扭王字块预制施工规程Word文档下载推荐.docx
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3.8块体修补完之后，喷洒养护液养护，在喷洒之前由于块体失水较快，在块体修补前、后分别进行一遍喷水养护，喷水采用压泵进行机械喷水，以提高施工效率。
3.9块体倒运时强度较低，需要设计吊架吊块，以保护成品。
吊架上部为型钢三角框架作为支撑结构，下部采用吊装带吊块，吊装带易磨损部位可以包裹耐磨材料，以延长使用寿命。
3.10机械配备
序号
设备名称
型号
备注
1
拌和站
2.0m3
搅拌混凝土
2
装载机
ZL50
运输混凝土、
吊块、上料
3
ZL30
运输混凝土
4
自卸汽车
15t
4、施工工艺流程
5、施工技术措施和技术要求
5.1模板工艺
5.1.1模板制作
5.1.1.1模板以块体上、下平面轴线为分缝线，采用两个对开的半壳，每一侧壳构成块体的一面，模板坐于底胎上，从顶部上口进行混凝土的浇注。
5.1.1.2模板制作前应充分理解和把握构件的空间结构，并在此基础上做1:
1的实物大样（胎模），胎模的表面尺寸既为混凝土构件的外形尺寸；
对面板的所有几何尺寸进行精确计算，经过校核无误后，得到控制数据，并分别进行编号，然后进行模型模板的下料。
5.1.1.3模板采用δ=5mm钢板作为面板，钢模板在工厂制作，其曲面、折角模板采用折板机在车床上冷压成型，对接缝应采用连续焊，并用砂轮磨平。
模板接缝应平顺、严密、不漏浆，应避免发生飞边及其它缺陷，不合格的缝要堵塞。
5.1.1.4考虑板厚的影响因素，必须掌握每块板的坡口相接形式，同时考虑到模板分缝线处橡胶止浆条的缘故，需在此方向上缩减6mm，据此和控制参数便得到每块面板的加工尺寸。
5.1.1.5模型模板面板加工完毕后按照胎具试拼装，拼装过程中必须严格控制各主要部位尺寸，以保证外轮廓尺寸；
局部在不影响拆模的情况下适度调整，并保持负偏差，以抵消支模和浇注后的涨尺影响，达到质量验评标准要求。
5.1.1.6焊接成型时，要两个侧片固定后对称焊接，每条焊缝也要实现间断对称焊，并全部满焊。
内侧所有与混凝土面接触焊缝要求用角向磨光机全部打磨光滑，并用原子灰（铁腻子）腻成圆角，最后用砂纸打磨光滑。
5.1.1.7加强肋根据构件大小可选用角钢、带钢、槽钢；
大片模板外侧作成桁架，这样立放稳定，便于施工。
肋板要求双面间断焊，焊缝在每块板上不少于两道。
在顶口和底口，用∠70×
8角钢做肋板；
中间采用-5×
75mm钢板作为肋板；
分缝线处板为8mm厚钢板，并沿分缝线每个面上设置2～3道-5×
75mm三角形加筋板。
5.1.2模板打磨、刷油
5.1.2.1模板在刷油之前必须用角磨机将板面打磨干净，达到钢板露出光面为止。
5.1.2.2模板清理干净之后，用滚刷将板面均匀的刷一层脱模剂，脱模剂不得多刷，由于脱模剂会向下流，模板底部预留10cm的高度不用刷油。
5.1.3模板运输、支立、底口止浆及拆除
5.1.3.1模板采用模板运输小车人工吊运模板，两片模板拼接缝之间采用螺栓连接，螺栓采用棘轮扳手拧紧，在拧紧螺栓之前，调整模板的拼接缝，使两大片模板完全吻合，不得形成错牙。
5.1.3.2模板的拆除采用千斤顶顶推法，在模板中部设置顶推孔，两侧共2个，待混凝土强度达7MPa后，即可拆模。
拆模时先把接缝螺栓卸掉，再用千斤顶顶推半壳模板内的混凝土，松动后再用撬棍把模板移出。
5.1.3.3模板底口用干硬性水泥砂浆止浆，砂浆按照普通硅酸盐水泥：
中砂＝1：
1配比。
在模板连接加固之前，将配比好的砂浆放入模板内，模板加固好之后，施工人员钻入模板内，用铁抹子将砂浆在模板底口修成三角形状，砂浆要压平、压实，以起到良好的止浆效果。
5.2混凝土工艺
5.2.1拌和前对机械设备进行认真检查和试运转，保证施工机械处于良好状态以确保能正常作业。
混凝土搅拌时必须派专人管理控制，不得随意更换人员，混凝土搅拌时间为70s。
5.2.2引气剂和减水剂等外加剂必须采取泵送及电子计量，不得人工添加。
外加剂要先泵送到水计量桶中，然后同拌和水一起进入搅拌桶内搅拌。
5.2.3采用ZL30及ZL50型装载机运输混凝土，装载机料斗内不得留有杂物，在使用前应用淡水润湿，但不得留有积水。
5.2.4混凝土浇注
5.2.4.1采用自制的平台小车接灰，将平台小车的下灰口对准模板的中心。
装载机将混凝土运输到平台小车的一侧，垂直于平台小车驻位，由振捣手指挥装载机倾倒混凝土，并人工辅助分灰入模，以准确控制下灰高度。
5.2.4.2混凝土分层浇筑，每层厚度不大于50cm。
振捣手站在平台小车上进行混凝土振捣。
混凝土振捣采用Φ50振捣棒，并采用双棒并列同步振捣，两个振捣棒要同时贴近两侧板面，然后同时插入、同时拔出、同时移动，以使两侧板面的气泡能同时带出。
振捣棒与模板的距离控制在10cm左右，移动间距为30~40cm，振捣棒应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利于均匀振实，每点振捣时间不超过20s；
为保证上下层混凝土结合成整体，振捣棒应插入下层混凝土中不少于5cm。
振捣时应避免振捣棒碰撞模板。
5.2.4.3枝杆斜坡面要采用吊棒送棒振捣。
在距离振捣棒棒头2/3棒长位置焊接M12螺母，1.5米长的铅丝一头绑在螺母上，另一头弯成手柄形状。
振捣手一只手提铅丝，另一只手握振捣棒，将振捣棒送入枝杆内，然后平行于斜坡面慢慢抽出振捣棒，将浮浆和气泡慢慢带出。
5.2.4.4由于斜坡面顶部易产生横向收缩裂缝，此裂缝在混凝土初凝时形成，因此在进行混凝土分层时，此层混凝土顶面标高要超过斜坡面顶部10cm左右，此层混凝土浇注、振捣完毕之后，先不浇注其上一层混凝土，待混凝土发生初凝之后，对此层混凝土进行二次振捣，振捣时间控制在10～15s，达到翻浆即可。
二次振捣完成之后再开始浇注、振捣下层混凝土。
5.2.4.5浇注顶层混凝土顶部要预留10cm的高度，先将顶部产生的混凝土浮浆清除干净（浮浆放在平台小车上，浇注下一块的时候，再将浮浆铺在模板的底部），然后再浇注到顶，预留这层混凝土轻轻点振即可，振捣时间不宜过长，控制在5～10s，以免产生过多的浮浆。
5.2.5混凝土压面
5.2.5.1混凝土顶面采用木抹搓平，铁抹压光、压实；
压面前应做好理边清灰，模板边角处要压紧压实；
在模板边缘处控制混凝土顶面低于模板1～2mm，以避免拆模时顶口产生飞边；
压面时严禁在混凝土表面洒水或洒水泥粉。
5.2.5.2压面工序要求如下：
找平→木抹子一次找平→顶面水稍干后一次压光→二次木抹子搓平、二次铁抹子压光→三次铁抹子压光
5.2.5.3压面后混凝土达到顶面平整、内实外光。
5.3修补
5.3.1修补内容主要包括：
顶口飞边处理、气泡修补、缺边掉角修补、底口漏浆修补。
5.3.2对于压面时刮边不彻底，导致顶口产生飞边的现象，若飞边较薄用铁铲刮掉即可，若飞边较厚要用角磨机打磨平顺。
5.3.3气泡修补材料采用秦皇岛“高星”外加剂生产的“水不漏”。
此修补材料加水拌和均匀后即可使用，不用再掺加普通硅酸盐水泥或白水泥进行调色。
由于“水不漏”具有快硬的特点，每次拌和量不得过大。
修补位置主要为斜坡面气泡和立面大气泡（直径1cm以上），修补工用铁抹子将拌和好的“水不漏”抹到气泡内，然后用修补工戴上皮手套，将修补处抹实，待强度上来后，用腻子刀刮平，刮平时修补工要精心操作，保证修补处平整光滑。
刮平后，人工用手将拌和好的干硬水泥净浆（按普通硅酸盐水泥：
白水泥：
水＝3：
1：
1配比）在修补位置擦抹一遍，以调节色差和平整度。
5.3.4对于块体因拆模不小心，导致缺边掉角时，要用“水不漏”进行修补。
首先用铁抹子将拌和好的“水不漏”抹到修补处，待强度上来之后，用腻子刀刮平，并修出棱角。
5.3.5首先将漏浆处松动的砂浆层用钢钎凿除，露出新鲜的骨料，然后再用“水不漏”进行修补，修补方法同上，修补之后达到平整密实。
5.4养护
5.4.1养护工艺为：
拆模→第一遍喷水养护→修补→第二遍喷水养护→喷洒养护液养护
5.4.2拆模之后要立即进行喷水养护，间隔时间不得超过15分钟，喷水采用压泵。
喷水要将块体覆盖全面，不得露喷。
在块体修补之前，喷水不得间断，以保证块体表面湿润。
5.4.3块体修补完成，待强度上来之后，要进行第二遍喷水，然后再喷洒养护液养护，喷水与喷洒养护液要掌握好间隔时间，养护液喷洒时间以块体表面潮湿、无积水为宜。
5.4.4养护液在入厂时要进行比重检测，对于比重小于1.24的养护液不得使用。
喷洒时喷出液体呈雾状，并均匀，忌漏喷。
喷洒时喷头距块体表面为30cm。
以喷两遍为准，要求喷第二遍时与第一遍成垂直方向。
下雨时不得喷洒养护液。
养护液按每公斤喷6～7平米。
喷洒完后，用清水将喷头、管冲洗干净，以防再用时堵塞。
在使用时，严禁加水稀释。
5.5标识
标识位置在块体枝杆侧面，第一行为中港标志，第二行为砼浇注日期及块体编号。
标识采用自制的印章书写。
5.6块体倒运
吊块工具采用吊架。
吊架上部为三角框架，由【10槽钢＋∠75×
8角钢＋Ф22钢筋加工而成，吊架下部为两根承重为5t、长度为两米长的吊装带，吊装带两侧用废吊装带包裹，以延长使用寿命。
吊装带与三角框架之间用M32卡环连接，以防止磨损。
扭王字块采用ZL50型装载机倒运，吊架上部挂两根Ф19.5mm钢丝绳与焊接在装载机长臂上的两个M32卡环连接，进行吊块。
块体码放时注意成品保护，块体之间不得发生碰撞，以防止掉边掉角。
6、质量验收标准
6.1模板制作允许偏差、检验数量和方法见下表。
项目
允许偏差
（mm）
检测单元
和数量
单元
测点
检测方法
钢模板
长度与宽度
±
每块模板（逐件检查）
用钢尺量
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值
连接孔眼位置
用钢尺量，抽查三处
6.2扭王字块允许偏差、检验数量和方法见下表。
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
各部位尺寸
10
每个构件（抽查1%）
8
用钢尺量块体肢杆长度和各肢端头截面
表面错牙
15
用钢尺量每肢杆，各取一大值
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