巢湖7410军工厂材料专业生产实习报告Word格式文档下载.docx
《巢湖7410军工厂材料专业生产实习报告Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《巢湖7410军工厂材料专业生产实习报告Word格式文档下载.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
（4）要注意相关产品的保密的问题；
（5）注意门卫进出和夜间出行的相关问题；
（6）要严格按照工厂相关规定进行实习，注意人身安全；
（7）工厂保卫处电话：
2350110
2.中国人民解放军第7410工厂简介
中国人民解放军第七四一〇工厂（安徽省湖滨机械厂）是国家大型工业企业。
隶属中国人民解放军总装备部。
地处安徽省巢湖市，始建于1970年9月。
全厂占地面积188万平米，建筑面积21万平米，资产总额3.23亿元，设备1700台套，在册职工2000余人，各类专业技术人员500余人。
2008年度实现产值3.6亿，利税2600万元。
是集铸锻、钣金、冲压、机械加工、热处理、橡胶制品、光学、无线电、履带车辆大修为一体，专业配套、各类加工手段齐全、理化分析计量检测手段完善的综合型机械制造和修理企业。
工厂具备良好的水上试验场、陆上试验场和武器试验场。
工厂已通过ISO9001的质量管理体系认证。
工厂突出加强了军贸产品研制工作，先后研制了外贸型05P轮式装甲车车体及05P系列轮式装甲保障车、4×
4轮式装甲车等项目，为工厂的发展拓展了新的领域，增加了新的经济增长点。
七四一〇工厂主要是维修和改造67式水陆两栖作战坦克还有各型号的6X6装甲车。
工厂主要产品有：
神功牌ZDY、ZLY、ZSY三系列硬齿面圆柱齿轮减速器；
DBY、DCY二系列硬齿面圆锥圆柱齿轮减速器；
NGW行星减速器系列；
QJR、QJS、QJRS、起重机系列减速器；
水泥磨机减速器JDY、MBY、MCD等系列，糖厂压榨机传动减速器、橡塑机械密炼机挤出机配套齿轮箱、煤矿掘进机减速器、铝铸轧机双行星减速机、冷拔机减速器、微张力减径机减速机、定径机主减速机、轧钢机齿轮箱、轧铜机齿轮箱、卷取机、开卷机、飞剪以及各类大型非标减速器和轧机成套机列加工服务。
3．中国人民解放军第7410工厂技工学校简介
中国人民解放军第7410工厂技工学校简介是一所以培养中、高级技术工人为主的一所正规技工学校，是享有国家助学金资助和全国技工学校实行电子注册的指定学校。
主要开设机电、数控加工、焊接技术、船舶制造、特种车辆修理等专业。
学校师资力量雄厚，专业设置合理，教学设备齐全，实训条件一流。
学校坚持以人为本，实行德育量化管理，注重教学改革和学生综合素质的提高，着重培养学生动手操作能力和创新能力，历届毕业生深受用人单位欢迎。
该校是安徽省劳动和社会保障厅首批批准的“机电高级技能人才培训基地”；
是“再就业培训定点机构”、“农民工培训定点机构”；
是“安徽广播电视大学教学点”；
是国家劳动和社会保障部批准的“国家职业技能鉴定所”；
学校被省政府授予“全省职业技术教育先进单位”称号。
目前学校与多所高等院校建立了产、学、研教学实践基地。
二．减速器的基本构造
减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。
减速器按用途可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不相同。
20世纪70－80年代，世界上减速器技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。
选用减速器时应根据工作机的选用条件，技术参数，动力机的性能，经济性等因素，比较不同类型、品种减速器的外廓尺寸，传动效率，承载能力，质量，价格等，选择最适合的减速器。
减速器是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。
减速器主要由传动零件（齿轮或蜗杆）、轴、轴承、箱体及其附件所组成。
其基本结构有三大部分：
1.齿轮、轴及轴承组合
小齿轮与轴制成一体，称齿轮轴，这种结构用于齿轮直径与轴的直径相关不大的情况下，如果轴的直径为d，齿轮齿根圆的直径为df，则当df-d≤6～7mn时，应采用这种结构。
而当df-d＞6～7mn时，采用齿轮与轴分开为两个零件的结构，如低速轴与大齿轮。
此时齿轮与轴的周向固定平键联接，轴上零件利用轴肩、轴套和轴承盖作轴向固定。
两轴均采用了深沟球轴承。
这种组合，用于承受径向载荷和不大的轴向载荷的情况。
当轴向载荷较大时，应采用角接触球轴承、圆锥滚子轴承或深沟球轴承与推力轴承的组合结构。
轴承是利用齿轮旋转时溅起的稀油，进行润滑。
箱座中油池的润滑油，被旋转的齿轮溅起飞溅到箱盖的内壁上，沿内壁流到分箱面坡口后，通过导油槽流入轴承。
当浸油齿轮圆周速度υ≤2m/s时，应采用润滑脂润滑轴承，为避免可能溅起的稀油冲掉润滑脂，可采用挡油环将其分开。
为防止润滑油流失和外界灰尘进入箱内，在轴承端盖和外伸轴之间装有密封元件。
2.箱体
箱体是减速器的重要组成部件。
它是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。
箱体通常用灰铸铁制造，对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。
单体生产的减速器，为了简化工艺、降低成本，可采用钢板焊接的箱体。
灰铸铁具有很好的铸造性能和减振性能。
为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体制成沿轴心线水平剖分式。
上箱盖和下箱体用螺栓联接成一体。
轴承座的联接螺栓应尽量靠近轴承座孔，而轴承座旁的凸台，应具有足够的承托面，以便放置联接螺栓，并保证旋紧螺栓时需要的扳手空间。
为保证箱体具有足够的刚度，在轴承孔附近加支撑肋。
为保证减速器安置在基础上的稳定性并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积，箱体底座一般不采用完整的平面。
3.减速器附件
为了保证减速器的正常工作，除了对齿轮、轴、轴承组合和箱体的结构设计给予足够的重视外，还应考虑到为减速器润滑油池注油、排油、检查油面高度、加工及拆装检修时箱盖与箱座的精确定位、吊装等辅助零件和部件的合理选择和设计。
1）检查孔为检查传动零件的啮合情况，并向箱内注入润滑油，应在箱体的适当位置设置检查孔。
检查孔设在上箱盖顶部能直接观察到齿轮啮合部位处。
平时，检查孔的盖板用螺钉固定在箱盖上。
2）通气器减速器工作时，箱体内温度升高，气体膨胀，压力增大，为使箱内热胀空气能自由排出，以保持箱内外压力平衡，不致使润滑油沿分箱面或轴伸密封件等其他缝隙渗漏，通常在箱体顶部装设通气器。
3）轴承盖为固定轴系部件的轴向位置并承受轴向载荷，轴承座孔两端用轴承盖封闭。
轴承盖有凸缘式和嵌入式两种。
利用六角螺栓固定在箱体上，外伸轴处的轴承盖是通孔，其中装有密封装置。
凸缘式轴承盖的优点是拆装、调整轴承方便，但和嵌入式轴承盖相比，零件数目较多，尺寸较大，外观不平整。
4）定位销为保证每次拆装箱盖时，仍保持轴承座孔制造加工时的精度，应在精加工轴承孔前，在箱盖与箱座的联接凸缘上配装定位销。
安置在箱体纵向两侧联接凸缘上，对称箱体应呈对称布置，以免错装。
5）油面指示器检查减速器内油池油面的高度，经常保持油池内有适量的油，一般在箱体便于观察、油面较稳定的部位，装设油面指示器。
6）放油螺塞换油时，排放污油和清洗剂，应在箱座底部，油池的最低位置处开设放油孔，平时用螺塞将放油孔堵住，放油螺塞和箱体接合面间应加防漏用的垫圈。
7）启箱螺钉为加强密封效果，通常在装配时于箱体剖分面上涂以水玻璃或密封胶，因而在拆卸时往往因胶结紧密难于开盖。
为此常在箱盖联接凸缘的适当位置，加工出～2个螺孔，旋入启箱用的圆柱端或平端的启箱螺钉。
旋动启箱螺钉便可将上箱盖顶起。
小型减速器也可不设启箱螺钉，启盖时用起子撬开箱盖，启箱螺钉的大小可同于凸缘联接螺栓。
三．锻造分厂
中国人民解放军第7410工厂锻造分厂
锻造分厂罗阳工程师
锻造是将加热后的金属坯料施加外力使其产生塑性变形，改变尺寸、形状并改善性能，以获得毛坯或零件的加工方法。
自从最初的冶铁以来，锻工这项工艺就在逐渐完善。
看是一项很简单的操作但是其复杂程度很高的，虽然工具越来越先进，但是其丰富的文化积淀仍让我们对它小看不得。
老师首先给我们讲述安全操作规程和淬火和锻造的有关技术。
老师说锻造非常危险，夹持工件时一定要牢，否则在敲时温度很高的工件如果溅出后果不堪设想锻造过程中关键就在火候的控制，锤炼的掌控，以及冷却的方法，能否把三者恰到好处地处理决定着能否锻出高质量的材料，否则就会有锻造缺陷，而这需要长期的实践才能掌握，这里把人类的科技文明得到充分体现，因此锻造确不是一种简单的体力活。
锻造车间设备有自由锻锤，模锻锤，空气锤，液压锤，年生产锤上自由锤件3000吨以上，模锻件600吨以上。
1.空气锤特点：
1.以压缩空气为动力，满足安全生产的需要敲击力度与振动频率可通过调节气压控制；
2.使用高强度铝合金制成，重量轻、体积小；
3.机构简单、不易损坏。
2.空气锤工作原理：
电动机通过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。
当压缩缸的上下气道与大气相通时，压缩空气不进入工作缸，电机空转，锤头不工作，通过手柄或脚踏杆操纵上下旋阀，使压缩空气进入工作气缸的上部或下部，推动工作活塞上下运动，从而带动锤头及上砥铁的上升或下降，完成各种打击动作。
旋阀与两个气缸之间有四种连通方式，可以产生提锤、连打、下压、空转四种动作。
老师向我们着重介绍了液压锤。
液压锤是以液压油为工作介质，利用液压传动来带动锤头作上下运动，完成锻压工艺的锻压设备。
分气液和纯液压两种驱动形式。
气液驱动原理为：
在工作前，先向气腔一次充入定量的高压气体（氮气或压缩空气）。
借助于下腔压力的改变，对定量的封闭气体进行反复的压缩和膨胀作功，使锤头得到提升和快速下降进行锻击。
其工作特点是：
油腔进油，锤头提升；
油腔排油，锤头下降并进行锻件成形。
纯液压式模锻锤的特点是：
液压缸下腔通常压；
上腔进油，锤头快速下降并进行锻击，上腔排油，锤头提升。
液压锤具有高效、节能、环保的优点，利用气液驱动制成的液压动力头来改造高能耗的蒸—空自由锻锤和模锻锤，
在实习期间，老师还介绍了工艺规程的内容一般包括：
确定所用的工夹具，加热设备、加热规范、加热火次、冷却规范、锻造设备、和锻件的后续处理。
锻件的冷却是确保质量的重要环节，冷却方法有：
空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷。
冷却速度依次减慢。
热锻成型的锻件，通常是根据其化学成分，尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。
低、中碳钢小型锻件锻后长采用空冷或堆冷的方式进行冷却；
低合金钢锻件及截面宽大的锻件则需要坑冷或灰砂冷；
高合金钢锻件、大型锻件及其形状复杂的重要大型锻件的冷却速度要缓慢，通常要随炉缓冷。
7410工厂的热锻件主要是通过堆冷、灰砂冷和空冷，来防止锻件的开裂和为加加工做准备。
自由锻造基本工序有：
拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。
工件的翻转移动都由机械手控制。
工厂技术人员还带领我们参观了液压站。
液压站的工作原理是电机带动油泵旋转，泵从油泵中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功
四．箱体车间GearboxShop
中国人民解放军第7410工厂箱体车间
箱体车间丁九梅技术员
1.箱体的主要结构特点：
（1）形状复杂；
（2）体积较大；
（3）壁薄容易变形；
（4）有精度要求较高的孔和平面。
2.箱体的加工方法：
找正法——划线找正、用心轴和块规找正、用样板找正；
镗模法等。
3.箱体零件的一般加工工艺路线：
中小批生产：
箱体零件加工工艺路线一般为：
铸造毛坯→时效→油漆→划线→粗、精加工基准面→粗、精加工各平面→粗、半精加工各主要孔→精加工主要孔→粗、精加工各次要孔→加工各螺孔、紧固孔、油孔等→去毛刺→清洗→检验；
大批量生产：
工艺路线一般为：
毛坯铸造→时效→油漆→粗、半精加工精基准→粗、半精加工各平面→精加工精基准→粗、半精加工主要孔→精加工主要孔→粗、精加工各次要孔（螺孔、紧固孔、油孔、过孔等）→精加工各平面→去毛剌→清洗→检验。
4.实习过程：
箱体是机器的基础零件，将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递扭矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加工质量直接影响到机器的性能精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。
箱体材料一般选用灰铸铁，其成本低，耐磨性可铸性好。
箱体大多由板块拼接。
在这里，技术工人告诉我箱体加工工艺路线的安排车床主轴箱要求加工的表面很多。
在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。
对车床主轴箱体，中小批生产时，以箱体底面作为统一基准；
大批大量生产时，采用箱体顶面及两定位销孔作为统一基准。
箱体平面常用的加工方法有刨、铣和磨三种。
刨削和铣削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削用作平面的精加工。
刨削平面，是平面加工较常用的方法之一。
刨削加工刀具结构简单，机床调整方便，通用性好。
精刨后的平面能达到IT7-9级，表面粗糙度Ra1．6μm～Ra2．5μm，但刨削有空行程，且速度低，因而生产率较低，适用于单件小批生产中加工窄长的平面。
铣削平面，比刨削平面的生产率高，在中批及中批以上生产中多用铣削来加工平面。
铣削平面可用飞刀或盘形端铣刀在卧式铣床、立式铣床或卧式铣床上进行。
大型箱体可在多轴龙门铣床上同时加工几个平面。
平面经过精铣后能达到的精度和表面租糙度与精刨差不多。
磨削平面，是平面精加工的主要方法。
平面磨削能达到的尺寸精度为IT6～7级，表面租糙度Ra0.4μm～RaO.8μm，生产批量较大时，箱体平面常用磨削来精加工。
为了提高生产率和保证平面间的相互位置精度，工厂还常采用图所示的组合磨削。
为了消除铸造内应力，防止加工后的变形，使加工精度保持长期稳定，要进行时效处理。
自然时效比人工时效了，目前仍用于精密机床铸件，一般都在毛坯铸造后立即时效。
而粗加工之后，精加工之前应有一段存放时间，以消除加工内应力。
对于精密机床的主轴箱体，应为粗加工后甚至半精加工之后再安排一次时效处理。
人工时效处理的工艺规范为加热到530~560℃，保温6~8h，冷却速度≤300℃/h，出炉温度≤200℃。
这里的工程师还告诉我们在工艺路线的安排中应注意三个问题：
1）工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。
由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。
一般精度要求的箱体，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果。
但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。
对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。
2）安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠，有利与简化夹具结构检少安装变形。
从加工难度来看，平面比孔加工容易。
先加工批平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。
因此，一般均应先加工平面。
3）粗、精加工阶段要分开箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。
加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。
为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。
五．齿轮车间
中国人民解放军第7410工厂齿轮车间
齿轮车间黄赟工程师
1．材料的选择
齿轮应按照使用时的工作条件选用合适的材料。
齿轮材料的合适与否对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接的影响。
一般来说，对于低速重载的传力齿轮，齿面受压产生塑性变形和磨损，且轮齿易折断。
应选用机械强度、硬度等综合力学性能较好的材料，如18CrMnTi；
线速度高的传力齿轮，齿面容易产生疲劳点蚀，所以齿面应有较高的硬度，可用38CrMoAlA氮化钢；
承受冲击载荷的传力齿轮，应选用韧性好的材料，如低碳合金钢18CrMnTi；
非传力齿轮可以选用不淬火钢，铸铁、夹布胶木、尼龙等非金属材料。
一般用途的齿轮均用45钢等中碳结构钢和低碳结构钢如20Cr、40Cr、20CrMnTi等制成。
2.齿轮加工方法：
对于齿轮的加工有滚齿和插齿两种，其中滚齿效率高且应用的范围较广，而插齿常用于内啮合的齿轮中，齿轮加工后需要进行磨齿，内径经精加工后留有余量，以便磨削后加工键槽，在对齿轮进行热处理时，对齿轮的内径涂上保护膜，防止其变硬，以进行键槽的加工。
3.齿轮齿形的加工方法：
有无切屑加工和切削加工两大类。
（1）无切屑加工方法有：
热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。
（2）切削加工方法可分为成形法和展成法两种
4.齿轮生产工艺
（1）粉末冶金齿轮主要生产工艺：
配料→混粉→成型→烧结（局部渗金属）→精整→齿部高频淬火→精镗内孔→探伤
（2）低碳合金钢的主要生产工艺：
锻坯（冷挤压坯件）→正火→拉花键（渐开线、矩形）或加工内孔→滚齿或插齿→剃齿→热处理→精磨内孔→珩齿→磨齿。
5.齿轮的加工工艺过程一般应包括以下内容：
齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。
在编制工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量和生产环境的不同，而采取各种不同的工艺方案。
6.设计齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段：
（1）锻造制坯；
（2）正火：
这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形；
（3）车削加工：
为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。
从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。
另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好；
（4）滚、插齿：
加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低；
（5）剃齿：
径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中；
（6）热处理：
齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。
对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的；
（7）磨削加工：
主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差；
7.齿轮的热处理：
齿轮加工中根据不同的目的，安排两类热处理工序。
（1）毛坯热处理在齿坯加工前后安排预备热处理—正火或调质。
其主要目的是消除锻造及粗加工所引起的残余应力，改善材料的切削性能和提高综合力学性能。
（2）齿面热处理齿形加工完毕后，为提高齿面的硬度和耐磨性，常进行渗碳淬火，高频淬火，碳氮共渗和氮化处理等热处理工序。
六．热处理分厂
中国人民解放军第7410工厂热处理分厂
调质、正火、渗碳胡少涛技术员
表面处理唐晓弟高级工程师
1.热处理分厂简介
（1）热处理分厂现有人员25人，热处理车间主要设备有：
热处理炉、渗碳炉、渗氮炉、淬火糟，台车简式炉，100吨油压机及喷丸机，可对最大直径1500mm齿轮和直径600×
2000轴类进行渗碳、淬火、正火、回火等工艺处理。
分厂另有五条表面处理生产线，可进行零部件氧化、镀锌、镀铬及非晶态强化镀膜、镀镉等特殊工艺要求。
（2）热处理厂的质量目标：
一、顾客满意率>
90%；
二、合同履约率>
三、生产设备完好率>
85%；
四、外购、外协产品合格率>
95%；
（其中外购99%，外协92%）
五、过程产品一次性合格率>
94%；
六、装甲车辆返修率<
1%；
七、质量损失率<
八、新产品产值率>
15%；
九、全员岗位培训时间>
28H/人年；
十、QC小组活动成果率>
60%。
（3）热处理厂的质量方针：
质量第一顾客满意
管理规范持续改进
2.常规热处理
（1）退火：
退火是将金属构件加热到高于或低于临界点，保持一定时间，随后缓慢冷却，从而获得接近平衡状态的组织与性能的金属热处理工艺。
其主要目的是：
①降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削及冷变形加工；
②细化晶粒，均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备；
3消除钢中的残余内应力，防止变形和开裂。
退火又可以分为完全退火、球化退火，去应力退火等：
①完全退火主要用于低碳钢及低、中合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等。
②球化退火适用于共析钢及过共析钢，他既有利于切削加工同时也为最后的淬火处理作好了组织准备。
③去应力退火其目的是消除由于塑性变形、焊接、切削加工、铸造等形成的残余应力。
正火是将钢加热到Ac3或Accm以上30～50°
C，保温适当时间，在空气中冷却的工作方式。
正火与退火的目的基本相同，但是正火的冷却速度比退火稍快，故正火后得到的珠光体组织比较的细，强度、硬度比退火钢高。
正火主要用于改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性。
一般认为硬度在160～230HBS范围内的钢材，其切削加工性最好。
主要表现在
正火可以细化晶粒，其组织力学性能较高。
消除过共析钢中的网状渗碳体，改善钢的力学性能。
代替中碳钢和低碳钢合金结构的退火，改善他们的组织结构和切削加工性能。
（3）淬火：
把钢加热到临界温度（Ac3或Ac1）以上，保温一段时间后再以大于临界冷却速度冷却，从而获得M（或B下）组织的方法。
目的:
①提高工具、渗碳零件和其它高强度耐磨机器零件等的硬度、强度和耐磨性；
②结构钢通过淬火和回火之后获得良好的综合机械性能；
③此外，还有很少数的一部分工件是为了改善钢的物理和化学性能。
如提高磁钢的磁性，不锈钢淬火以消除第二相，从而改善其耐蚀性等。
（4）回火：
将淬火
升级会员 