供应商评价管理程序Word格式.docx
《供应商评价管理程序Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《供应商评价管理程序Word格式.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
产品涵盖所有外购供应商。
3.权责
3.1品质部:
负责供应商的品质监查及品质评价、品质指导、品质改善，环境负荷物质安全的管理及材料环境负荷安全关联资料的收集与管理。
3.2采购部:
负责供应商的交期管理、成本管理、不良品的处理、新供应商的选定和购买合同，质量协议的签定及年度综合评价。
4.定义：
监察评价
实施时机
新供应商监察
新导入供应商选定时的监察
定期监察
1次/年的例行性监察
特别监察
月度品质评价D级以下供应商，或发生重大品质事故的监察及特殊的监察
5关联文件
5.1采购管理规定
5.2采购部业务管理程序
5.3EHS管理程序
6.新供应商的选定到承认流程：
新供应商申请
现场监查
6.1新供应商的申请
6.1.1采购部门作成《新/变更供应商申请书》,记入供应商基本资料。
6.1.2新规供应商的选定条件
新供应商选定时、需满足以下条件：
1ISO9001、ISO14001及相关方ROHS体系的绿色采购的认证取得（重要材料供应商适用,副材/辅材除外）。
②重材商需向我司提交绿色供应商认证申请；
并同时提交材料的ICP（有害物质）测试数据。
③副材和辅材商，需提交材料的ICP（有害物质）测试数据，MSDS（化学物质安全成分表）。
6.2新供应商的选定
6.2.1由购买部门组建新规供应商评审小组,对供应商的品质（Q）、成本（C）、纳期（D）、环境（E）、技术（M）等进行初步调查确认.
确认项目如下:
品质/环境体系担当:
部品部
成本交期对应能力担当:
采购部
技术设备能力担当:
工程部
初步调查确认结果由品质部作成《新供应商确认表》,联络给各相关部门。
6.2.2初步调查符合要求的供应商,由品质部对其品质、环境体系进行现场监查。
监查前供应商准备资料:
・公司概述・公司组织图
・品质保证体系图・QC工程图
・环境有害物质管理基准・异常处理流程
・客户投诉处理流程・来料检验流程
・教育训练流程・测量管理流程
・4M变更管理基准・LOTNO管理程序
6.2.2.1监查的实施项目依照品质、环境《监查确认表》进行。
6.2.2.2.1品质/环境体系监查及工程监查实施的综合判定如下表:
得点
评价
判定
处置
80-100
A
合格
可用，异常指摘项改善对策提出
60-79
B
暂定合格
可采用，异常指摘项改善对策，现场确认
50-59
C
不合格
不可采用，需再次监察确认
49点以下
D
不可采用
供应商选定
登录供应商一览表
签订契约书
6.2.2.3监查结果报告书的作成。
品质部作成《工程监査结果报告书》,向关联部门及监査实方进行报告。
6.2.2.4供应商针对监查指摘问题点进行改善,并在期限内回复改善报告,品质部确认改善效果,必要时进行跟踪监查.
6.3新规供应商的综合评价
供应商评审小组成员将各部门监查确认结果记入到《新规供应申请书》,提交给采购部汇总.
6.4PM根据评价结果裁决新供应商可否采用.裁决后由采购送总经理进行承认。
2.5质量保证协议的签订
新规供应商追加申请承认后,采购部门需在一个月内与供应商签订《质量保证协议书》、《环境保护协议》
2.6供应商一览表的登录
采购部门将新供应商登记在《合格供应商清单》，配布给相关部门。
样品接收
订单下发
评价报告作成
新供应商的样品提出
7.1样品及评价资料的提供
采购部要求供应商提供新材料初次样品200PCS及下列评价资料,并交给品质部进行评价确认.
3.1.1样品出货检查成绩书;
3.1.2产品承认书
3.1.3全尺寸测量值:
n=3PCS；
重要尺寸及CPK值:
n=25PCS;
性能测试报告：
n=25PCS
3.1.4新材料环境安全资料.
7.2样品的评价
3.2.1品质部收到采购的样品后,登入到样品评价管理台帐,再按照规格书及图纸进行下列评价.
3.2.1.1外观尺寸检查担当部门:
品质部
3.2.1.2功能检查担当部门:
3.2.1.3EDX测试担当部门:
3.2.1.4可靠性实验担当部门:
3.2.1.5作业性评价担当部门:
生产部
7.3评价报告作成
3.3.1样品评价后,由品质部作成《样品检查记录表》,将评价结果联络给采购部门及相关部门.
3.3.1.1判定NG的材料,联络购买部门要求供应商样品再次提出,同时品质部协助供应商改善及技术指导.
※三次样品评价NG的材料,该新供应商资格取消.
特别指示除外。
7.4样品评价OK,购买部门发注订单.
8．供应商的定期评价
8.1为了确保供应商的Q（品质状况）、C（价格）、D（交期状况），E（环境），S（服务）满足本公司要求,品质部及采购部对所有供应商进行定期评价。
8.2对象范围
实施定期评价的范围为:
a.量产的主材供应商b.上年度年间交易金额在50000RMB以上的。
8.3评价频率
每年一次，每年2~3月间进行。
综合评分
供应商品质、纳期月度评价报告作成
评价结果的处置
8.4
定期评价流程
8.4.1每年2~3月,采购部根据过去一年1~12月的采购额作成《供应商综合评价表》。
评价项目及担当如下:
项目
责任部门
占有比率
品质
品质部
40%
环境
10%
纳期
采购部
15%
成本
技术
工程部
综合力
8.4.2上述责任部门依据《供应商年度综合评价标准》对对象供应商作出
定期评价，并完成《供应商综合评价表》
8.4.3每年4月,采购部将供应商年度定期评价结果配发给各相关部门及各供应商,并按照评价结果作出相应处置.
评价等级
得分
处理方法
91～100
优秀
首选供应商
81～90
良好
针对问题点进行改善
71～80
一般
召开月度会议提交改善报告
61～70
差
监查必要,新机型订单停止下发
E
60点以下
极差
考虑更换供应商
8.4.4采购部根据年度供应商评价结果，更新作成《合格供应商一览表》和《中止交易供应商一览表》。
8.4.5对于列入《中止交易供应商一览表》的对象，将停止向其发订单，
收集评价资料
8.4.6品质评价每月一次，由品质部依据IQC记录进行。
并将评价结果作为年度供应商综合评价的评分依据。
8.4.6.1月度品质评价报告作成方法:
8.4.6.2收集评价资料
IQC每月第3个工作日之前将上月材料相关集资料提供给品质主管。
（月度来料LOT合格率,工程内投入明细表。
）
8.4.6.3品质主管制作供应商月度《材料品质评价表》
8.4.6.4评价项目
①来料LOT合格率（%）※JIS抽检表検査水平ⅡAQL0.65）
②生产内材料不良率（PPM）※材料生产中发生的来料不良率。
③异常连络书发出件数及对策回答状况。
④品质对应配合度评价
8.4.6.5评价方法
参照《材料品质评价表》
8.4.6.6品质评价判定基准
等级
判定内容
95～100
品质评价非常好
85～94
品质评价良好
75～84
品质评价一般
50～74
品质评价差
品质评价非常差
8.4.6.7评价结果处理
供应商的品质评价结果处置按照下表内容实施
日常跟进
品质改善计划
定期品质会议
品质监查
●
-
◎
●：
必须实施
◎：
根据前几个月的品质评价结果及现状的品质状况进行判定再
决定处理实施方法
9.1定期监查流程:
9.1.1供应商定期年度监查计划作成
9.1.1.1每年4月份,品质部作成年度《供应商监查计划》.
9.1.1.2定期监査设定为1年1回,针对已被认定合格的量产主材供应商且上年度有交易6个月以上的供应商,实施年度定期品质环境体系监查
9.1.1.3对于上一年度供应商综合评价得分低于70分的供应商，调整为1年2回定期监察的频度。
9.1.2供应商监查事前联络
定期监查前,品质部以《供应商监查联络书》的形式联络给供应商.同时添附品质环境《监査确认表》,要求供应商进行自主评价,并在纳期内提交给品质部.
9.1.3定期监查实施
由采购部、品质部组成监查小组,按照《监査确认表》内容,对供应商进行文件体系及工程现场的监查。
9.1.4定期监査结果报告
9.1.4.1监查结果由品质部作成《供应商监査结果报告书》,向相关部门及监察供应商进行报告。
9.1.4.2定期监查结果评価。
90～100
不良事项改善报告提出
定期监查实施
改善状况再确认
工程监查报告书作成
指摘事項改善对策提出
80～89
不良事项改善对策提出,针对改善点进行FOLLOW监查
50～79
再监查实施
0~49
交易停止
9.2特别监查
9.2.1特别监查实施时机请参照本规定的1.4项进行。
重大品质异常：
①部材连续5批因同样不良项目发生LOTOUT的；
②生产投入时造成重大品质异常的；
③因材料不良致使发生客户投诉的；
④由总经理指定的。
9.2.2特别监査结果报告
9.2.2.1品质部作成《监査结果报告书》,向相关部门及监査实施工场进行报告。
9.2.2.2供应商针对监查指摘问题点进行改善,并在期限内回复改善报告,品质部确认改善效果,必要时进行跟踪监查.
10.相关记录
10.1新/变更供应商申请书3年
10.2合格供应商一览表5年
10.3供应商监查联络书1年
10.4监查结果报告书5年
6.6材料品质评价表 3年
6.7供应商监查计划1年
6.8供应商年度综合评价表3年
6.9供应商年度综合评价标准永久
6.10新供应商事前确认表3年
6.11采购部材月度交期遵守率统计结果3年
6.12交期遵守推移图3年
6.13供应商管理申请与裁决书3年
6.14中止交易供应商一览表5年
6.15年度供应商综合评价表5年
升级会员 