《浅谈烟标凹印的质量控制》文档格式.docx

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我公司有一个非常重视质量的领导班子，制定了“以人为本，以先进技术为主导，以先进的管理方法为控制手段，确保质量第一”的质量方针。

制定并执行了《凹印工艺体系文件》、《工艺纪律文件》、《过程质量控制体系文件》、《质量奖罚条例》等系列文件，使公司员工由上至下紧绷质量弦，也使质量工作者做到“有法可依”。

总而言之，员工的质量意识、技能素质、合理的印刷工艺设计、设备性能，辅料性能等都与凹印印刷质量相关。

伴随着凹印商标印刷业的发展，凹印质量控制将仍是一个长远的课题，我们需要做的仍然很多，只有不断探索与总结，才能更好地把握凹印质量，使质量真正成为企业竞争的有力保证。

第二篇：

烟标印刷质量控制烟标印刷质量控制包括：

原辅材料的检测、生产过程的控制、印后加工三个环节，本文重点阐述柔印软标烟盒的质量控制。

1、原辅材料的检测

原辅材料的检测是印刷的前提，没有合格的原辅材料就很难生产出高质量的印刷品。

印刷的原辅材料主要包括纸张和油墨。

1）纸张的检测

（1）白度。

纸张的白度要达到85%以上，如果纸张在染色时发黄，发蓝都会影响到后面成品的色相。

（2）张力。

纸张的张力必需稳定，张力不稳定的纸张在印刷过程中会出现套印不准。

（3）撕裂度。

纸张的撕裂度必需合格，太低的撕裂度在较大的印刷张力下，易引起断纸。

（4）挺度。

挺度过低的纸张在印后分切收纸时难收齐，容易造成飞纸。

（5）含水量。

卷筒纸的含水量一般在6%左右，含水量过高的纸张在经过印刷烘干后变形太大，影响套印；

含水量过低的纸张在印后分切时易引起静电。

2）油墨的检测

（1）饱合度：

可取一点油墨进行刮样实验，然后用色度仪测量色度值，判断是否合格。

（2）粘度：

柔印油墨的粘度决定了油墨的很多印刷性。

粘度太大，易出现油墨转移困难；

粘度过小，易出现墨层不厚实。

（3）干燥速度。

干燥速度快的油墨，在印版还未来得及与纸张接触时就发生干固，引起网线糊版，实地出现脏版；

干燥过慢的油墨在纸张经过烘箱后还留有未干燥的油墨，再次经过导纸辊时出现蹭脏现象。

2、生产过程控制内容

生产过程的控制内容应包括以下几方面：

（1）套印。

烟标的套印要求比较严格，印刷应按照高出国家标准的标准来要求自己：

主要部位小于0.15ram，次要部位小于0.25mm。

因为烟标设计比较精美，套印稍有误差就会影响外观。

（2）墨杠。

柔印机印刷烟标容易产生墨杠，墨杠不但影响印刷质量，还会影响香烟外包装的美观。

墨杠的产生可能由于以下原因引起：

a.齿轮啮合不好；

b.机器振动；

c.压力调试不当；

d.版材使用不当。

操作者可从这四方面入手，仔细排查，找出原因。

可以在版的两端各加宽约2era的高硬度的版材，以减轻上述因素的影响，最终消除墨杠。

（3）专色油墨的色相。

烟标印刷品颜色与样张颜色是否相附，在很大程度上取决于专色油墨的色相数值，用l、a、b、e表示。

l代表专色油墨的亮度，l是正值表示该颜色较样张亮，为负值时表示该颜色较样张暗。

a代表红色，a为正值表示该颜色较样张偏红，负值表示偏绿。

b代表黄色，b为正值表示该颜色较样张偏黄，负值表示偏蓝。

e代表总色差值，要求e小于等于3.5。

（4）条码。

如果条形码的粗细与样张差别较大，那么商场的读码器就无法识别该产品的类型与价格。

条码一定要采用轻压力印刷，坚持经常检测，经常对比，如果数值在正负24之外，则立即换版。

（5）版面整洁。

烟标印刷时要求版面整洁，无脏点、墨点，印刷压力大小合适，实l-g版无双眼皮现象，网线层次丰富，不掉点，不糊版。

细小、文字、线条清晰，不变形。

（6）耐磨度。

烟标印刷品在包装机上进行高速包装，要想不被划伤，就要求其表面有一定的耐磨度。

可取一张软标，撕成两段，叠在一起相互磨擦，若磨擦2o次还不出现划伤，则说明耐磨度很好。

3、印后加工整理

1）裁切。

在印刷机上完成印刷，纸张要按规矩线大小的不同进行分类摆放整齐，挑出相同规矩的纸张放在一起，每摞1000张，进行裁切。

在裁切过程中需要注意a.切刀是否锋利。

如果工作时间过长，刀口磨得很钝，切出来的产品边沿发毛，应及时更换新刀或用砂纸打磨毛边。

b.刀刃是否有伤口。

带有"

i95口的裁刀切出来的产品边沿带有划线，不但影响香烟包装而且影响产品外观。

2）整理。

裁切后的烟标要按有无毛病分开放置。

没有毛病的烟标应直接过称以检验其数量是否准确：

有毛病的烟标要进行单独挑捡，挑出不合格品。

3）打包或装箱。

印刷品整理后如果还残留有气味，则要放置一段时间，等气味消失后再进行打包或装箱。

对稍有气味的产品，在包装时应用透气好的牛皮纸代替塑料袋密封。

总之，要想生产出精美的印刷品，质量控制工作要层层把关，各项具体工作要齐抓共管，相互配合。

只要把工艺过程中的每一个环节都做到位，就一定能生产出合格的印刷品。

第三篇：

从印刷技术角度分析烟标凹印机的选购从印刷技术角度分析烟标凹印机的选购

近两年，国内烟草行业发生了很大的变化。

卷烟企业的重组和整合，尤其是卷烟品牌集中度的提高，意味着单品牌、单牌号卷烟的生产量将有大幅度提高，这就要求烟包印刷企业能够快速提供大批量的卷烟包装。

因此，烟包印刷企业必须具有一定的生产规模和生产能力。

目前，多种材料、多种印刷工艺的有效组合成为烟包印刷的发展趋势。

凹版印刷具有许多优势，如生产效率高，色相一致性好，印刷材料的适应性好，在实地、专色、金（银）墨印刷等方面表现优良，能够满足烟包质量方面的严格要求，凹印机成为烟包印刷企业的普遍选择。

另外，烟包印刷品的质量检测还将进一步反映在印刷气味、包装机适应性、掉色、环保性等方面，在这些方面凹印也比其他印刷工艺更具优势。

因此，凹印设备的选购就成为烟包印刷企业十分关注的话题。

下面笔者就卷筒纸凹印机的引进谈谈自己的看法，希望能对烟包印刷企业起到一定的帮助。

凹印机主要分为三部分。

开卷部分、印刷部分、分切与模切部分。

本文首先对印刷部分做简要分析。

印刷部分是凹印机的核心部分，完成各种颜色的印刷、套印和烘干。

1、色组数选择

凹印机的色组数选择非常关键，这主要与烟包印刷企业的主导产品和国内卷烟装潢的大环境有关。

国内烟包设计的图案和工艺比较复杂，前几年国内烟包印刷设备多以6色和7色为主，这两年主要以8色为主，基本配置模式包括一个满版色、四个通用色、两个专色和一个上光机组。

色组数并非越多越好，色组数越多在控制纸张变形、各色套印等方面的难度就会越大，而且资金投入也会加大。

但如果色组数选择过少，就很难体现凹印机快速高效和一次成型的优势，所以用户一定要根据自身需要并结合今后的发展规划进行选择。

虽然机组式凹印机生产厂家都承诺今后可以增加机组，但是再增加机组时不仅投入较大，而且由于凹印机的技术升级和凹印机的安装位置及空间等因素的影响，会受到很多限制。

2、印刷幅面的选择

各厂家对印刷幅面的要求有很大不同，幅面越宽，对纸张的要求就越高，对套印的影响也越大。

烟包印刷设备比较适合的幅面主要有650mm和820mm两种。

以前印刷厂基本都选择前者，在排版、制版、印版安装、模切滚筒、纸张规格等方面都比较经济实惠。

在排版时可以排软包小盒6排4列，硬包小盒6排2列，条盒1排2列，模切滚筒6排2列或8排2列，纸张幅面最大650mm，由于幅面较小，印刷过程中纸张变形较小，对产品的套印非常有利。

但是，存在一个关键性的问题，就是在印刷条盒产品时，纸张纤维方向与印刷方向垂直，对于现在的高速卷烟包装机，其包装适应性较差，外观成型度差，造成的质量问题较多。

为此，许多印刷厂不得不采取每次只印一枚的做法，这就严重影响了凹印机效率的发挥。

近两年来，业内基本达成共识，如果印刷条盒，最好选择820mm幅面的凹印机，这样排版时条盒就可以排成1排2列，硬包小盒6排3列，软包小盒6排5列。

对于高套印精度要求和需要采用多种印刷工艺的产品来说.建议尽量少排，一般12～16枚为较理想的排版数量，这样可以减少由于纸张变形和多道加工工艺造成的浪费.如果采用联机模切方式，排版就可以不受此限制。

3、印版滚筒的安装方式

印版滚筒的安装方式对套印精度、印刷平整度以及印版滚筒的跳动都有很大影响，并对印刷设备能否高速运转起着关键性的作用。

以前多为机械安装方式，但其存在两个问题：

安装松紧度不一致和容易松动，在高速运转的情况下，容易造成套印精度下降。

现在印版滚筒的安装方式基本上都改为气动锁紧，锁紧力一致，且不容易松动，适合于高速印刷。

4、套印控制

套印精度是凹印机的核心指标，对产品质量和损耗控制起着关键作用。

以前凹印机仅能进行纵向自动套准控制，套印标记一般为4mmx4mm或4mmx6mm的正方形或长方形，横向套准的调整主要通过手工完成。

目前，横向和纵向套准都采用自动调整，这样就要求必须有横向套印标记，这种控制主要有两种，一种是在原来的基础上增加一个套印标记来控制横向套印，这样每个色组必须用两个扫描位置才能控制。

还有一种就是将套印标记改为三角形，用三角形的斜边作为控制点，三角形直角边的长度为4～8mm，这是目前采用比较多的控制模式。

在套印偏差的调整方面，以前主要通过调整印版滚筒相对于纸张的位置来实现各色套印的对准，当前主要采用调整纸张相对于印版滚筒的位置，这种方式不用改变印版滚筒的运转速度，有利于高速运转情况下的套印调整，且调整精度易于控制，套印精度高。

为了保证印刷品的高质量要求，凹印机的套印精度应当控制在±

0.10mm以内。

5、烘干方式

以前凹印机主要采用热风干燥方式，主要针对溶剂型油墨，但现在凹印采用的油墨和光油种类很多，如醇溶性油墨、水性油墨和光油、uv油墨和光油等，仅依靠热风干燥方式已经不能解决问题。

目前主要采用红外加热风的干燥方式，尤其是大量使用水性油墨以后，大风量的热风干燥装置就成为基本配置。

热风干燥装置有采用电加热的，也有采用蒸气加热的，电加热方式对电的容量需求很大，大约在150kva左右，如果电力需要增容，又有现成的蒸气管道，就可以直接采用蒸气加热方式。

同时，采用uv固化方式的设备数量也在增加，但是油墨和工艺方面还存在一些问题，相信不久的将来，uv固化方式也将成为标准配置。

6、油墨循环系统

凹印油墨特别是调配的专色油墨，如果其中两种或多种连结料树脂的相容性差，就容易发生沉淀。

另外，颗粒较大的金、银墨也极易发生沉淀。

因此，油墨的循环至关重要。

油墨循环系统必须具备以下几个功能：

搅拌油墨，避免沉淀或配比改变；

正常输送油墨，输送过程中不易产生气泡、沉淀和飞溅；

过滤油墨，过滤网的目数应在120目左右；

有溶剂补充功能，保证油墨黏度适当。

7、静电移墨装置

凹印工艺的缺点就是网目调印刷受很大限制，尤其是在印刷满版过渡网或局部层次效果时，精度要达到175线／英寸十分困难，而且小网点易丢失，印刷效果十分粗糙。

静电移墨装置可以明显改善这种情况，它在静电压力辊与纸张接触的导电面、纸张和印版滚筒之间形成高压静电区，在静电的作用下，把油墨从印版滚筒的网穴中吸出来并均匀转移到纸张表面，油墨转移率达到或接近100%。

没有必要每个色组都配置静电移墨装置，一般一条生产线有4个色组配置就足够了。

应当在每个色组上预留安装位置，印刷色组位置变化时，静电移墨装置可以在色组之间进行转换。

现在，国产静电移墨装置的作用已经十分理想，而且还可以与国外的装置进行互换，价格仅有进口装置的1／5左右。

8、无轴传动模式

凹印机一般采用万向轴传动，但传动中印版滚筒的线速度变化较大，甚至影响套印精度。

近两年来无轴传动技术得到了快速的发展，高档凹印机基本都采用无轴传动，大大提高了多色凹印机传动和套印的精度，并可以从根本上实现对单机组的传动控制，是将来多色机组传动的主要方式。

现在采用较多的无轴传动模式就是每个机组都用一台直流电机进行直接驱动，然后在分机组控制的基础上实现集中控制，例如可以实现单机组的速度变化，控制不使用的单色机组停止运转，以减少磨损和能耗，而且对高速运转下套印精度的提高也至关重要。

9、张力控制模式

以前整条凹印机生产线仅用一套张力控制系统，放在最后一个印刷机组的后面，通过控制进纸速度和出纸速度的相对速度差，调整整条生产线的张力。

张力变化范围较大，一般都在50牛顿以上，再加上其通过调整印版滚筒位置实现套印，各色组之间的张力变化就更大，所以各色之间套印的稳定性也很差。

现在基本上都改为分色组的张力控制，将整条生产线的张力控制分散到各色组，从很大程度上减少了张力的变化范围，一般各色组的张力变化都在5牛顿左右，为精确套印奠定了良好的基础。

在整条生产线上，各色组的张力值应尽量一致，一般根据纸张的不同，应选择200～300牛顿之间的某一固定数值，使印刷过程中纸张的张力均匀，并在一定程度上减少纸张变形。

10、在线质量监控

在线质量监控可分为三个层次。

在线局部套印监视、在线产品的图案监视和报警、在线产品的图案和墨色监控。

在线局部套印监视是将印刷幅面上局部的套印十字线或者关键精细图案，通过数码照相机，然后进行放大处理，一般放大15～20倍，并进行同步跟踪。

操作人员可以监视整个印刷幅面的套印效果，发现问题及时调整。

在线局部套印监视是最基本的也是必需的在线质量监控模式，一般安装一个或两个部位，一套系统的价格大约在5万～8万元。

在线产品的图案监视和报警就是将样张图案输入电脑，同是对在线印刷品进行扫描，并对比印刷品的图案位置与样张图案位置的变化，如果有变化即报警，提醒操作人员进行调整，并对在线产品进行标记或剔除。

这种方式现在应用较多，一套系统的价格约在80万元左右。

在线产品的图案和墨色监控是在第二种在线质量监控方式的基础上，增加了对设备的自动调整和对墨色的控制，这种方式使用的非常少，主要应用在印钞行业，因为监控设备造价比较高。

第四篇：

烟标凹印机分切模切部分介绍及选择烟标凹印机分切模切部分介绍及选择

开关柜无线测温：

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分切和模切部分主要完成印刷的后工序。

1、连线模切。

烟包凹印机的专业配置一般包括连线模切装置，并根据产品的需要同时配上压花、压痕和模切滚筒。

这种配置方式的主要优点是：

实现开卷、印刷、模切一次加工成型，高效快捷；

节约后道工序的投资，生产周期短；

加工过程中纸张变形较少，套印准确，废品率低，产品质量稳定。

主要缺点是：

三套滚筒的一次性投资较大；

受三套滚筒位置、尺寸、品种的限制，产品灵活性差，仅适合于大批量产品；

受模切滚筒速度限制，整条生产线的运转速度相对较低；

由于仅有凹印这种单一印刷工艺，印品价位、档次较低。

连线模切方式的关键是压花、压痕和模切三个滚筒。

模切滚筒分为剪切式和压切式，如果采用剪切滚筒，模切后需要一个整纸器将产品压平，否则会影响包装机的使用，而压切滚筒就不需要这样的装置。

由于滚筒受到的限制比较多，在产品设计过程中就应该充分考虑包装机型、产品尺寸等细节问题，一旦模切滚筒定型就很难改动，有时候需要针对一个用户、一个机型，甚至是一个产品，配置一根模切滚筒。

压痕滚筒对产品的适应性较强，压花滚筒必须随着产品变化。

2、连线大张分切方式。

大张分切是随着印刷工艺的多样化，在连线模切基础上衍生出来的方式，就是直接将凹印后的产品裁切成大张。

其主要优点：

在连线模切基础上改进，投资和设备改动较少；

能够实现凹印后产品的继续加工，可实现多种印刷工艺。

其主要缺点是：

在线分切精度较差，一般在±

0.20mm以上，对下道工序影响较大。

因此，一般在大张分切以后再增加一道工序，对分切的产品进行整理，这样可以解决分切精度差带来的分切位置不一致从而影响下道印刷工序套印的问题，但同时也增加了产品规格较多而带来的麻烦。

现在这种分切方式在使用过程中所受限制较大，很多厂家都是在不得已的情况下才使用，一般情况下都尽量调整印刷工艺，减少与下道工序的套印限制，从根本上提高大张分切的适用性。

3、复卷方式。

复卷方式是凹印机先前配置最多的一种方式，但随着连线模切的广泛应用，这种方式几乎很少应用。

近两年，随着烟包装潢向多工艺、多工序发展，复卷方式逐步得到重视。

每种烟包装潢均比较复杂，这就要求凹印之后能够继续进行其他工艺加工，连线大张分切方式无法从根本上解决下道工序加工时所要求的套印精度，而通过印后复卷，然后再使用分切精度高的高档大张裁切机，就能保证各工序之间的套印精度。

复卷方式的主要优势：

能大幅度提高印刷机的工作效率；

能够适应产品多样化、印刷工艺多样化的要求。

复卷方式的缺点：

质量检测难度较大，一旦出现质量问题损失较大；

光油干燥不充分时容易出现“背粘”现象；

纸卷外层与内层的纸张变形不一致，容易出现纸张局部变形现象从而影响套印精度。

在选择印后处理方式时，烟包印刷企业要结合自己所承印产品的工艺要求而定。

一般来讲，如果产品单一，工艺简单，且缺少相应的印后加工设备，可以仅选择连线模切，这种高效快捷、低成本、大批量的加工方式对中低档烟包产品较为适宜。

客户较多、以中高档产品为主的烟包印刷企业应同时选择连线模切和复卷方式，既能实现产品一次成型加工，又能满足产品在工艺方面的多种需求。

高档烟包产品一般都需要多种工艺、多道工序的配合才能完成，因此印刷企业选择复卷方式最为合适。

第五篇：

凹印机的四大要素专题凹印机的四大要素

正是这种印刷方式，由印刷机的构造和操作的四大要素来决定印刷物的好坏。

这四大要素是：

a、刮刀；

b、压印胶辊；

c、供墨系统；

d、烘干箱。

下面我就分别阐述其的特点及基本原理。

a、刮刀

只有刮刀能将多余的油墨（非印面上的油墨）刮净才能印制出好的产品。

但要想将多余的墨刮干净，不出现挂脏、跑墨（跑色）、刀线，就必须将刮刀安置的硬度、高度、角度做合适的调整置放。

怎样装置较合适。

通常的经验告诉我们。

（1）首先是刮刀装置的软硬，要适中的弹性。

（2）刮刀放置在适当的高度。

（3）刮刀放置的角度，适合的角度。

b、压印胶辊

压印胶辊材质的软硬和压力的大小，直接影响到印刷品的上墨量。

其反映如下：

压印胶辊的材质的硬度影响上墨量，胶辊的材质硬上墨量小，胶辊的材质软上墨量大。

胶辊的压力大，上墨量大。

胶辊的压力小，上墨量小。

印刷版图案深，需要压印胶辊的材质硬些；

印刷版图案浅，需要压印胶辊的材质软些。

印刷速度快需要压印胶辊的材质硬些，印刷速度慢需要选用材质软些的压印胶辊。

c、供墨系统

如要保障印刷的顺利进行和印刷品墨色的一致性，印刷机的供墨系统，循环一定要良好，时刻要保持油墨在不停的流动之中。

（1）始终要保持油墨黏度的一致性，定时测量，定时加溶剂。

（2）新旧油墨要按比例掺和使用。

使用复合溶剂。

防止油墨成分的比例失调，出现析出，反粗现象。

（3）最好使用油墨泵和搅墨棒进行油墨循环，注意油墨斗不宜过大，油墨槽大小要适中。

d、烘干箱

提高e口刷速度的关键之一，是烘箱效果的好坏，油墨是热风吹干的，不是靠加热烤干的。

而且热度越高印刷品上的墨越不容易干，为什么呢。

首先温度太高，会使油墨表面结膜。

造成表干内不干的假干现象：

其次油墨内低沸点的溶剂过早挥发，高沸点溶剂残留，干燥的速度减慢。

那么就要求烘干箱，风要大于热，温度在40—50度即可，风不能直接吹在薄膜上，热不能直接烤于膜面，要具备良好的排风性，不能向印刷版和油墨槽上跑风，烘干箱具备二次回风性能更佳。

要有效的防止印刷品假干和感染上不良气味。

内容仅供参考