生产运作管理课程设计.doc
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机电工程学院
课程设计
题目：
生产运作管理课程设计（B3）
专业：
工业工程
年级：
2013级
姓名、学号：
杨思长：
2013311812鲁健勇：
2013311797
黄杰：
2011310472李强：
2013311786
邓祥：
2013311773张杰林:
2013311813
指导教师：
商茹
日期：
2016年6月
一、课程设计的目的与要求
1．课程设计的目的
学生在学完《生产运作管理》专业课程后，通过企业生产计划编制的课程设计的训练，使学生进一步熟悉和掌握企业生产计划的编制方法和步骤，培养学生应用所学专业知识进行独立分析问题和解决问题的能力。
2．课程设计的要求
根据所提供的材料，按设计任务要求进行分析、计算和设计，并在两周内独立完成一份完整的课程设计报告。
具体要求：
（1）对各类原始资料进行分析；
（2）进行生产计划与生产能力的平衡；并绘制加工中心负荷图；
（3）掌握物料需求计划——MRP的编制方法；
（4）编制零件的生产作业计划，并绘制出零件加工工序进度表。
二、课程设计组织形式
课程设计过程按分组的方式进行，由指导教师向学生发放有关的课程设计背景资料，并向学生讲述课程设计的方法、步骤和要求，设计过程采取课堂集中辅导，分散设计的方式进行。
课程设计按5~6个人为一组，每组设小组长一名，负责本组的分工与协作工作。
要求各小组在组内充分讨论、相互启发的基础上形成设计方案，课程设计结束要求提交一份课程设计报告书，必要时可要求各小组选出一个代表，进行课程设计方案演示和答辩。
三、课程设计内容
以某企业为对象（见设计任务书中的资料），以该企业的生产资料为设计依据，根据该企业生产条件和产能、所接订单任务及交货期要求，进行产能平衡，并制定该企业生产计划。
具体内容和步骤如下：
1.设计所需资料：
⑴某企业的生产计划编制的部分资料；包括：
产品品种、数量、交货期要求等；
⑵各订单产品的工艺流程、各工序的工时定额；
2．产能平衡与生产计划编制设计步骤：
（1）按要求将预测的产品综合生产计划转化为具体产品的主生产计划；
（2）熟悉了解各产品的工艺流程及各产品的工时定额，统计某一年的定单情况；订货品种、订货数量、交货期等要求；
（3）根据具体产品的相关信息，确定各具体产品的投入产出计划，并完成粗能力计划的平衡；
（4）根据具体产品物料清单及相关信息，编制具体产品物料需求计划，列出物料需求计划安排结果，并进行产能负荷平衡；
（5）编制流水型生产的生产作业计划，并绘制出零件加工工序进度表。
四、建议教材与教学参考书
1、陈荣秋，马士华，《生产与运作管理》，高等教育出版社；
2、龚国华，龚益鸣，《生产与运作管理》，复旦大学出版社；
3、理查德B.蔡斯等，《运作管理》，宋国防等译，机械工业出版社，第八版；
4、潘家轺，曹德弼，现代生产管理学，清华大学出版社；
5、陈荣秋，周水银，生产运作管理的理论与实践，中国人民大学；
6、宋克勤，陈文安，《工业企业生产管理与控制》，立信会计出版社；
7、陈启申，《MRP2-制造资源计划基础》，企业管理出版社；
《生产运作管理》课程设计任务书
（一）题目
某企业20××年度一季度生产计划的编制（部份）。
（二）原始资料
1．该企业主要生产以假定产品M表示的十种具体产品，根据需求预测得知以假定产品M表示的具体产品在20××年度一季度12周的综合生产计划如附表1所示。
（1）已知以假定产品M表示的A1、A2、A3、A4、A5、A6、B1、B2、B3、B4十种具体产品占全部产品的比重分别为0.06、0.10、0.18、0.13、0.08、0.12、0.08、0.05、0.11、0.09。
附表1:
以M为假定产品预测的20××年第一季度12周的综合生产计划
产品
周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
M
1600
800
1000
1400
800
900
1400
1300
1000
600
1400
1200
（2）以M为假定产品表示的十种具体产品中，主要分为A、B两大系列，A型系列产品中，主要生产A1、A2、A3、A4、A5、A6六种产品，B型系列产品中，主要生产B1、B2、B3、B4四种产品。
A1、A2、A3、A4、A5、A6、B1、B2、B3、B4十种具体产品的层次结构树如附图1所示，假定现在日期是200X年1月5日，所有物料均不考虑安全库存量，所有物料的的批量、现有库存量、提前期、已核发订单（在途量）、用户签定的交货量等相关资料如下。
A系列产品（A1—A6）B系列产品（B1—B4）
E
（2）C
（1）I
（1）C
（1）
D
（2）F
（2）D
（2）F
（2）
G（3）H
（2）G（3）H
（2）
附图1：
十种具体产品结构层次图
附表2：
十种具体产品的物料主文件
项目
提前期/周
现有库存量/件
批量规则
在途量/件
到期日
A1
1周
100
LFL
0
A2
1周
200
LFL
0
A3
1周
350
LFL
0
A4
1周
250
LFL
0
A5
1周
150
LFL
0
A6
1周
200
LFL
0
B1
1周
200
LFL
0
B2
1周
200
LFL
0
B3
1周
200
LFL
0
B4
1周
200
LFL
0
C
1周
3
FOQ=50
50
1月7日
D
1周
10
FOQ=100
100
1月16日
E
2周
60
FOQ=100
F
1周
37
FOQ=150
100
1月16日
G
2周
350
FOQ=200
300
1月7日
H
2周
360
FOQ=100
200
1月16日
I
1周
180
FOQ=100
（4）各具体产品已与用户签订交货合同，各具体产品在不同方案下的交货量如下表：
附表3：
十种具体产品200X年度1季度1-12周订货量表
月份
产品
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
A1
95
50
60
80
60
60
80
90
75
60
80
80
A2
180
80
110
150
90
80
140
120
100
70
150
130
A3
300
150
190
250
150
170
250
220
170
110
260
200
A4
210
100
130
180
100
120
200
170
130
80
160
150
A5
120
70
90
100
70
70
100
100
70
50
120
100
A6
180
100
120
170
110
110
170
160
120
80
170
140
B1
120
70
70
100
70
70
110
110
70
70
110
100
B2
80
50
50
60
50
50
60
60
50
40
60
60
B3
160
100
160
100
100
160
150
120
80
160
150
140
B4
150
90
90
120
90
80
140
120
90
60
120
110
（4）同时，为了简化起见，假设所有物料都要经过三个工作中心1、2或3的者说加工，三个工作中心的可用能力及所有物料的工艺路线及加工时间如附表5、表6示：
附表4：
十种具体产品所需所有物料的数量和时间数据
物料
工作中心
单件准备时间/min
单件加工时间/min
A1
3
1.5
12
A2
3
1.0
11
A3
3
1.0
10
A4
3
1.5
9
A5
3
1.0
10
A6
3
1.5
11
B1
2
2.5
6
B1
3
1.5
5
B2
2
2.0
6
B2
3
1.0
4
B3
2
1.5
5
B3
3
1.0
4
B4
2
1.5
4
B4
3
1.0
4
C
1
1.0
9
C
2
0.6
5
C
3
0.5
4
D
2
1.5
10
D
3
0.8
6
E
1
1.5
12
E
2
0.8
8
E
3
0.5
8
F
1
1.0
9
F
2
0.8
6
F
3
1.2
4
G
2
0.6
7
G
1
0.8
9
G
2
0.5
5
G
3
0.8
6
H
2
0.9
8
H
1
0.6
8
H
3
1.0
9
I
2
0.8
10
I
3
1．2
8
附表5：
各工作中心的可用能力
工作中心
可用能力/min
1
11000
2
13000
3
10000
（4）已知C、E、F三种零件都要在三个加工中心加工，且3个零件的加工顺序相同工，C、E、F三种零件在3个加工中心的加工时间列于附表7中。
附表6：
C、I、F工序加工时间
零
件
加工中心1
加工中心2
加工中心3
加工时间（min）
加工时间（min）
加工时间（min）
C
10
5.6
4.5
I
0
10.8
9.2
F
10
6.8
5.2
（三）设计任务
（1）试将以假定产品M表示的十种产品200X年一季度1-12周的综合生产计划分解为十种具体产品1-12月份的出产计划。
（2）每组学生从以上十个具体产品中，选择一个编制所选具体产品的主生产计划，并计算1、2、3工作中心的工作负荷，调整具体产品的出产计划使生产量更加均衡。
假设最后一期的计划订单投入量与第2周的相同。
要求按学生学号选择：
如学号为1、11、21、31的选择A1；学号为2、12、22、32的选择A2；……；以此类推。
（3）计算各组所选具体产品的物料需求计划，并进行细能力需求计划的平衡。
假设最后1至2期的计划订单投入量等于批量大小。
（4）编制C、I、F三种零件
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