋的位置正确，在上下双层钢筋间加设铁马凳支撑架。
底板上层主筋固定于铁马凳上，固定方式采用点焊。
铁马凳垂直底板上层主筋通长放置，马凳水平间距为600mm，马凳主筋采用￠20螺纹钢，支腿采用￠18螺纹钢，支腿间距为500mm。
5.砼浇筑
本工程部分采用泵送混凝土，部分采用商品混凝土，抗渗砼选用UEA抗渗剂掺量为水泥用量的百分之二十，砼泵送入模，抗渗砼采取连续施工，不留施工缝，从底板一端向另一端连续浇筑施工。
底板与外墙施工缝处理采取底板砼与剪力墙交接处上返浇筑300砼，然后设4mm厚止水钢板400mm高。
（1）先在垫层上绑扎底板、梁的钢筋和上部剪力墙体的插筋，先浇筑底板混凝土，待达到25%以上的强度后，再在底板上支梁侧模板，浇筑完梁部分混凝土。
（2）砼的振捣：
采用机械振捣，振捣棒插入的间距为400mm，振捣时间不少于30s。
（3）混凝土浇筑振捣密实后，用木抹子搓平或用铁抹子压光。
（4）基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，时间不少于7d，并防止浸泡地基。
五、钢筋工程
1、进场检验
本工程全部钢筋采用热轧Ⅰ级光圆钢筋及Ⅱ级缧纹钢筋。
钢筋进场应有标牌，并附有质量证明书。
钢筋进场后应按规格、长度堆放整齐，并挂牌标识等级、直径，存放钢筋的场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。
堆放时，钢筋下面要垫木枋（四块50×
100mm木枋用铁丝绑在一起），离地面不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染钢筋。
钢筋进场后，要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不超过60t，未进行复试的钢筋不得投入使用。
对于复试不合格的钢筋原材应立即退还，不得进入下道施工工序。
检查分两步进行：
外观检查：
每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m长度弯曲不大于4mm，交货时随机抽取10根称重，其重量偏差不得超过允许偏差值；
试验检查：
每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验，如果有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。
2、钢筋加工
确定尺寸
在认真熟悉规范、图纸的基础上，按照设计图纸及有关规范的规定，确定梁、柱钢筋相互穿插、避让关系，钢筋间距，钢筋接头位置，钢筋搭接长度、锚固长度、钢筋弯钩长度、箍筋尺寸等。
在准确理解设计意图、执行规范的前提下，认真进行钢筋翻样工作。
钢筋除锈：
钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与砼的粘结效果，圆盘钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现，螺纹钢除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境造成污染。
钢筋调直：
Ⅰ级钢筋采用卷扬机调直，其调直冷拉率：
不大于4%，经过调直工艺后，钢筋应平直，无单位部曲折。
钢筋切断：
钢筋切断应根据其直径及钢筋级别等因素确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不同时，必须及时通知技术人员，钢筋洞口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断，切断长度允许误差为±
5mm。
钢筋弯曲成形
弯曲成形采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点不得有裂纹。
成型钢筋检查及验收
Ⅰ级钢筋末端180°
弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍，135°
弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍，Ⅱ级钢筋末端的90°
弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。
钢筋的储运及运输
根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期分批运抵施工现场，现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然。
长钢筋吊运时，应进行调吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。
构造钢筋
钢筋加工时还需考虑钢筋工程中的附加钢筋，如基础底板双层钢筋网片中保证上层钢筋位置的钢筋马凳，墙体双层钢筋网中固定钢筋间距的梯子形撑筋及钢筋拉钩，楼板双层钢筋网片中固定钢筋间距的撑铁等。
钢筋加工应严格按图纸和钢筋翻样成果进行制作，加工制作前应由专人对翻样结果进行复核，确保钢筋翻样成果准确无误。
钢筋半成品按规格、使用部位等分类堆放，挂牌标识（注明规格、部位、责任人）。
所有钢筋半成品经验收合格后方可按使用部位投入使用。
钢筋半成品加工完成后，要分部位、分层、分施工段、分类别堆放，同一部位、同一构件、同一类别的钢筋要放在一起，并挂明显标识，标识上注明构件名称、使用部位、下料尺寸、直径。
所有钢筋加工机械调直机、弯曲机、对焊机均应由专人负责，并需持证上岗。
钢筋的现场代换必须经过计算，并经业主的现场代表、监理单位、设计单位同意后方可进行。
3、钢筋绑扎
墙柱筋绑扎
施工顺序：
修理预留钢筋→绑扎竖筋→套柱箍筋→画箍筋间距线→绑箍筋→绑扎拉筋
施工方法：
接好竖向受力钢筋后，按图纸要求，计算好箍筋数量，将箍筋套入，套好后按照图纸要求间距在主筋上量好用粉笔画出箍筋位置线，按画好的箍筋位置线自上而下地绑扎好箍筋。
绑扎时应将每个交点绑扎牢固，使主筋紧贴箍筋，在绑扎过程中要保持箍筋弯钩为135°
直段部分为10d，满足抗震要求。
钢筋绑扎完毕后，在箍筋上卡专用塑料垫块，以保证主筋和箍筋保护层厚度。
柱变截面时，柱主筋应在板或梁内弯折，弯折距离小于或等于板厚（或梁高）的1/6。
梁、板钢筋绑扎
放梁位置线→支梁底模→穿梁纵向受力筋→画箍筋位置→绑扎箍筋→合梁侧模、楼板平台模板支设→画楼板钢筋位置线→绑扎楼板下筋（插入安装预埋）→垫马凳、绑扎楼板上筋。
绑扎梁钢筋时，首先放出梁的位置线，穿梁纵向受力钢筋，在模板上画出箍筋位置，套好箍筋，将箍筋按位置线摆放好，绑扎箍筋，箍筋位置间距应符合图纸及规范要求，梁主筋应分布均匀，接头位置应布置合理，接头不宜在构件最大弯距处，在钢筋直径d的35倍（或500mm，两者取大值）区段内有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率为受拉区≤50%。
梁受力筋下应垫垫块保证保护层厚度，垫块采用水泥砂浆垫块，其规格为50×
50×
25mm。
绑扎板钢筋时，先将模板上面的杂物清理干净，刷好脱模剂，根据图纸要求间距，在用粉笔在模板上画出钢筋间距，绑扎下层钢筋，同时穿插预埋件、管线、预留洞的安装。
板筋相交点应全部绑扎，以保证钢筋间距均匀。
钢筋下部应垫好水泥砂浆垫块，间距为1.5m，成梅花形布置，垫块尺寸为50×
15mm，确保板的保护层厚度。
负弯矩钢筋绑扎时，应保证其弯钩朝向以及钢筋有效高度，同时为防止施工人员在操作中对板面筋的踩踏变形，面筋绑扎同时应增设附加支撑筋。
4、楼梯钢筋绑扎
为保证楼梯间砼外观效果，楼梯间采用整拼大模板，故楼梯施工要滞后一层，即在休息平台处预留钢筋，将其封在模板内。
在绑扎楼梯钢筋前，将其凿出，与楼梯钢筋焊好，再绑扎分布钢筋，每个交点都应绑扎。
六、模板工程
1、模板的一般要求
⑴与砼接触的模板表面应无污物，凸出的钉子、裂缝或其他损伤。
⑵模板必须建造牢固，支撑稳定，有足够的支杆、撑杆和拉杆，避免砼的浇筑和振捣受到外力的影响，模板不得用结构主筋作拉杆或支撑。
⑶模板之间的连接缝应采用合适密封的材料进行封闭，无任何损伤砼外观的缺点，模板之间的连接是模板的薄弱环节，应采用穿墙连接片或其它合适的方式增强该处的模板刚度。
⑷对于永久暴露的砼外表立模，应保证模板接缝布置水平和纵向的均匀性和连接性，用于模板固定的穿墙对拉螺杆应使用强度较高的套管，在对拉螺杆拆除，砼强度达到设计要求后拆除套管，清洗干净，并高压灌浆进行封堵。
⑸模板的平面尺寸必须准确，立模完成后，进行测量复核。
⑹模板封闭前，伸缩缝填板和橡胶止水带要安装牢固，以保证砼浇筑过程中不致拉动和移位。
①垫层砼模板，因其基本可在砼达到初凝阶段时拆除，故按通常方法配备即可。
②根据底板砼伸缩缝的划分，如沉淀池底板砼模板分7个工作面由内向外组织施工。
底板厚300~500mm，采用定型小钢模为主，木模补充，配备以钢管扣件或木枋作为支撑，待砼浇筑完毕10~12小时即行拆除，周转流水使用。
③底板与外墙砼交界处的模板。
采用吊模施工，待墙体钢筋绑扎完第一段时，用定型小钢模及钢管扣件支设，在浇筑底板砼时于底板钢筋网上焊接φ48钢筋作为吊模的支撑。
吊模施工应注意事项：
a.吊模顶标高设计应高于砼施工缝10cm。
b.予埋（焊）于底板内钢管，其底部不能穿过底板砼底，应保证底板砼的保护层，在底板砼顶面与钢管接触处应能成漏斗型，以保证在该钢管截除后补浇和灌注砼时底板钢筋有足够的保护层，同时也不会导致对原砼的扰动。
c.靠外侧墙体采用在基坑边坡土体打木楔或钢板桩的方法进行支撑、加固。
2、墙体砼模板
该工程对砼表面光洁度、垂直度等要求较高，结合周转及使用方面考虑，墙体模板部分用定型大钢模，由生产厂家根据现场操作的可行性予制。
七、混凝土工程
1、准备工作：
材料的选用：
水泥采用当地主管部门认可合格的品牌（生产商）由生产商或供应商提供或租赁或租借水泥罐，标号及性能满足设计和施工要求。
骨料的最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4；
通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%；
砂率控制在40~50%；
水采用饮用水；
外加剂：
计划采用的速凝剂，缓凝剂或增塑剂均应满足GB8076-1997要求，并保证产品对钢筋、砼无任何不良现象，且性能可靠，稳定，符合国家现行的外加剂质量标准。
所有材料进场前均先配样试验，经检验化学、物理参数符合设计和规范要求后，经监理（现场工程师）批准，方可进场，进场时，应出具相应的出厂合格证或进场试验报告。
2、商混搅拌、加工
工程中标后30天内，必须依照设计施工图经要求的各部位砼标号，确定商品混凝土厂家。
在各单体构筑物砼开始浇筑前，针对各单体各部位特点制定浇筑方案和作业指导书，报监理工程师审核，作为砼浇筑过程的质量控制依据。
安装机械设备，材料堆场，按计划准备运输工具，检查各机械设备的运行状态，准备好各机械的易损件、消耗品，为混凝土的连续浇筑创造条件。
3、浇筑前准备
混凝土浇筑前应对上道工序如钢筋或模板工序进行交接检查，并做好记录，下一个操作班对上一个操作班进行交接检查并作好记录。
砼工程施工必须符合招标文件中规定的规范、标准及图纸要求。
随时保持与商品砼供应站的联系，在现场砼不能满足供应时，由商品砼代表替现场搅拌砼，保证砼的连续浇筑。
4、浇筑砼一般规定：
浇灌前，对模板、支架、钢筋予埋件、止水带、伸缩缝填板等进行细致检查，同时应进行各专业综合检查，进行自检和工序交接，并作好记录、汇签。
钢筋上的泥土、油污、模板表里垃圾、杂物应清除干净。
浇筑应分段、分层进行，每层厚度不宜大于300mm。
浇筑池壁时，砼自由倾落高度不宜超过3m，如高度超过3m，应设漏斗、串筒，在模板上留适当孔洞进行浇筑，以防砼产生离析。
砼应连续浇筑，以保证结构良好的整体性，如必须间歇，间歇时间不应超过规范。
5、砼振捣
采用机械振捣为主，人工钢钎捣实为辅，根据本工程特点，选用插入性振动棒50mm和30mm，8m长，振捣时应均匀，不得漏振、过振，对于钢筋密集部位或埋设螺栓，管道或其他予埋件位置时应注意保护，从一端下料，振捣、排气，再在另一端下料振捣，保证砼密实。
与此同时，模板工、钢筋工、安装工、混凝土工等均应在浇灌现场值班，及时掌握情况，解决出现的问题。
砼浇筑过程中，应注意对成品和半成品的保护。
5、底板砼浇筑
砼浇筑前，对模板及钢筋用空压机清仓，并洒水湿润；
引测高程控制点于稳固的柱筋和墙筋上，保证混凝土表面平整度。
底板砼浇筑依各单体特点不一，其施工顺序也不一，如集配水井为一次浇筑完成，初沉池、二沉池、曝气池等根据伸缩缝的位置采用间隔法浇筑。
砼浇筑分层，第一层为底板总厚度的1/2或稍大于1/2，插入式振捣器的移动间距为40cm，梅花状插捣。
为加强伸缩缝或止水带部分的捣实，应由专人负责，作到每一点也不
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