25T型客车制动装置新技术及管系故障分析及应急处理Word文档格式.docx

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枕内制动管路采用管排整体上车吊装结构，使车下管路布置更加整洁。

车下副风缸、缓解风缸、总风缸1、总风缸2、气路控制箱、104集成化电空制动机、缓解显示器的吊装使用防松螺母，采用防松螺母更加增强了车下吊装的可靠性。

安装时需使用力矩扳手。

车下各风缸的底部均装有不锈钢材质的排水塞门保护罩，能够有效地防止风缸用排水塞门在运行中受到石击。

为方便车辆的日常运用及检修，在裙板外侧相应的部位均涂打有相应的标记。

随着我国旅客列车提速范围越来越大，运行速度越来越高，途中停靠站少，确保旅客列车运行安全的任务十分艰巨。

在运行中及时发现和防止故障的发生和扩大，并采用相应信息化检修作业，为此25T型铁路客车上装设了KAX-1客车行车安全监测诊断系统。

第二节104型集成式电空制动机

一、技术质量要求

1.采用板式安装，正面安装阀类部件，背面安装各容积风缸及进行管路连接。

2.电空制动用电磁阀与原有104电空制动机的电磁阀一致，有良好的通用性和互换性，额定工作电压直流110V。

3.采用自动作用式。

4.常用全制动制动缸压力为420kPa。

5.具有电空紧急制动功能，紧急制动制动缸压力为420±

10kPa。

6.具有阶段缓解性能功能，阶段缓解次数不少于5次。

7.电气失效后，列车能自动转为空气制动机状态。

8.能与现有装有104电空制动机的客车混编使用。

9.实现真正意义上的集成，可根据不同需求进行部件的选择安装组成，可实现104空气制动、104电空制动等功能。

二、104型集成电空制动机的特点

104电空制动机的集成化研究，就是将电空制动机的所有零部件集中安装在一块集成板子上，并有外罩把这些部件罩住，外罩的作用主要是为了防尘和密封，取消了104制动机的中间体。

在集成板上，正面装有104主阀，紧急阀，充气阀，电磁阀，电磁阀安装座，等；

集成板背面有容积组合，包括容积室（3.85升），紧急室（1.5升），局减室（0.6升），列车管、副风缸、工作风缸、制动缸、缓解风缸的法兰接口，电空制动用电缆线连接器。

这样，所有阀类等零部件在安装板的正面，容积风缸和管路连接在集装板后面。

第三节QD-K型气路控制箱

QD-K型气路控制箱是将车下管路上的各种阀类集成安装在一个气路板上，其结构紧凑，安装方便，维护简单。

二、使用和安装方法

1.使用方法

（1）总风管供风时，阀1、阀2打开，阀3、阀4、阀5、阀6关闭。

（2）总风管无风时，阀3、阀4打开，阀1、阀2、阀5、阀6关闭。

（3）总风管无风且关车门时，阀5、阀6打开，阀1、阀2、阀3、阀4关闭。

2.更换阀类及橡胶垫

2.1更换球心截断塞门

先将气路控制阀箱的外罩取下，用6mm的外六角板手把球心截断塞门的四个6mm的内六角螺钉松开，取下球心截断塞门和橡胶垫。

把气路板上球心截断塞门的安装面擦试干净，垫上新的橡胶垫，注意橡胶垫与气孔的位置相对，然后装上球心截断塞门，注意球心截断塞门的定位栓与气路板上的定位孔的位置相对。

最后拧紧四个紧固螺钉。

2.2更换止回阀

与

（1）的操作相同。

2.3更换滤尘器

2.4更换管座

在气路板的正面，首先松开管座上的风管，然后松开管座上的4个6mm紧固螺钉，取下橡胶垫，把气路板上管座的安装面擦拭干净，垫上新的橡胶垫，注意橡胶垫与气孔的位置相对，然后根据气路板上所标注的接口尺寸装上相应大小的管座，最后拧紧四个紧固螺钉，装上风管。

3装上后罩，恢复原样。

三、质量技术要求

1.安装板和所有阀体的材质均为铝合金。

2.试验压力为风压600kPa，保压3分钟，不得泄漏。

3.进入安装板的总风源应设置过滤器。

4.止回阀的压力差应不大于30kPa，且不得逆流。

5.控制箱门安装牢固并便于拆卸，设置安全链以防运行中脱落。

第四节KAX-1客车行车安全监测诊断系统

KAX-1客车行车安全监测诊断系统，能够监测诊断车辆运行中基础制动系统作用是否良好,防滑器工作状态是否正常,有无擦伤超限的车轮等这些涉及列车运行中安全的问题。

对上述危及旅客列车运行安全主要因素进行实时监测诊断、记录和存储，集中显示和报警，故障定位指导维修;

运行中车载监测诊断系统通过无线通信装置与地面数据管理与专家系统双向通信并和局域网联网，实现客车运用状态的信息化监控和运用状态的动态检修与管理。

KAX-1客车行车安全监测诊断系统在制动方面分为车辆制动监测诊断子系统和防滑器工作状态监测子系统两大部分。

车辆制动监测诊断子系统：

检测列车支管和制动管路的风压,诊断制动机的制动/缓解工况；

检测各轴制动管风压的制动/缓解动作情况，诊断本车厢制动与缓解过程是否正常。

报告有无制动/缓解作用不良、自然制动、自然缓解故障；

为列车级综合诊断是否有折角塞门关闭、关门车事件的发生提供诊断数据；

报告电空装置指令是否正常；

在列车管理器全程记录、存贮诊断事件报告、列车管和制动管路风压的过程数据；

在车厢级为防滑器、车辆转向架状态监测诊断子系统提供制动、缓解状态报告。

防滑器工作状态监测子系统：

防滑器联网，报告防滑器有无故障，若有故障，则指出故障部位，指导维修；

报本车厢防滑器执行防滑保护动作情况；

停车状态下，在列车网络管理器上能对任一车厢防滑器执行停车系统诊断试验命令；

向车厢总线发送车辆速度（参考速度）和每一百米里程信号。

第五节TFX1型电子防滑器

一、概述

制动防滑器是高速制动系统中的重要组成部分，微处理器控制的防滑器则是当今国际上最先进的防滑器。

它主要用于装有盘形制动或其它单元制动机的四轴客车制动系统中，也可用于机车作为防空转和防滑装置。

防滑器的主要功能：

1制动时能有效地防止轮对因滑行而造成的踏面擦伤。

2制动时能根据轮轨间粘着的变化调节制动缸压力，从而实现调节制动力，充分利用轮轨间的粘着，得到较短制动距离。

二、TFX1型防滑器的组成

FX1型防滑器系统主要由四部分组成，现分述如下。

1速度传感部分它是一个速度脉冲信号发生器，由速度传感器及感应齿轮所组成。

感应齿轮安装于车轴端部，传感器安装于轴箱盖上。

这是一种非接解式的传感器，当车轮转动时，它能产生频率正比于运行速度的电脉冲信号。

TFX1型防滑器中采用了永磁式磁电传感器，感应齿轮与轴承压盖做成一体，齿轮共有90个齿，即车轮每转一圈产生90个脉冲信号。

传感器径向安装在特制的轴箱盖上，其端部与齿轮顶部保持1mm左右的间隙。

当齿轮旋转时，齿顶齿谷交替通过传感器，切割磁力线，即在传感器输出线圈上感应出相应的脉冲信号。

2FX1型防滑器主机

主机是防滑器的控制中心，它接收四路速度传感器的速度脉冲信号，通过对该信号的调理、计算、比较，做出各种决策，控制各防滑排风阀发生相应的动作，使相应的制动缸排风或充风。

主机的工作过程是，速度传感器产生的速度脉冲信号经速度部件调理后变成一定宽度和电平的系列脉冲，通过速度输入接口送入CPU。

CPU发出的指令通过电磁阀控制接口实现对各轴防滑排风阀的相应控制，使相应的制动缸排风或再充风。

采用软硬件结合故障诊断及切换技术。

速度部件诊断单元用于对四路速度传感器的诊断，防滑排风阀诊断单元用于对四个防滑排风阀的诊断与切除功能。

防滑器主机电源由直流48V提供，设有极性保护，瞬态干扰滤波网络及自动通断环节。

在车电42伏至64伏电压变化范围内，系统能稳定可靠的工作。

主机面板设有三个功能按钮，即“诊断”、“显示”和“清除”。

一个电源灯和一个两位LED显示器。

第二章、运用过程中制动系统发生的管系漏泄故障及分析

第一节故障

2013年3月21日K7909次旅客列车运行至白旗站，因机后9位车辆YZ031165一位车轴上部制动金属软管活接漏泄，致使列车制动时漏泄量超标，车辆乘务员进行“关门”处理，造成列车晚点35分。

经列车入库检查发现，该车一位金属软管活接垫破损是造成列车管制动时漏泄量超标的主要原因。

第二节分析

1.该车在工厂制造过程中，安装工人未能按照工艺要求安装，致使该金属软管活接胶垫受力后严重变形并缺损。

2.该部位金属软管活接垫按制造工艺要求为牛筋软垫，故障金属软管破损胶垫为生胶橡胶垫。

3.该型号金属软管在结构上存在隐患，列车运行过程中，随着转向架进行蛇形运动，该部位金属软管与转向架间产生扭矩，因而造成紧固部位受力后松动，并该型号金属软管已属换代型产品。

（该产品平面接触并配有胶垫，新型产品采用球窝接触为金属润滑面全接触）。

4.故障发生部位处于集便器车下污物箱悬挂处，对故障查找及处理带来一定的困难。

5.车辆乘务员对新设备的结构的了解、有关行车设备的应用（行车安全诊断监测系统）及应急处理能力不强，致使故障处理缓慢，进一步扩大对列车正常运行的影响。

第三章、针对25T车构造及配备的行车监控装置总结出的制动管系漏泄查找方法及相应的应急处理措施

第一节25T行车运行途中制动管系故障的查找方法：

一、易漏泄点

1.主管：

A．制动软管及连接器

B.二、三轴处主管活接

C.截断塞门处弯头活接

D.列尾装置活接

F、补助管

2.支管

A、单元制动缸金属软管

B、单元制动缸金属软管

C、防滑器排风阀连接管活接

D、单元制动缸

E、缓解阀

F、104阀箱连接管

二、查找方法

1主管：

1.1.机后下车乘务员通知司机向列车管充风后，关闭机后一辆与机车相连的折角塞门登乘机车确认管系漏泄情况，尾部协助处理的发电车乘务员观察尾部风表变化确认车辆漏泄情况。

另一名车辆乘务员调阅行车安全诊断系统（KAX-1）的制动检测及查看记录画面，确认故障车辆。

1.2.如确认车辆主管漏泄，打开关闭的机后折角塞门通知司机充风，同时观察KAX-1的制动检测诊断画面，列车管压力数据变化确认重点检查区段。

另外两名乘务员采取“听”、“看”“摸”等手段对全列列车管系进行详细检查。

（“听”仔细听是否有漏泄产生的声音；

“看”检查疑似漏泄部位是否有因漏泄造成的油水垢，管系及相关部件的防松标记是否移动；

“摸”用手摸漏泄部位听漏泄声音是否有变化），重点确认KAX-1显示列车管压力低的车辆，确认故障车辆及部位。

2支管：

2.1.确认是车辆漏泄后，机后车辆乘务员通知司机缓解充风至定压后，要求司机规定实施最大减压量（170KP），车辆乘务员到工程师车观察行车安全监测诊断系统（KAX-1）显示的制动系统监测数据，对全列制动管压力及制动缸压力数据进行对比，发现压力显示下降的车辆通知就近的车辆乘务员现场检查。

2.2..现车检查的乘务员对显示压力下降的车辆，采取“听”、“看”“摸”等手段进行详细检查。

“听”仔细听是否有漏泄产生的声音；

“摸”用手摸漏泄部位听漏泄声音是否有变化。

2.3.如现场检查确认不了漏泄部位，与工程师车乘务员联系，再次确认故障车辆。

如系统显示就是该车，关闭该车两端折角塞门并时通知协助处理故障的休班发电车乘务员观察该车车上风表压力变化，以便确认故障车辆。

第二节途中应急处理过程

一、主管：

1.按规定插设防护号志，并通知运转车长。

2.首先确认是机车还是车辆漏泄，如机车漏泄通知司机处理并取得相关证明。

3.车辆漏泄时两名乘务员对故障部位进行检查，确认造成故障的具体部位及原因，另一名乘务员准备故障处理所需的材料工具。

处理故障时，如故障部位在截断塞门与制动机一侧可先“关门”处理。

处理其他处主管漏泄，要关闭故障车的两端折角塞门排尽主管余风，以防止带压力紧固扩大故障。

4.如配件损坏又无备用配件时，可拆卸列车尾部车辆或发电车的总风管管系同类配件进行替换。

被拆卸部件的的车辆要停止使用总风，关闭该车的总风进风折角塞门，该车塞拉门改为手动操作；

厕所停用，列车限速120公里以下运行。

5.处理完毕后对制动机进行简略实验。

机后乘务员会同司机确认列车漏泄情况；

故障车辆位置乘务员确认该车状态，并回收检查现场有无遗留的工具、配件；

尾部乘务员确认列车管系贯通情况，防止处理故障过程中折角塞门未恢复开启状态。

6.试风完毕确认良好后撤除防护号志，通知运转车长开车，开车后加强车厢巡视。

7.重点要求：

7.1.主管漏泄处理要慎重、彻底，如配件破损要判明造成破损原因，如是受外物击打或刮碰要对全列车进行检查防止其它故障漏检危机行车安全。

对拆卸部位要进行捆绑避免发生“二次”故障。

7.2.运行途中发生故障应急处理的过程中，车辆乘务长为现场处置第一负责人，合理组织安排全体乘务员（包括休班发电车乘务员）对故障进行查找、处置。

详细记录时间及过程。

7.3.故障发生后，值乘车辆乘务员要按照应急处置反应程序向段及车间反馈信息，同时向前方客列检预报，要求客列检组织处理。

二、支管：

2.首先确认是机车还是车辆漏泄.如机车漏泄通知司机处理并取得相关证明。

3.车辆漏泄时及时及时进行查找。

确认故障车辆及部位后，现车车辆乘务员应对故障部位进行检查，确认造成漏泄的初步原因。

如轻微松动、胶质配件破损等原因，在不违反行车安全规定的前提下，可将该车进行“关门”处理。

如外物击打或刮碰造成制动配件破损，还要对故障部位采取相应的安全防护措施，以防止发生配件脱落等“二次”故障。

如故障车辆为最后一辆不允许关门，可拆卸前部车辆同样配件进行替换，被拆卸部件的车辆“关门”处理；

或在保证制动力的前提下，对不易处理的1轴或4轴漏泄支管采取前段封堵的手段（1、4轴排风阀支管座安装丝堵）进行处理。

4.处理完毕后对制动机进行简略实验。

故障车辆位置乘务员确认故障车“关门”后制动机是否处于缓解状态（闸片不能抱死制动盘），各风缸是否排风并检查现场有无遗留的工具、配件）；

5.试风完毕确认良好后撤除防护号志，通知运转车长开车，开车后加强车厢巡视。

6.重点要求：

6.1.运行途中处理故障要本着“安全、正点”的原则，在不违反相关行车安全规定的前提下，可以先进行“关门”应急处理。

列车运行至站停时间较长的客列检或折返站后再对故障进行彻底的修复。

6.2.运行途中发生故障应急处理的过程中，车辆乘务长为现场处置第一负责人，合理组织安排全体乘务员（包括休班发电车乘务员）对故障进行查找、处置。

6.3.故障发生后，值乘车辆乘务员要按照应急处置反应程序向段及车间反馈信息。

第三章提出针对性的措施

1.对列车制动管系所有紧固件涂打放松标记，以便于在日常检查时根据标记的错位，快速的判断出紧固件松动的故障。

2.对配属的25T型车的制动管系及相关部件进行排查整治。

加强库内日常对制动系统的检查和维修。

3.严格执行列车制动机试验标准，提高漏泄量卡控标准。

4.加强车辆乘务员对行车安全诊断监测系统的应用及盯控。

5.协调制造厂对所有的金属软管进行换代更换。

6.提高车辆乘务员的故障快速判断和应急处理能力。