混凝土管理制度Word格式.docx

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合理的组织企业的一切技术工作，建立良好的生产技术工作秩序，保证生产的正产进行。

2.加强和落实实验室的管理工作

对进厂的一切生产材料（水泥、砂、石、外加剂），按照国家或行业的有关规范合理的分批的进行测试和检验，并保存好相应的原始记录，必要时向公司领导汇报试验结果，禁止不合格的、影响产品质量的原材料进入生产工序当中，对不合格的材料做好封样留存。

做好实验设备的维护保养工作，保证试验设备的正常工作和完好无损。

3.做好企业产品、质量等有关技术资料的档案管理工作

对已出具的各工程相关技术资料分批、分类的留底存档，以备查验。

对各材料（水泥、外加剂）的生产厂家提供的有关资料原件分类存档。

配合和协调施工单位，合理的出具相关技术资料或有关资料数据。

4.做好和加强生产中的配合比管理工作

根据产品等级和生产材料的测试结果，依据配合比相应设计规范，合理的出具生产配合比，检查和了解生产材料的异常波动情况，并按照规范标准严格控制水灰比，为产品质量打下稳固基础。

了解搅拌站的生产情况和配合比使用情况，严格要求微机操作工按照配合比相关内容进行操作，对异常现象进行合理解决，并对已生产的异常产品作出相应的处理方法，并保证企业的经济利益。

5.加强产品的质量管理和成本管理工作

随时组织各生产班组，工种进行相应学习，对各工艺流程、生产工序、设备性能等进行技术辅助和相互沟通，以保证产品质量这条生命线，杜绝不合格产品进入工程当中。

协助生产部门和财务部门搞好各工程的工程量核实和工程造价及预决算等管理工作。

必要时组织或参与职工进行技术管理、质量管理、安全生产管理等方面的教育和学习，引导和灌输职工的管理理念，搞好各部门的工作协调和周围团结，使整个企业上下一心，开创企业辉煌。

二、生产调度

1、职责

1.1负责监督检查各搅拌车、泵车、操作班等各部门工作人员，按其作业指导书中相应的程序进行工作的责任。

1.2严格执行相关的工作程序。

1.3对搅拌车、泵车等设备，影响产品质量的不良因素，有汇报（公司领导）责任，或通报（其它部门）责任。

1.4在遇到有机械、质量、交通或生产方面突发事件而对产品质量有严重影响的情况下，有通报、汇报的责任和采取相应的措施的责任。

1.5负责对生产现场和刷车台的环境的日常管理及废水再利用的协调工作。

2、调度员的工作程序

生产调度员的任务是：

按照生产任务单安排、组织、指挥、协调砼生产过程，确保生产任务安全、按时、按质的圆满完成，并完成其它相关职责。

2.1生产调度人员工作必须按时到岗，每次供砼开盘前必须做到：

（1）督促搅拌车、泵车、c操作室人员到岗情况和设备完好情况。

（2）会同有关人员，了解主要原材料的储备情况（主要是水泥储量和外加剂品种和数量）。

（3）班前安全、生产任务、质量交底等，并会同有关人员（司机、操作工等）共同签署本班的书面交底和设备完好，人员到位的情况表格。

（4）与工地联系，了解辅助工作人员到位情况和工地施工准备情况，并再次核对提供砼的品种等级、数量，上述工作一切准备就绪后，方可开盘供砼。

并协调工地，争取最佳卸料时间。

2.2开盘后，供砼生产过程中的工作程序

（1）砼开盘后，召集有关人员同质检员做好开盘鉴定工作。

（2）在砼生产全过程中，检查监督搅拌车司机、泵工、操作室等人员是否严格按照其相应的规范进行工作，如检查出不合格工序和不正确的操作应及时纠正，必要时检查其是否造成对质量的影响，并通报（有关人员）或汇报公司领导处理。

（3）认真执行施工方案要求，合理安排车辆、泵车的工艺流程，做到均衡生产。

（4）在生产过程中，经常与用户进行联系，及时掌握现场生产动态，避免长时间的压车等情况出现，尽量满足顾客的合理要求。

（5）妥善做好每一次砼施工的收尾工作，满足用户实际所需用量（合同量之内或某一百分比超加量）。

（6）每次生产结束时，调度员一定查看回收票据的工作是否妥当。

2.3记录

（1）调度员要认真准确填写本班次各类票据（水泥仓位单、砼运输单、任务单），施工日志及交接班记录。

三、材料部

砂、石收料员负责砂、石进厂初检、首检、验证至消耗过程的质量责任。

2、工作程序

2.1批量砂、石首车进厂初检和首检。

（1）核对运输单中标明砂、石级配、粒径、含泥、颜色等是否与进货通知单相符。

（2）通知实验室对进厂砂、石进行取样、试验、鉴定工作。

（3）在首检过程中，如发现有材质问题，应请有关技术部门技术人员参加收检，并向公司经理汇报，必要时采取拒绝进货、暂停进货、隔离存放等措施。

2.2正常进料时，要认真核对每一车砂、石运输单中所标明的产地（上车目测）级配、粒径、含泥、颜色是否相符。

2.3符合上述要求的合格砂石，司装车人员全部下车，才能过磅计量，按公司规定，计量中每车扣除含水率5～10%，如实登记“一般材料进厂计量检测记录”，日清日结，并开具收料单。

2.4指挥车辆到堆料现场指定地点卸车，只允许单面卸车，卸净后再卸另一面。

砂、石料沿隔仓板两侧陆续堆放，为铲车攒料创造条件。

2.5在砂、石常规检测中，如发现有材质问题，未卸车的停止卸车，已卸车的隔离存放。

2.6批量进货前，应检查磅秤的准确性，进货途中1个月应核对磅秤一次。

凡超过磅秤最大载重量的车辆，禁止上称，采取其他相应措施。

2.7月末将材料进出厂称量记录整理后报公司材料会计。

四、搅拌车司机

1、职责范围

1.1司机负责砼运输、防护及交付过程中的砼质量责任。

1.2司机应服从调度指挥，并积极配合质检员的质量检查工作。

1.3司机应负责将砼安全、保质保量的运输到指定地点。

1.4司机对搅拌车设备的日常使用、维护保养负责。

1.5准确及时填写和传递有关的记录。

2.1生产准备

（1）司机应按时到岗，按时交接班，不得无故空岗。

（2）司机在车辆启动前应进行出车前检查，保证车辆运行良好，主要检查包括：

①检查液压油箱的油面是否符合要求；

②检查各部黄油蛊润滑情况；

③检查动力输出轴的螺栓及滚筒架的U型螺栓是否紧固状态良好；

④将搅拌车操作螺杆放在中间位置；

⑤发动车后，低速运转，保持滚筒在低速下5～10分钟后，达到理想的温度；

⑥检查车罐内有无剩水、杂物等留存，并进行清理。

（3）司机每日凭生产单出车，在接受生产任务单后，应看清工地名称、施工地点，并认真接受调度的生产任务、质量安全交底。

2.2砼运输过程中

（1）司机在接到砼运输凭单（小票）后，应核对工程名称、强度等级，出站时间等是否正确，如有疑点要澄清后，方可出厂。

（2）砼运输过程中，司机应注意交通安全，遵守交通法规，服从交警指挥。

（3）司机在自砼装入到交付以前不得将罐体停转或自行调慢规定的转速。

（4）司机应严格按调度员交底要求执行，在运输中，不得故意（除交通规则外）停车或拖延时间，在遇到特殊情况时，要得到调度员允许。

（5）司机在自砼装入到交付前，不得私自向车内加水、加料，并有权阻止一切未经公司技术人员或质检员允许的所有加水、加料行为，若未加阻止视为司机私自加水、加料，将按违章处理。

（6）司机在运输途中应注意不得发生反转、遗撒等影响市容环境的情况。

（7）罐车到达施工现场。

（8）同时在行驶中应注意车辆运行情况，包括：

①车辆载重时，时速不得超过40km/h，罐体的转速保持在3转/分钟左右，特别注意，在拐弯时一定要减速慢行。

②车辆在放砼时一定要遵守正转中间位置反转的原则，不要突然加速罐体得转数。

（9）若车辆在运行中发生故障或交通事故，应及时采取措施并通知生产调度进行处理或上报。

（10）司机在到达现场后，在砼交付前，要将运输小票请工地有关人员对砼数量、质量签字认可，并签署砼车辆进入现场时间。

2.3生产完成后

（1）司机在完成任务后，应及时当班上交结清生产任务运输凭单，不得无故迟交。

（2）应及时刷车，保证设备清洁，应做到：

①及时清理罐内的积灰，刷车，保持车辆的整洁。

②摇摆槽一定要推回原处，并用锁杆牢固。

③空车行驶，要把大罐操纵杆处于中间位置，不要转大罐。

2.4罐车的底盘部分安全操作规程

（1）启动前应重点检查转向机构和制动器，轮胎气压、仪表、灯光、喇叭、燃油、润滑油及冷却水，各连接件等，确定无误方可运行，燃油箱盖需加锁。

（2）启动前将变速杆放在空挡位置，并拉紧手制动器，使用马达时，每次不超过5～8秒钟，禁止连续使用，启动后，观察各仪表指示值，检查内燃机运转情况，倾听有无异常声音，保持怠速运转5～10分钟，待水温升到40℃以上，观察周围有无障碍物，方可起步。

（3）行驶中要有高度责任感，严格执行交通安全法规，中速行驶不得抢行，通过各种特殊地段时，必须做到一看二慢三通过，确保安全要点，并随时注意气候、路面急弯和行人的特点，掌握行车规律。

（4）车辆刚出厂时，必须低速行驶，水温未达到70℃时不得变速运行，并随时注意仪表及指示信号。

（5）变速时应逐级增减，正确使用离合器，避免挂档时发生冲击。

（6）新车和大修后的车，应严格遵守试运转，磨合期规定。

（7）运行中不得把脚放在离合器踏板上不得无故猛踩制动器，下坡时不得灭火滑行。

在坡道停车时，应拉紧手制动器，挂好低速档外，将车轮楔牢。

（8）由前进档变为倒档，或由倒档变为前进档时，需待车停稳后方可换挡，并观察四周有无障碍物，方可前进或倒退。

（9）通过桥梁、隧道、涵洞，应先调查了解，必要时要停车检查证实，可以通过方可开车。

（10）车辆涉水过河时，应先探明水底情况，水深不得超过排气管，并低速行驶，涉水后，必须采取措施，防止制动器失效。

（11）使用插速锁时，应低速直线行驶，严禁梦转猛冲。

（12）在冰雪或泥泞易滑的路面上，应低速行驶，不得快速急转弯或紧急制动，必要时装上防滑链。

（13）行车遇到机器过热缺水时，禁止灭车后立即加注冷水。

（14）在机车底下进行保养时，应将内燃机熄灭，拉紧手制动器，将车轮楔牢。

（15）车辆回厂后，及时切断电源，冬季除防冻液外，将冷却水放净后，司机才能离开。

（16）严格执行文明作业法，维护保养车辆，执行交接班制度认真填写机械履历书。

3、表格记录：

行车运输记录。

质量检查、技术管理和档案资料管理制度

1.进场材料的检查

（1）质量检查员每班至少应对进厂材料检查一次，即上班时和进料过程中或下班前的一段时间内。

（2）对原材料进行如下项目的检查：

①砂、石：

主要为目测，在必要时可取样送实验室测试。

目测项目为含泥、粒径、级配、分仓、堆集。

②水泥：

仓号、储量、品种、标识。

③外加剂：

品种、规格、包装、重量、存放、数量、标识。

（3）在检查原材料时如发现问题，除按不合格产品处理外，应立即阻止、汇报、记录。

2.砼开盘鉴定

（1）质量检查员负责并按开盘鉴定工作程序进行开盘鉴定工作操作。

（2）质量检查员除按（开盘鉴定工作程序）执行应进行的开盘鉴定砼之外的砼，开盘时应执行（开盘鉴定工作程序）中除不组织开盘鉴定及进行开盘记录外所有条款。

3.过程检查

（1）开盘后质检员对操作工的操作要每班抽查。

如：

计量是否准确；

材料的品种规格使用的是否正确；

搅拌时间是否符合规定要求。

（2）搅拌车在接砼之前质量检查员应对车内是否有遗留存水和杂物负责进行抽查，抽查量应不小于本台班次的30%，并进行记录。

（3）质量检查员除开盘要做塌落度实验外，每台班还应根据实际车次，每十车抽查一次，以观察塌落度变化情况，并进行记录。

（4）质量检查员出开盘后到工地跟踪检查砼可泵性外，每台班还应根据实际车次，每十车到工地观察一次，并进行记录，检查项目为：

目测砼坍落度，塌落度损失情况、可泵性等。

（5）在必要时，如要求测试砼出机温度加入模温度时，除在开盘鉴定时，首测之外，每台班应至少测试各两次，并进行记录。

为达到要求的出机温度或入模温度时，应负责采取必要措施以控制砼温度，如控制水温等，及按施工方案中有关部分执行。

（6）在遇有雨天、雪天时、炎热夏季、干燥春季，要随时根据砂、石含水情况进行施工配合比的调整，并以获得标准塌落度为准进行调整，而不允许改变原配合比。

如不能达到标准要求应立即汇报，并请实验室技术人员或其他技术人员进行调整，并进行记录。

（7）质量检查员除在开盘鉴定时将所加外加剂的品种、规格、数量、掺加方法、堆积地点、标识进行交底外，应每班进行抽查，并做好记录。

（8）在生产过程中，如发现不合格工序时，应立即查明原因，逐级上报，并按（不合格品工作程序）进行处理。

（9）质量检查员负责按规范规定监督检查试块的取样、制作、拆模、养护等项工作。

（10）在应急情况下，需经与情况相适应的管理人员和有关相适应的手续、批示、签字负责下，方可进行应急情况的临时处理，并进行记录和监督检查时候是否完成补办手续。

4.交接班制度

质量检查员在砼连续施工时要进行交接班制，并填写好必要的交接班事宜及注意事项，以保持工作的连续性。

5.质量记录

（1）质量检查员应做的质量检查记录项目如下：

①开盘鉴定记录；

②质量检查记录；

③施工配合比；

④过程检查记录；

⑤交接班记录。

（2）以上各记录，每月整理好后，交本部门主管审阅并保存备查。

原材料进场检验、混凝土配合比设计控制制度

一、原材料进场检验

质量是企业的生命，加强原材料管理是保证混凝土质量的基本条件之一，也是增加企业经济效益的重要环节。

因此，特制定本制度。

1.原材料的主管部门为材料部；

试验室负责复试检验，并随时监督原材料进厂质量，提出不合格品的处理意见。

2.材料部严格按照有关标准、规定对进厂原材料的验收和取样送检。

3.加强原材料进厂的验收工作，对于骨料，材料管理员必须每车进行目测检验，目测不合格应要求供方退回，如供方不服，可共同取样复验，对复验不合格的按《不合格品控制程度》进行处理。

4.维护企业利率，对于砂含水率、含泥量超过合同规定的，必须根据检验结果折量或折价，对工作不认真的验收人员或见利忘义导致企业利益受损者严肃处理，情节严重者开除。

5.重要原材料（指胶凝材料和外加剂）不得漏取漏试，违反者每批次罚责任人100元。

6.凡取样检验结果为不合格的原材料，每批次奖相关人员100元。

7.对进厂的各种材料必须分仓或隔离贮存，避免混杂和污染，在堆放处或罐仓的明显位置，做出标识。

8.对于重要的原材料，如水泥、粉煤灰、矿粉等，为了避免出错，进料口应上锁，入仓时验收人员必须到场监视。

二、混凝土配合比设计控制制度

混凝土配合比设计是保证混凝土质量的核心环节，如果没有合理的配合比和相应的严格管理制度，即使有优质的原材料、良好的生产设备和工艺，也不可能生产出既优质又经济的商品混凝土。

因此，应高度重视混凝土配合比的设计与控制管理。

1.掌握必要的基础资料

在设计商品混凝土配合比前，必须掌握下列情况:

（1）尽可能掌握工程概况和技术要求（如:

是否是大体积混凝土，是否有早强或缓凝的特殊要求，是否要对水化热及温度进行控制，在抗渗、抗裂、补偿收缩等方面有无特别规定）。

（2）必须掌握原材料的品种规格、技术性能、质量及其波动情况、供应能力和价格等技术经济数据。

（3）必须掌握施工工艺（如:

泵送或非泵送、水下浇筑、自流平密实等）、运输距离或时间。

（4）必须掌握季节和天气情况（晴雨天、温湿度、日夜温差、风向、风速等）。

（5）必须掌握本企业的生产工艺条件、设备类型、人员素质、生产管理水平和质量控制水平等情况。

（6）必须尽可能掌握施工队伍的技术、管理和操作水平等情况。

（7）必须尽可能了解施工部位在混凝土质量验收评定中是采用统计方法还是采用非统计方法，以采用合理的混凝土强度标准差δ值（即确定有合理富余量的配制强度）。

只有掌握住上述情况，才有可能确保设计出的混凝土具有良好的施工性能，并且经济合理。

2.配合比设计的管理

（1）商品混凝土的使用对象———建筑工程的情况十分复杂，每一个工程由于设计、施工、环境、地理位置的不同，均有其复杂性及特殊性，因此商品混凝土配合比的设计与水泥制品厂（如:

管桩厂、电杆厂、构件厂等）不尽相同，后者的混凝土配合比较单一且相对固定，而前者则品种较多，牵涉面广、变化调整频繁、影响混凝土最终质量结果的因素更多，其配合比（基准配合比）必须由专人按照有关技术规程进行理论设计计算，并结合工程设计要求、施工工艺、原材料性能状况、企业的工艺设备及生产技术管理水平以及商品混凝土行业特点进行试验及调整，并在生产中进行动态控制。

在配合比设计中切忌照搬别人的配方，混凝土的生产受诸多复杂因素的影响，不分条件及场合的生搬硬套是十分危险的，这样的事故不胜枚举，教训深刻。

因此混凝土在生产前必须经过严格而系统的试配试验，并且区分试验室与现场施工环境的差别，取得良好的试验效果。

由试验室通过试验取得的成果，还必须经技术负责人（总工程师）审核后才能应用于生产，未经审核的配合比不得使用。

（2）混凝土在生产过程要进行动态控制，动态控制在基准混凝土配合比基础上进行，由试验室掌握，根据工程情况、设计要求、气候变化、运输途中的交通状况、原材料的变化情况及工地的配合程度等因素，结合实践经验进行调整，技术负责人在整个过程中起领导作用。

（3）对工程上应用的配合比进行数据统计，宜给每一个配方编一个不重复的编号，以利于质量追踪和信息反馈，并按工程单位分列存挡、备查，不得涂改或丢失。

对长期停止使用的配方，在重新使用时应重新进行试验，复核该配合比的重现性，避免因原材料变化而造成质量事故，确保万无一失。

（4）科学合理的使用掺合料能够取得良好的技术经济效益，因此应努力探索外加剂、粉煤灰、磨细矿渣等材料的双掺或多掺技术，掺合料的添加不仅能够降低成本，而且也能改善混凝土的性能，提高质量，在这方面应做到胆大心细。

混凝土出厂检验、运输、交货检验制度

一、出厂检验

预拌混凝土搅拌站应在混凝土出厂时对其质量指标进行检验，以判定混凝土质量是否符合要求，出厂检验工作由试验室质量组负责。

1.一般规定

（1）出厂检验的取样试验工作应由供方承担。

（2）当判断混凝土质量是否符合要求时，强度、坍落度及含气量应以交货检验结果为依据；

氯离子总含量以供方提供的资料为依据；

其他检验项目应按合同规定进行。

（3）进行预拌混凝土取样及试验的人员必须具有相应资格。

2.检验项目

检验项目应根据设计、合同规定和施工需要而定，一般通用品检验混凝土强度和坍落度；

特制品还应检验合同规定的其他项目；

掺有引气型外加剂的混凝土应检验其含气量。

3.取样与组批

（1）出厂检验的混凝土试样应在搅拌地点采取。

（2）每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不宜少于0.02m³

。

（3）混凝土强度检验的取样频率：

a.每100盘相同配合比的混凝土取样不得少于一次。

b.每一工作班相同配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。

（4）混凝土坍落度检验的取样频率：

混凝土坍落度检验的取样频率应与强度检验的取样频率一致。

检测时还应观察混凝土拌合物的黏聚性和保水性，如不符合要求时，应立即分析原因并处理，直至拌合物符合要求。

正常情况下每车也应进行目测。

（5）对有抗渗、抗冻要求的混凝土取样频率应为同一工程、同一配合比的混凝土不得少于一次。

留置组数可根据实际需要确定。

（6）预拌混凝土的含气量及其他特殊要求项目的取样检验频率应按合同规定进行。

二、运输检验

商品混凝土与现场搅拌的一个重要区别，就是混凝土的运输。

而从搅拌机出料到施工入模，应避免产生离析、分层、大幅度降低流动性以至凝固等现象，混凝土在施工过程中应保持良好的工作性能，为此必须有先进的运输车辆将混凝土运至工地。

应着重控制以下四个方面:

1.控制运输时间。

为保证商品混凝土质量，从搅拌至入模不允许超过混凝土的初凝时间，混凝土初凝时间视水泥品种、外加剂品种、坍落度大小和气温等情况而异，一般运输时间宜控制在2小时内，从装料至卸料一般不得超过4小时。

2.搅拌车装料前必须倒净搅拌筒中的积水，出厂前可用少量有一定压力的水冲洗料斗和下料溜槽，但应控制水量:

在运输过程中和卸料时，不得随意加水。

3.重载搅拌车的筒体不得停止转动，以避免混凝土在运输过程中产生离析、分层等现象。

4.搅拌车到达现场后不准随意加水，卸料时如果混凝土坍落度偏小，可采用减水剂后掺法，添加适量的高效减水剂和少量水，在搅拌筒内进行2分钟的高速搅拌，搅拌均匀后方可卸料。

5.及时清洗搅拌车筒体，时间间隔应控制在搅拌车每次从工地返回时，若工地较近则不超过4小时，避免时间过长而导致混凝土挂壁，影响装载数量及质量。

三、交货检验

混凝土的质量是以交货检验为依据。

因此，交货检验对于预拌混凝土生产企业来说，是一项十分重要的工作，应积极配合和督促需方做好交货检验的取样、试件制作、养护和检验等工作。

（1）交货检验的取样工作应由需方承担，当需方不具备试验条件时，供需双方可协商确定承担单位，其中包括委托供需双方认可的有试验资质的试验单位，并应在合同中予以明确。

（2）当判定混凝土质量十分符合要求时，强度、坍落度及含气量应以交货检验结果为依据；

（3）交货检验的试验结果应在试验结束后15天内通知供方。

（4）进行预拌混凝土取样及试验的人员必须具有相应资格。

（1）交货检验的混凝土试样应在交货地点采取。

（2）交货检验的混凝土试样采取及坍落度试验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。

（3）交货检验的混凝土试样应随机从同一运输车中抽取，混凝土试样应在卸料过程中卸料量的1/4~3/4之间采取。

（4）每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不宜少于0.02m³

（5）混凝土强度检验的取样频率：

a.每拌制100盘且不超过100m³