对乙氨基酚生产工艺设计物料衡算.doc
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吉林化工学院课程设计
摘要 3
1合成工艺 4
1.1原料及产品物性 4
1.1.1对氨基苯酚 4
1.1.2 冰醋酸 5
1.1.3 活性炭 6
1.1.4 焦亚硫酸钠 7
1.1.5 对乙酰氨基酚 8
1.2 反应方程式 8
1.3 合成工艺 9
2生产操作过程及工艺条件 10
2.1工艺流程简图 10
2.2操作过程及工艺条件 11
2.2.1酰化工段 11
3工艺流程与区域划分 14
3.1工艺流程简图与质控要点 14
3.2生产环境洁净区域划分 15
3.3车间布置 15
4.物料衡算 17
4.1酰化反应罐的物料衡算 17
4.2酸洗离心机的物料衡算 18
4.3水洗离心机的物料衡算 19
5能量衡算 20
5.1反应罐能量衡算 20
5.1.1比热容的计算 20
5.1.2能量衡算 22
6主要工艺设备计算 25
6.1工艺设备选型原则 25
6.2工艺设备计算 25
6.2.1酰化反应结晶罐 25
7主要设备选型 26
7.1工艺设备选型原则 26
7.2工艺设备选型 26
7.2.1设备一览表 26
8车间布置 27
8.1布置说明 27
8.2布置原则 27
8.3车间布置 27
摘要
对乙酰氨基酚是解热镇痛抗炎药中最常用的药物。
本设计研究了对乙酰氨基酚的合成工艺、合成原料、产品物性及生产条件，介绍了对乙酰氨基酚的药理作用、鉴别和含量测定的方法。
并结合GMP认证的标准进行了对乙酰氨基酚车间设计和改造。
关键词
对乙酰氨基酚，工艺设计，车间设计
3
吉林化工学院课程设计
1合成工艺
1.1原料及产品物性
1.2反应方程式
1.3合成工艺
对氨基苯酚和冰醋酸，经配料锅配料后，加入酰化釜，酰化，得到湿的对乙酰氨基酚粗品。
2生产操作过程及工艺条件
2.1工艺流程简图
2.2操作过程及工艺条件
2.2.1酰化工段
1.酰化配料
（1）酰化反应的原料配比
对氨基苯酚1225±30kg（折干）；冰醋酸1150±50kg；稀醋酸1600±50L
（2）酸洗离心的原料配比
对氨基苯酚1225±30kg（折干）；冰醋酸1150±50kg；稀醋酸2400±50L
（3）水洗离心的原料配比
外循环料1980±20kg（湿）；稀醋酸1500±10L
（4）总酸度计算公式如下：
总酸度=
注：
V1--代表滴定后滴定液的摩尔体积单位ml；
V2--代表滴定前滴定液的摩尔体积单位ml；
C--代表NaOH标准液的摩尔浓度单位mol/L；
W--样品质量单位g；
40为NaOH的摩尔质量量纲为g/mol。
酸母液和冰醋酸或稀醋酸和冰醋酸在反应罐内混合均匀后，取样，用1ml移液管移取样液至锥形瓶内，加少许纯化水稀释，若为母液的混合物，用一定摩尔浓度（1ml/L）得NaOH标准溶液滴定，滴定至变蓝色，即为滴定终点；若为稀醋酸的混合物，则须在滴定前滴加酚酞指示剂，用一定摩尔浓度（1ml/L）的NaOH标准溶液滴定，滴定至变红色，即为滴定终点、
以上配料操作必须有复审者，且
（1）和
（2）项的配料操作，只有在测出总酸度大于或等于65%得情况下，再投入对氨基苯酚。
否则应补加冰醋酸至要求的酸度。
配料比例及总酸度为监控点，每一批必须复核、检测。
2.酰化反应
排出酰化反应罐夹层内的存水，蒸汽加热，升温，至有酸气冒出，调节蒸汽压力，控制蒸酸速度。
（1）对于稀酸料和粗品来说，1-3小时，蒸酸速度在40-60L/半小时。
温度不高于117℃；4-6小时，保持反应罐内小沸腾，蒸酸速度在60-90L/半小时，温度不高于112℃；6小时候，逐渐加大蒸汽压力，加快蒸酸速度，控制在120L/半小时之内；反应接近终点时，蒸酸速度≦60L/半小时，温度迅速上升，稀酸投料终点温度为130-136℃，粗品为135-140℃.夹层蒸汽压力控制：
稀酸料为0.32-0.36Mpa，母液套用为：
0.35-0.40Mpa。
整个反应过程约需11-13小时，蒸酸总量在1600-2500L之间。
（2）对于酸处理外循环料来说，蒸酸速度控制在≤80L/半小时，蒸酸控制在860-940L之间，蒸酸过程约需6-8小时。
上述过程中所提到的控制项目均为控制点。
反应过程中，随时调节至标准要求。
3.酰化结晶
酰化反应或蒸酸结束后，根据套用次数和反应罐内物料液面的高低，加入一定数量的降温酸降温。
降温酸数量如下：
（1）稀酸料加降温酸量为800-880L/罐；
（2）粗品加降温酸量为600-1000L/罐；
（3）酸处理外循环料加降温酸量280-320L/罐；
（4）酰化反应结晶罐内加入降温酸后，当酰化反应结晶罐内温度基本不降时，小开降温水阀门降温；当温度降为75-85℃，全开降温水，加速降温；当温度降温25-35℃时，降温结晶结束，整个降温过程需要4-8小时。
此过程中，降温速度要控制好，使产生的晶体晶形好。
4.酰化离心
酰化离心前确认降温结晶结束，确认离心机及料位探测器工作正常，做好准备工作。
（1）粗品和稀酸料的离心分离:
按规程开动离心机，放入欲离心料液进行离心。
离心分离母液和固体物料后，用稀醋酸冲洗物料，按规定时间冲洗置换物料中的母液。
再用去离子水冲洗，按规定时间冲洗置换物料中的稀醋酸。
然后按规定时间继续甩滤后停机出料。
酸洗后的液体和母液共用回收后套用，水洗的液体为废液，送往污水处理站处理。
每吨湿粗品得酸洗用量为340-584L，水洗用量为523-800L。
所得物料在检测水分和对氨基苯酚含量，水分控制在8.0%以内，对氨基苯酚含量不大于50ppm，并进行物料衡算。
每批稀酸投料折干后得重量范围为：
1300-1500kg（折干），母液套用粗品为：
1480-1760L。
母液套用次数最高为8次。
（2）酸处理外循环料：
按规程开动离心机，离心机内放入物料后，离心分离液体和固体，按规定冲洗量的稀醋酸冲洗固体物料，所得液体回收利用；再用去离子水按规定冲洗量得去离子水冲洗，按规定时间继续甩滤1-2分钟后停机出料。
水洗的液体为废液，送往污水处理站。
每吨湿酸处理外循环了的酸洗用量为475-725L，水洗用量为1125-1625L。
所得物料要检测水分和对氨基苯酚含量，水分控制在10.0%以内，对氨基苯酚含量不大于50ppm，并进行物料衡算。
酸处理外循环料每批折干后1300-1500kg（折干），回收母液1100-1200L。
离心过程中，稀醋酸冲洗和去离子水冲洗都要均匀充分、彻底，保证杂志不带到物料中去。
所得物料得水分要控制在范围以内，以保证物料的稳定。
对乙酰氨基酚的工艺流程
酰化工段
（1）对于稀酸料和粗品来说，第1～3小时，蒸酸速度在40～60L/半小时，温度不高于117℃；第：
稀酸料为0.32～0.36MPa，母液套用为：
0.35～0.40MPa。
整个反应过程约为11～13小时，蒸酸总量在640～800L之间。
按规程开动离心机，放入欲离心料液进行离心。
离心分离母液和固体物料后，用稀醋酸冲洗物料，按规定时间冲洗置换物料中的母液。
再用去离子水冲洗，按规定时间冲洗置换物料中的稀醋酸。
然后按规定时间继续甩滤后停机出料。
酸洗后的液体和母液共用回收后套用，水洗的液体为废液，送往污水处理站处理。
每吨湿粗品得酸洗用量为340-584L，水洗用量为523-800L。
所得物料在检测水分和对氨基苯酚含量，水分控制在8.0%以内，对氨基苯酚含量不大于50ppm，并进行物料衡算。
每批稀酸投料折干后得重量范围为：
520-600kg（折干），母液套用粗品为：
592-704L。
母液套用次数最高为4次。
（2）对于酸处理外循环料来说，蒸酸速度控制在≤80L/半小时，蒸酸控制在344-376L之间，蒸酸过程约需3-4小时。
按规程开动离心机，离心机内放入物料后，离心分离液体和固体，按规定冲洗量的稀醋酸冲洗固体物料，所得液体回收利用；再用去离子水按规定冲洗量得去离子水冲洗，按规定时间继续甩滤1-2分钟后停机出料。
水洗的液体为废液，送往污水处理站。
每吨湿酸处理外循环了的酸洗用量为475-725L，水洗用量为1125-1625L。
所得物料要检测水分和对氨基苯酚含量，水分控制在10.0%以内，对氨基苯酚含量不大于50ppm，并进行物料衡算。
酸处理外循环料每批折干后520-600kg（折干），回收母液440-480L。
精制离心后的湿对乙酰氨基酚进入振动流化床干燥机内。
并调节振动流化床干燥机的热气通风量，使物料被烘干。
干燥温度：
80-100℃；进料速度不能超过起上限（50kg/min）。
干燥后的物料在经过冷风冷却降温至50±10℃，振动流化床干燥机出完料后，进行物料收率计算，本工序收率应不低于95%。
干燥并降温的物料经测试合格后（按ZL/SOP/ZK/00500取样，用快速水分测定仪测其水分，水分小于≤0.5%），方可真空输送到二维混合机内混合。
干燥并降温的物料经测试合格后真空输送到二维混合机内混合，达到要求批量并在不超过规定装料量800-2160kg的情况下，混合15-20min，停止出料。
3工艺流程与区域划分
3.1工艺流程简图与质控要点
图1工艺流程图
3.2生产环境洁净区域划分
本车间的生产环境洁净区域包括精制结晶区、精制离心区域、烘干区域、混合区域、粉碎区域、待验区、套袋区、缓冲区及更衣区，其均为洁净区，洁净级别为10万级。
与生产有关的其他区域为非洁净区。
详见CAD附图
3.3车间布置
车间布置包括生产部分、辅助生产部分和行政生活一部分，对于生产车间平面布置的改进是改进的重点。
以下是GMP对洁净区布置的要求[1]。
3.3.1一般规范
在工艺流程协调满足工艺条件的前提下，为提高净化效果、节能，对洁净室（区）的布置有如下要求：
（1）空气洁净度高的洁净室（区）宜设置在人员最少达到的地方，并宜靠近空调机房。
（2）不同空气洁净度的洁净室（区）宜按空气洁净度级别高低由里及外布置静压差为5Pa，洁净室与室外大气的静压差大于10Pa。
（3）空气洁净度等级相同的洁净室（区）宜相对集中。
（4）不同洁净度等级的房间相联系，应有放置污染的措施。
我国GMP（1998年修订）附录规定了药品生产洁净室（区）的空气洁净度划分四个级别：
如表1
9
表1空气洁净室级别
洁净度级别
尘粒最大允许度（个/m3）
微生物最大允许度
≥0.5ūm≥5ūm
浮游菌（个/m3）沉降菌（个/m3）
100级
3500
0
5
1
10000级
35000
200
100
3
100000级
350000
2000
200
10
300000级
10500000
6000
——
15
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3.3.2物料存放区域及生产辅助用室的布置
（1）.洁净厂房内应设置与生产规模相适应的辅助原料、半成品、成品存放区域，宜尽可能靠近与其相联系的生产区域，以减少过程中的混杂与污染；存放区域内宜设置待验区合格品区，或采取能够有效控制物料待验、合格状态的措施，不合格品必须设置专用存放。
（2）.取样室宜设置在仓储区，取样环境的空气洁净度等级同初次使用该物料的洁净室（区）。
（3）.称量室应放置在洁净室（区），空气洁净度等级同初次使用该物料的洁净室（区）。
（4）.备料室宜靠近称量室，其空气洁净度等级同初次使用该物料的洁净室（区）。
（5）.洁净工具洗涤、存放室，宜设置在洁净区域外；如需设在洁净室（区）内，其空气洁净等级英语本区域相同，并有防水污染的措施。
（6）.维修保养室可设在洁
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