暗挖隧道施工Word文档下载推荐.docx
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采用光面、预裂、微震微差爆破。
（3）喇叭口E、F型隧道
处于
级围岩，围岩好,可采用光面、预裂、微震微差爆破。
三台阶法开挖或CD法施工,根据开挖情况进行调整。
（4）小间距单线、喇叭口C、喇叭口E型隧道
小间距单线隧道处于
、Ⅴ级围岩段采用短台阶法,小间距喇叭口C型隧道Ⅴ级围岩段采用CD法、喇叭口E型隧道
级围岩段采用CD法
.2）小间距并行隧道施工方法
对于净距小于等于4.0m的小间距隧道，除按上述一般方法施工外，还需采取下列有效措施，减少对地层的扰动，改善受扰动的地层，尤其对所夹岩柱体须进行注浆加固和保护，以增强掌子面和围岩的稳定性。
（1）先施工小断面隧道，后施工大断面隧道。
为此，右、左线隧道先施工，中间双线大断面隧道后施工。
（2）施工条件允许的情况下尽量采用人工开挖或机械开挖；
必须采用爆破开挖时，应选择爆力、爆速、猛度较低的炸药，采用微炮，控制爆破振动速度，尤其是在后建隧道的施工爆破中，更要严格控制爆破。
开挖顺序对岩体的稳定会产生较大的影响，隧道断面分部开挖中，采取后开挖岩柱侧以缩短岩柱体的暴露时间。
为此，进口Ⅲ类围岩段原则上考虑采用机械开挖（锤击掘进法）施工，特别是中间双线大断面隧道，采用锤击掘进法是十分必要的。
（3）加强隧道初期支护，并均在拱部预埋ф42钢花管作注浆管，当初期支护封闭成环一定长度后对初支拱背后2.0m以内空隙及软弱松弛围岩注浆加固。
（4）先施工隧道在靠土柱侧的拱腰及墙脚锚杆加长超过6m，并在靠岩柱侧的边墙初期支护施工时预埋ф42钢花管作注浆管，当初期支护封闭成环一定长度后对两隧道所夹软弱岩柱体进行注浆加固。
（5）后施工隧道在靠岩柱侧的拱肩至轨面线高度范围内的拱墙部位均增设砂浆锚杆辅助施工，并把伸入的先施工隧道的初支锚杆切断，然后将其端头与后施工隧道的初支钢架或纵向连接筋焊接形成对拉钢筋，以维护土柱体的承载能力；
对于净距过小地段，后施工隧道初支必须尽快封闭成环，二衬尽可能紧跟开挖施工。
（6）并行两隧道施工开挖面应错开30m及以上的安全距离。
对软弱岩柱厚度过小地段，先施工隧道需完成二衬灌注，达到20m及以上的长度后，方才进行大断面隧道施工，以策安全。
（7）施工时制定具体的施工监测方案，随时掌握洞内外的变化情况，发现地面沉降量、洞内拱顶下沉量等超过警戒值时，及时采取处理措施。
各类围岩复合式衬砌支护参数表：
说明:
8.1.4暗挖隧道施工流程
全断面法施工流程：
施工准备
测量放样
开挖施工，循环进尺为2.0～2.5m
喷射砼至设计厚度
系统锚杆安装、挂钢筋网
底拱防水和及其二次砼衬砌
边顶拱防水和及其二次砼衬砌
说明；
①、②…..等表示开挖次序，Ⅱ、Ⅲ……等表示衬砌次序，下同。
CD法施工流程：
超前开挖①部，留核心土，循环进尺为0.75～1.0m
初喷砼4～5cm
顶部超前锚杆或小导管、架立拱部、中隔壁的格栅钢架，锁脚锚杆，挂钢筋网。
复喷砼至设计厚度
开挖②部，进尺为0.75～1.0m，与①部相距2～3m
初喷砼，打小导管、锁脚锚杆，支立格栅钢架，挂钢筋网
施工③部，方法同①，①部超前③部4～6m
施工④部，方法同②，③部超前④部2.0～3.0m
施做仰拱防水及仰拱二衬砼
拱墙防水层，施做拱墙二次衬砌
台阶法或超短台阶法施工流程与CD法相类似，只是分上下两个或三个台阶施工，支护参数也有所不同而已，不再叙述。
台阶法或超短台阶法的施工步骤如下图示：
8.1.5各工序施工方法
8.1.5.1隧道开挖
根据开挖施工安全需要和施工进度安排，先施工右线隧道30米以上后，再先施工左线隧道30米以上，然后施工中间双线隧道。
根据地质资料显示，洞口段的前30米均可采用“锤击掘进法”施工，这可以大大减少对围岩的扰动，有利于围岩稳定和施工安全。
洞身段原则上采用“矿山法”（光面微震微差爆破）进行开挖施工，但当中间双线隧道洞身段为Ⅲ及以上较为软弱和破碎的围岩时，也可以考虑采用“锤击掘进法”施工。
无论是洞口段还是净距小于4米隧道或地质较差的洞段，必须采用爆破开挖时，应选择爆力、爆速、猛度较低的炸药，采用微炮，控制爆破振动速度。
特别是洞口段和净距小于4米的洞段，爆速一般控制在10cm/s左右。
⑴隧道洞口段“锤击掘进法”施工
洞口段的洞挖方案采取锤击掘进正台阶法进行，台阶采用短台阶，上、下半洞台阶长度2~3米，即上半洞开挖2~3米，先行支护后，下半洞开挖跟进。
台阶高度考虑上半洞的高度满足拱架安装和锚杆施工操作即可。
①上、下半洞开挖的步骤
先开挖周边部位，断面中间部位待一次支护后，再行挖除（即预留核心土法）。
减小围岩在支护前的暴露时间，发挥围岩自身承载力的作用，有利于围岩稳定。
②进洞后上半洞开挖工艺图
③进洞后下半洞开挖工艺图
④进洞后开挖工作面平面布置示意图
⑤锤击法施工、出渣
采用装有液压破碎锤的挖掘机在隧道的右（左）边进行破碎围岩，轮式侧卸装载机在左（右）边进行装渣至挖掘机后面的自卸汽车上，以运至洞口外的竖井里，并采用挖掘机或装载机把洞渣装进吊斗里，由安装在竖井上面的龙门吊将洞渣吊出竖井并用自卸汽车运至弃渣场或临时存放点。
距离洞口较近时，可以直接采用轮式侧卸装载机装渣并运至竖井的吊斗里。
⑵隧道洞身段开挖
①施工方法和工艺流程
采用手风钻钻孔，人工装药起爆，正向挖掘机装渣，自卸汽车运渣至竖井里，由竖井里的小型挖掘机装至洞渣的吊斗里，然后由安装在竖井上面的龙门吊将洞渣吊出竖井并用自卸汽车运至弃渣场或临时存放点。
隧道开挖工艺流程：
②爆破设计
采用光面爆破的钻爆法进行开挖施工。
结合本工程隧洞特点、施工方案及采用的施工手段，对钻孔深度（循环进尺）、掏槽方式、炮孔布置、光爆参数、装药量、起爆网络等进行初步设计，待施工中，根据实际情况进行适实调整。
下面叙述全断面法施工的爆破设计，其它开挖方法的爆破设计可参照进行，不再叙述。
a、钻孔深度及孔径
根据断面大小及设备情况，选用3米长钻杆，设计炮眼深度为2.8米，每循环进尺2.5米。
炮孔直径42mm，掏槽区空孔直径75mm。
b、掏槽方式
采用“大空孔、直眼掏槽”的方式。
C、炮孔布置
空孔布置一个，大致在开挖断面的中心部位布置；
掏槽孔布置12个，大致在空孔四周布置，分为3段起爆，每段均为4个孔，1段起爆孔间距约为20cm，2段起爆孔间距约为30cm，3段起爆孔间距约为40cm；
主爆孔（塌落孔）布置45个，分为3段起爆，孔间距约为65~70cm；
光爆孔（周边孔）36个，同时起爆，孔间距约为40cm；
底孔（大致为仰拱周边部位）布置7个，孔间距约为60cm。
爆孔布置图如下：
d、装药参数及装药结构
装药参数主要根据本工程的特点、结合类似工程及以往的施工经验来选取。
初选后，实际施工中先进行3~4场的爆破试验，再根据爆破效果进行调整，以选取最佳的装药参数与装药结构。
爆破试验初设：
掏槽方式采用“大空孔、直眼掏槽”的方式。
在掏槽区中间钻一大空孔，创造出一个临空面。
因受周围岩石夹制作用较大，掏槽孔装药要加强；
主爆孔在掏槽形成后按正常装药均可爆落；
光面爆破可以减少隧洞的超欠挖量和减少对围岩破坏。
光爆孔采用间隔装药结构（其它孔采用连续装药结构），用导爆索连接，非电毫秒雷管起爆。
光爆孔装药结构如下图示：
装药参数如下表：
爆破参数表
炮孔
名称
孔深
（m）
孔径
（mm）
孔距
（cm）
装药
结构
单孔药
量（kg）
孔数
（个）
装药量（kg）
空孔
3.0
75
1
孔
掏
槽
2.8
42
20~40
连续
2.3~2.6
12
28.8
主爆孔
65~70
1.7
45
76.5
光爆孔
45~50
间隔
0.7
36
25.2
底孔
60
7
11.9
合计
101
142.4
说明：
断面面积30.8m2，设计循环进尺2.5m，爆方77m3。
共钻孔101个，平均孔3.28个/m2；
总药量142.4kg，平均单耗为1.85kg/m3。
e、起爆网络
除掏槽眼外，隧洞端面上的其他炮眼应尽量使其在无夹制的情况下起爆。
这不仅可获得良好的爆破效果，且对围岩的破坏也减低到了最小限度。
为此采用矩形原理设计爆破的破裂线。
③测量放样
采用全站仪和水准仪进行放样。
每次放样时，测量人员、现场技术人员及钻手一起于掌子面布孔放样，确保钻孔布孔质量，保证爆破效果。
④钻孔
a、钻孔方法
采用升降式平台车作为钻孔平台，人工手风钻钻孔。
钻孔顺序：
先底孔、再掏槽孔、然后周边孔、最后是崩落孔。
对每条臂而言，顺序为：
先下部孔，后上部孔。
⑤装药起爆
a、装药
采用液压平台作业车作为操作平台，人工装药。
b、堵塞
炮孔堵塞采用1:
3粘土和砂预先制作好的炮泥卷，严格按要求堵塞（堵塞长度20~30cm）。
c、联网起爆
联网前仔细检查有无错装雷管（段位）、漏装炮孔,严格按设计要求联结。
检查网络无误、设备、器材、人员等转移到安全地点后，由炮工点火起爆。
⑥通风排烟
a、采用抽出式通风方式。
b、有毒气体监测
通风排烟后，采用有毒气体监测仪进洞监测，如有发现有毒气体应立即撤出。
采取加强通风将有毒气体排出洞外，再进一步监测，直至达到安全标准后，方可转入下一循环。
⑦安全处理
安全处理由专人负责，由有经验的安全技师带2~3名安全工人进洞，对工作面进行检查，清除开挖面上残留的危石、碎块，确保安全。
⑧出碴
:
洞内出渣采用小型挖掘机装碴，12吨自卸汽车运碴至竖井，竖井内的小型挖掘机装碴至吊斗里，再由笼门吊将洞碴吊出并由自卸汽车运至弃碴场。
8.1.5.2初期支护
⑴超前砂浆锚杆施工
隧道喇叭口C型段采用CD法施工时，使用Φ22锚杆，L=3.*2.4m在拱部120°
范围内布设，外插角控制在10°
～15°
。
采用风钻钻孔，人工插锚。
注浆采用HFV-5D双液注浆泵，浆液材料初步拟定为水泥—水玻璃双液浆，注浆压力一般控制在0.1～0.2Mpa，注浆材料、注浆方式及注浆压力在实际操作时将根据现场实际暴露的围岩情况进行调整。
超前砂浆锚杆施工包括施工准备、钻孔、安设锚杆、注浆等主要工序，其施工工艺流程见下图：
锚杆制作
锚杆运到现场
钻孔、安设锚杆管
连接注浆管及密封管口
注浆
注浆、拌浆机具检修
注浆浆液配制
超前砂浆锚杆施工工艺流程图
⑵系统锚杆施工
系统锚杆施工与超前砂浆锚杆施工的工艺流程基本相同，但系统锚杆在拱墙范围内均需要布置，系统锚杆的长度和布置间距尺寸等视不同的围岩段而有所不同。
⑶初支背后回填注浆
隧道喇叭口C型Ⅲ级和喇叭口D型Ⅱ级洞段，均需要进行初支背后回填注浆施工。
初期支护超前5m后，即可进行拱背后回填注浆，以固结拱背后松散地层及充填可能存在的空隙，并最大限度地减少地层松动和地表沉降。
背后回填注浆管每断面布置三根，分别设于拱顶和两侧拱肩部位，纵向间距3～5m。
注浆管采用φ42小导管，长度要视实际情况而定，一般约40~50cm，在喷射混凝土前预埋，并与格栅钢架焊接在一起，内端用牛皮纸包裹，外端露出支护表面10cm，用棉砂封堵加以保护。
用0.3～0.4mpa压力注射水泥浆（1∶1）。
⑷格栅拱架安装及挂网
格栅拱架安装、钢筋网挂设应在隧道开挖并初喷3～5cm防水混凝土后进行。
钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。
立拱时各节钢架联结牢固、位置正确，钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于200mm。
钢架加工与安设误差要求见下表：
钢架加工与安设误差要求表
加工允许误差
矢高
弧长
+20mm，－0mm
拼装允许误差
宽度
高度
扭曲度
±
20mm
30mm
安设允许误差
与线路中线位置
两榀钢架间距
垂直度
100mm
5‰
备注
⑸喷射防水混凝土
喷射防水混凝土采用湿喷技术。
防水混凝土喷射分片依次自下而上进行，并先喷钢拱架与拱（墙）壁间混凝土，后喷两拱之间混凝土。
每次喷层厚度为拱顶5～6cm，边墙7～10cm。
防水混凝土的配比、喷射方法按设计参数及施工规范进行。
仰拱喷射防水混凝土前必须清理好基面和积水，保证仰拱无水作业，必要时可提高喷混凝土等级。
湿喷混凝土施工具有粉尘少、回弹少、水灰比可控、一次喷射混凝土较厚等优点。
本工程设备选用国产TK-961湿喷机，湿喷混凝土施工程序见下图：
砂、石、水泥
配料计量
加水
配料拌合
混凝土运输
混凝土湿喷机
液体速凝剂
压缩空气
喷嘴
喷射混凝土
湿喷混凝土施工程序图
湿喷混凝土施工方法及技术措施如下：
a.喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清扫坡面，清除坡面松散土体或杂物尘埃。
b.喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放淋雨及环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。
c.喷射前，先开速凝剂阀门，后开风，再送料，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。
严禁随意增加速凝剂和防水剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。
d.喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.4Mpa范围内。
严格控制好喷嘴与坡面的距离和角度。
喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度适当放偏30°
左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在1.0～1.2m范围内。
喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形长度3～4m。
e.喷射混凝土由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。
对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的处理办法处理，以策安
全。
f.用预埋检测桩法测设喷混凝土厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。
g.试验室负责优选喷射防水混凝土配合比和施工控制。
施工中按配合比称料拌合，严格控制外加剂的掺量，确保喷射混凝土强度符合设计要求。
喷射防水混凝土施工技术参数：
水泥：
普通硅酸盐525#水泥。
砂：
Mn≥2.3的优质中粗河砂。
豆石：
粒径5mm～15mm。
速凝剂：
DS液体速凝剂，掺量为3%～6%。
防水剂：
FS-1，掺量为4%～6%。
水：
能饮用的清洁水。
配合比：
水泥与砂石重量比1∶4～1∶4.5，砂率45%～55%，水灰比0.4～0.5。
实际操作时以现场监理工程师确认的配合比施喷。
8.1.5.3防水工程施工
⑴本隧道工程防水以结构自防水为主，防水工程主要有以下几项措施：
①隧道结构初期支护喷射C25、S6早强砼。
②初支二衬之间全包铺设无纺布及PVC防水板。
③二次衬砌采用模筑C30、S10防水钢筋砼。
④施工缝中间设置缓膨型遇水膨胀止水条。
⑵无纺布和防水卷材施工方法：
①先将初期衬砌面的凹凸不平面用砂浆抹平，清除底板积渣，排干积水，清除可能刺破防水层的钢筋等凸出物。
②将隧道防水分为仰拱与拱顶，先做仰拱，后做拱顶防水、仰拱防水施工时，要预设与拱顶防水层搭接的长度。
③在已清理好的砼表面铺设缓冲土工布。
④用射钉将塑料圆垫片固定在衬砌上，间距100×
100梅花形布置。
⑤将防水卷材用热焊方法焊接在塑料圆垫片上。
⑥卷材与卷材间用自动行走式热合机进行焊接。
⑦防水层节点构造如下图：
防水层节点构造图
⑶防水施工技术保证措施
①防水层要与初衬砼面密贴，不得拉得过紧，并留搭接余量，确保焊接宽度。
②防水卷材间采用双焊缝。
用充气筒深入双焊缝间，未焊处的缝内进行充气检查。
③焊接钢筋时，用不燃物遮挡，避免烧破防水层。
④底板防水层做好后及时浇筑砼，砼振动棒不得接触防水层。
⑷透水软管施工
隧道内透水软管施工，采用管箍将透水软管固定在防水层表面。
⑸变形缝、施工缝施工
隧道工程施工，在施工中需分段、分层进行，在分段、分层处产生施工缝，施工缝设置间距为在隧道9m或12m。
①垂直、水平施工缝缓膨胀遇水膨胀止水条安装。
②变形缝钢边橡胶止水带安装。
施工缝、变形缝施工方法示意图
③施工缝变形缝面处理：
·
变形缝拆除模板后，及时清除杂物，缝面修整平顺，按设计粘贴止水条。
施工缝面拆除模板后或砼终凝后，将砼面浮浆全面凿除，清洗干净。
止水条的固定：
缝面预留止水带，未粘结用的预埋木条，保持表面平整，具体见下图示。
8.1.5.4隧道砼衬砌施工
⑴隧道砼分段分块
隧洞砼采用分块浇筑法施工。
在断面上分为上下2块，即边顶拱1块、仰拱1块；
沿轴线方向单线隧道12m长，双线大断面为9m长。
先浇筑仰拱，后浇拱顶。
⑵模板结构型式
隧道断面均为马蹄型断面，隧洞边顶采用钢拱架、组合钢模板。
仰拱采用定制组合模板，长度10m。
⑶隧道砼衬砌作业流程
①仰拱施工
工艺流程
清底
铺防水层
绑扎钢筋
立模
验收
砼浇筑
养护
下一循环
清底
用小反铲装碴翻斗车运输，人工清洗仰拱面及边墙，做到无杂物、干净，并将钢筋等突出整平，避免防水层被刺穿。
测量放样
在两侧洞壁做好设计仰拱砼面的高程线，以此控制砼面高程，中心控制点在仰拱初衬面定出。
每15m一块放出三个控制点的确保线路坡度准确。
铺设防水卷材及排水盲管。
绑扎钢筋
根据测量点确定仰拱底弧线标高，焊接钢筋架。
利用斜撑筋撑在边墙上加固钢筋网，以防砼浇筑时钢筋上浮。
钢筋绑扎按图纸规范进行。
仰拱模板安装
仰拱模板采用吊模法安装。
仰拱采用特制定型钢模，底部控制规格线，固定在平台钢梁下，具体如下图所示：
抑拱模板图
砼浇筑
砼入仓采用砼泵（砼输送泵布置在竖井内）输送到工作面。
沿隧洞轴线方向从仰拱浇筑块的一端向另一端推进。
采用插入式振捣器振捣。
砼养护
砼浇筑完成后12小时，由专人进行洒水养护，保持砼表面湿润。
养护时间不少于14天。
②边顶施工
边顶砼采用砼泵入仓。
施工工艺流程如下：
施工缝处理
顶防水层安装
钢筋绑扎
模板安装就位
封头模板安装
浇筑后等强
拆模
`养护
施工缝处理：
在绑扎钢筋前进行施工缝处理，采用人工凿毛，清洗干净。
止水带安装：
垂直施工缝采用缓膨型遇水膨胀止水条，人工安装。
根据中心线高程控制组合模板位置。
利用对拉螺栓及钢支撑顶紧仰拱及拱顶模板。
砼浇筑：
边顶砼由砼泵泵送，工作窗入仓。
砼入仓时，注意两侧边墙，砼基本平衡上升，以免因不平衡而导致台车变形。
砼振捣，使用安装于模板上的附着式振动器或插入式振捣器来振捣砼。
砼养护：
砼浇筑完成后，由专人进行洒水养护，养护时间不少于14天。
边顶砼施工工艺如下图示：
砼浇筑示意图
③隧洞回填灌浆
在隧洞砼浇筑完成后，进行回填灌浆。
回填灌浆为拱顶部位，纵向每4米设一灌浆孔，灌浆配合比为1:
1水泥砂浆。
严格按照有关规范及设计文件执行。
Ⅰ.灌浆材料及配合比
材料：
符合质量标准，水泥标号为425号；
经过筛分，均匀的、符合灌浆用砂要求的砂；
自来水。
浆液配合比：
砂浆配合比为1:
1，浆液配合比为1:
1:
0.5。
灌浆压力：
建议开灌压力为0.1Mpa，结束压力为0.2Mpa。
Ⅱ.回填灌浆施工
顶拱回填灌浆按每区段10m、分两个次序进行。
施工时自较底的一端开始，向较高的一端推进。
灌浆孔布置在隧洞砼拱部，每4m布设一孔。
其工艺流程如下：
布孔
造孔
安装灌浆管
灌注
砂、水、水泥
配料
搅拌
过滤
造孔
对素砼采取在砼上风钻造孔的方法。
在边顶砼浇筑完成后，利用平台车做操作平台，采用
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