晋城凤城南路标投标施工组织设计成功文档格式.docx

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经理部下设三部二室，即工程部、物资设备部、财务会计部、工地试验室和办公室。

经理部下辖三个作业工班，即道路作业工班、管网作业工班、综合作业工班。

现场组织机构框图如下：

.

三、

施工前的准备

（1）现场准备：

在施工前对水准点、中心线、原地面线进行高程复测，如复测后高程与设计高程不同，及时与监理单位、设计单位联系解决。

在施工前和各管线单位进行图纸会签，明确具体管线位置注意保护。

进入施工现场后首先进行挖探工作，避免出现意外。

（2）技术准备

首先组织工程技术人员进行技术交底工作，研究并熟悉设计图纸，组织测量人员现场勘测并与图纸核对，结合图纸和实地测量成果精确计算，主要是统计原有路面的横坡与填挖方量，并形成书面报告，送交监理及甲方。

调查翻建范围内的地下各种管线，采用挖探坑与向各管线单位调查的两种办法确定管线的位置与高程并做好详细记录。

（3）物资准备

将所需要的各种施工机械与施工车辆调至现场。

工程所需材料按进度需要购进现场。

用电与饮食用水从居民家引入。

施工用电采用高压主线路变压器输送。

（4）机械准备

根据工程特点和工期要求，我们准备投入推土机、挖沟机、压路机、自卸翻斗车、铲车、平地机、沥青洒布机、沥青混凝土摊铺机及工程用的小型机械。

第三章一般项目施工方法

一、总体施工方案

（一）路基工程施工方案

1、路堑开挖

路堑施工采用挖掘机挖装、汽车运输、推土机散土、平地机平整、重型振动式压路机碾压。

2、路基试验段

选择200m长试验段，分别进行填土类型填筑试验。

填筑前，填筑材料按《公路土工试验规程》规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限与塑限、有机质含量、承载比试验和冲击试验。

试验段分层填筑密实度达到规定要求，试验时作好记录：

压实设备类型、最佳组合方式；

碾压遍数及碾压速度、工序；

每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果报监理工程师批准后即可成为该种材料施工控制的依据。

试验结束时，试验段若达到质量检验标准，可作为路基的一部分，否则应挖除，重新进行试验。

试验段所用的材料、机具与施工所用材料、机具相同。

3、路基填筑

施工前，先进行场地清理，试验段施工完成后，路基填筑按“四区段、八流程”施工，即把施工区划分为“填筑区、平整区、压实区、检测区”四个区段和“施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压密实、检测签证、边坡修整成型、场地清理”八流程。

分层摊铺、平整、碾压成型。

非适用性材料运至甲方指定的弃土场。

（二）管网工程施工方案

挖掘机挖沟槽土，人工修底。

管道两侧回填粗砂，以及管顶80cm范围内，机械回填，人工平整夯实。

其余机械分层回填，机械夯实，个别机械到不了的部位用人工夯实。

（三）路面工程施工方案

待路基沉降后，由合同段起点向合同段终点分幅进行施工。

路面基层料由拌合站集中拌合，机械摊铺，机械碾压密实。

沥青混凝土由拌合站集中拌合，沥青摊铺机摊铺。

二、分项工程施工方法

（一）路基工程施工方法

（1）施工准备

施工范围内的地表种植土、杂草、树木、树根和其他杂质在施工前用人工或推土机予以清除，运至指定的弃土场，并做好排水工作，防止污染环境。

测量放出开挖堑顶边线桩，配备足够挖、运机械设备。

（2）施工方法

①路堑开挖方式按地形情况及挖方断面和长度确定。

②施工前做好临时排水设施，确保施工现场内不积水，临时排水设施考虑与永久性排水设施相结合。

③土方开挖采用挖掘机自上而下顺坡逐层开挖土方，自卸汽车运至指定地点。

④人工精确找平基顶面，基顶面标高应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。

⑤重型压路机对路床顶面进行碾压，路床顶面以下30cm的压实度不得小于95%。

⑥边坡预留20cm保护层由人工用镐从上而下顺坡按边坡坡率挖除边坡预留保护层，并确保坡率达设计要求。

2、一般路堤施工

（1）施工准备

对土方填料类别、分布进行填料复查和试验。

将填筑范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下30cm内的草皮、树木、树根、草根和表土予以清除并运弃到业主指定的地点；

将地面结构物予以拆除，同时调查填筑范围内水井、水渠、管路、文物、道路、地下水位、原地面软弱状况等情况。

（2）基底处理

①施工前，根据施工现场情况，结合设计的永久性排水设施，综合考虑好施工防排水问题，避免施工现场内积水。

②对清除表层土的地面用核子密度仪测定地基土层的密实度和含水量，判定地基土的承载力情况，并将试验报告报送监理工程师审查，对承载力不符合要求的地段进行洒水（或翻挖凉晒）并碾压至规范要求密实度。

③地面自然横坡或纵坡陡于1∶5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，但不得小于1m。

台阶顶作成2%～4%的内倾坡度。

砂类土上不需挖台阶，但应将原地面以下20～30cm的表土翻松后同路堤填层一同压实。

（3）填土路堤施工

①试验段施工：

开工前选定好适宜的试验段，采用推土机松铺初平和平地机平整，振动压路机配合碾压，找出满足密实度的各种参数，包括分层松铺厚度，松铺系数，碾压遍数，碾压速度，振动频率，最佳机具组合等施工工艺参数，并将试验情况结果报监理工程师审批，经批准后做为正式开工依据。

②填土路堤施工方法及措施

A按试验段确定的施工工艺参数，纵向全断面水平分层填筑。

B填筑严格按规划作业程序和机械作业路线划段施工。

填筑按：

“三阶段、四区段、八流程”组织施工。

“三阶段”即把施工阶段划分为施工准备阶段、填筑施工阶段和竣工验收阶段；

“四区段”即把施工区划分为填筑区、平整区、压实区和检测区；

“八流程”为施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、碾压夯实、检测签证、边坡修整成型和场地清理。

C路堤分层填筑，每层填料铺设的宽度较设计宽度每侧超出30cm以上，以保证修整边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

每层松铺厚度小于30cm，用核子密度仪快速检测填料的含水量在Wopt-2%～Wopt+2%后再碾压，若含水量超过时，晾晒至符合要求再碾压，若含水量小于Wopt-2%时洒水并达到要求后再碾压。

D振动压路机碾压时，最大行驶速度不超过4km/h，碾压时先静压一遍，对存在的明显凸凹现象采用人工填平或用平地机做进一步刮平后，按弱振二遍，先慢后快，先弱后强原则进行压实，直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行碾压，横向同层接头处重叠～0.5m，上下两层填筑接头处错开3m，达到无漏压，无死角，确保碾压。

E每层碾压完毕，用核子密度仪灌砂法等多种检测方法按规定的检测频率检测压实密度，达到设计要求并经监理工程师复查签认后再进行下层填筑。

F填挖交界处用人工配合推土机推出大于1m宽向内倾斜坡度2%～4%的台阶，以利填挖交界处的衔接。

G当填料发生变化时，及时对填料进行复查试验，并通过现场填筑试验确定施工参数后进行施工，且同种填料层的厚度不得小于50cm。

土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。

（4）一般路堤施工质量控制要点

A填筑前，根据施工时地面实际条件及技术规范要求进行基底处理，符合设计要求经监理工程师验收合格后方可填筑。

B填料满足规范要求，不使用不符合要求的填料。

填铺厚度和压实遍数通过现场压实试验进行确定。

C每层填料按路幅全宽摊铺均匀，分层压实，必须全宽分层纵向分区，不允许局部纵向铺筑。

分层厚度不大于30cm，也不得小于15cm，层面无显着的局部凸凹。

并随时检测含水量，含水量达不到最佳含水量Wopt-2%～Wopt+2%，采用分别补充洒水或翻松晾晒处理。

D运至施工现场的填料，做到当天摊铺，当天平整碾压完毕。

E压实层面的平整度和纵横度必须满足设计要求，任何时候不得有积水现象。

F每层填筑的压实密度经检验符合要求并报该层宽度、压实厚度、高程及技术资料经监理工程师审核合格后方可进行下一层的填筑施工。

G每填筑一层后将边桩翻到施工高度，每填高2m或填至顶面必须恢复控制桩，重放边桩，以避免超填、欠填。

H路堤每侧超出设计宽度至少30cm，施工完成后再刷多余部分，以保证修整边坡后路堤具有足够的压实度。

I临时排水设施要与永久性排水设施相结合，不得直接排入农田、耕地等。

亦不得污染自然水源和引起淤积或冲刷等。

3、零填路基施工

零断面路基是一个薄弱环节，施工时首先检查该处土质情况，发现不良地基及时报请设计、监理共同解决。

当地基土质良好则挖成内倾4%、宽度不小于1m、高1m的台阶再进行填筑。

填至距路面结构底面30cm时，把表面翻松与填土一起压实，使基床顶面以下0～30cm范围内压实度不小于95%。

（二）管网工程

A给水工程

1、沟槽施工同排水工程

2、在铸铁管运至施工现场后，待素土夯实后即可进行管道安装。

施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。

吊装时，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔（见附图）以保护铸铁管和防腐层。

吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。

3、管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。

4、管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并捏成心脏形或8字形安放在承口内。

5、仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。

6、胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。

7、铸铁管在安装时采用由无缝钢管、钢绳和手板葫芦组成的三角架扒杆作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出碎石土垫层5cm为宜。

8、插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志线将铸铁管插到看不到第一条线，只看到第二条线的位置为止。

9、铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部立即回填50cm厚碎石土，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。

10、重复上述操作步骤，安装球墨铸铁管。

11、检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求和施工规范规定后立即进行排水管闭水试验。

12、水压试验合格后方可进行土方回填作业，回填土时分层回填，为避免过大的夯击力影响管道，第一层虚铺厚度不应小于1米，并采用低能量轻夯，以后每层虚铺厚度不小于500mm，采用低能量轻夯。

B供热管网

（1）管沟定位放线

1、测量人员根据施工图对管沟进行定位放线，在管线改变方向处设置转角桩，在变坡点打水平桩。

转角桩、水平桩测量确保准确无误、载地牢固，载桩处设置明显标志。

2、由各转角桩设置中心加密桩，中心加密桩的间距根据现场实际情况定。

设定完中心桩后根据桩的位置在地面上用石灰标明管沟开挖线，然后开挖管沟。

管沟开挖一定深度后，打腰桩或斜度板以控制管沟开挖的深度。

（2）管沟土方开挖

1、沟槽开挖原则上从下游向上游施工，正常情况下采用机械开挖，边坡根据现场土质确定放坡系数，人工配合审底，审底厚度约20cm。

遇到特殊地段，地上有障碍或地下有管线时，人工开挖沟槽。

由于施工段属于市区,地下管线较多，因此在施工时应谨慎，开挖前应尽量探明地下管线位置，遇地下管线应改用人工开挖，并对地下管线采用上吊下支的方法，并分段进行施工，且打撑板支撑。

2、堆土距沟槽边1m以外，堆土高度不要超过1.5m，每隔20m左右留施工便道，地表杂填土及多余土方外运。

沟槽开挖堆土采用单侧弃土，另一侧作为施工便道，为浇注砼，安管等提供场地。

弃土地由甲方指定，若甲方未指定，乙方自行解决。

运距按实际弃土距离计算。

3、沟槽开挖严禁超挖扰动槽底原状土，如发生超挖，用三七灰土回填。

4、雨季施工时，注意做好路面排水，防止槽底受水浸泡，一旦泡槽，及时排除积水，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中粗砂，做好基础处理后再进行下道工序。

5、施工时注意沟槽作业人员应佩带安全帽，施工路口安设红灯，防护栏或堆土围堰，并存放明显的标志牌或安全告示。

6、管道沟槽开挖后,应由建设单位组织设计、监理施工单位共同验槽。

（3）直埋钢管安装：

1、管沟应平整、应能达到地耐力8吨标准。

沟底无积水，沟底宽1.0m。

2、管底铺砂厚100mm。

管道安装完毕，回填时先填砂至管顶100mm，捣实，然后回填净土，分层夯实，回填砂，土中不得有砖、瓦、铁器等。

3、管道吊运应使用吊带或钢丝绳套。

吊位应是两端裸管段，不得破坏防腐层，不得直接在地面上拖拉，不得使用撬棍。

4、工作管焊接，应先用氩弧打底，然后电弧焊盖面，焊肉饱满。

5、工作管道对接焊口应进行强度检验，按设计压力倍进行水压试验。

地上组对的转动焊口，按焊口数的5%实施X光拍片检验。

地沟内组对的固定口要进行100%X光拍片。

6、过路管道安装：

过路管道首先按要求预制完毕，待道路开挖并具备条件后用吊车放入，为了减少对交通的影响，要求尽量把过马路的管道安装安排在晚间施工并确保一处过马路管道应在一个晚间完成。

7、外套钢管接口采用对接焊，应按GB50236-98标准施工。

套管上的注料孔和排气孔必须回补，缝口满焊，可只进行焊缝目检。

8、管道贮存、运输、安装过程中应防雨、严禁浸水。

9、两相邻环向焊缝之间最小距离不小于规范要求。

10、除上述要求外，尚应遵守有关施工验收规范要求。

（4）钢管焊接：

1、管道的焊接，应由已取得所施焊范围合格证书的焊工担任。

施焊时按规定的焊接工艺进行焊接，并应遵守现行技术、劳动保护及消防安全条例的规定，并应有工序间的交接手续。

2、施焊时，应有防风、雨措施。

在易燃、易爆场所焊接与切割时，必须有切实可行的防火防爆措施。

环境温度低于0度时，要对管口进行预热。

3、管道焊接对口型式及组对要求应符合设计或规范规定。

4、调正对口间隙不得用加热张拉和扭曲管道的方法。

5、必须确保焊接材料的干燥，如果环境潮湿，则焊条应放到焊条烘箱中进行适度烘干，焊接时还应确保管口干燥。

6、管道弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点应不小于1个管径，且不小于100mm；

接口焊缝距支管缘应不小于70mm且不小于支管外径。

7、焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中。

8、管道焊接完成后，应作外观检查，如焊接缺陷超过规范及时进行修整，确保合格。

9、严禁在压力作用下的管道、容器和荷载作用下的构件上焊接与切割。

（5）管道系统试验：

1、管道安装完毕后，按设计要求对管道系统进行强度，严密性试验，检查管道及各连接部件的工程安装质量。

2、管道强度试验压力为。

3、试验前，不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件拆除或加以隔离，绘制试验范围的系统图、注明盲板、试压用压力表、切断阀门及试压泵位置。

4、试验过程中升压速度应缓慢，设专人巡视和检查试验范围的管道情况。

5、试验用压力表必须是经校验合格的压力表，量程必须大于试验压力的1．5倍以上，管道末端必须装压力表，压力表总数应为两块。

6、试验合格后，试验介质的排放根据现场实际情况排放。

排放高压水时，要采取措施防止高压水流伤人。

7、试验用盲板及临时管线拆除，核对试压过程中的记录，并认真仔细填写《管道系统试验记录》交有关人员认可。

（6）管道系统吹扫：

1.管道系统强度试验合格后，对管线进行吹扫。

2.管道系统用蒸汽进行吹扫。

吹扫压力为。

3.吹洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

4.吹洗前，将系统内的仪表予以保护，排除管道附件（孔板、喷咀、滤网、节流阀、止回阀芯安全阀等），设专人负责保管，吹洗后按原位置及要求复位。

5.吹扫前，根据实际情况安装临时管道和设备，并对次扫管道进行检查，支吊架加固。

选择适当的排放口。

6.吹洗前，应缓慢升压暖管，恒温1小时后再进行吹扫，吹洗时，用刨光的木板置于排气口的前方，当板上无铁锈、脏物即为干净。

吹洗次数根据吹洗进度确定，一般为2至3次，每次间隔时间为2至4小时。

7.管道吹扫合格后，根据吹洗过程中的情况填写《管道系统吹扫记录》交有关人员签字认可。

拆除临时吹洗管道，检查及恢复管道及有设备。

并不得再进行影响管内清洁的其他作业。

C燃气管道

1．管沟开挖

①沟槽开挖时，应严格按设计要求控制高程，在沟槽纵向间距20米增钉高程桩。

用人工与机械相互配合挖掘，坡度根据施工图开挖，若需根据现场情况而定时，其坡度一般不小于。

③管沟深度是保证管道埋深的关键，在管沟开挖过程中，设专人对管沟成型尺寸、坡度、宽度、平直度等进行监控，确保管道下沟质量。

完成后，应根据设计图纸要求，由现场监理和管道安装单位联合检查验收，并填写管沟验收记录。

2．运、布管

①成品管运输到施工现场，应明确运管地点，做好管材的交接工作。

②成品管布管时选用软质尼龙吊带，并在管子两端栓绳，由两人牵引，以免在运、布管过程中损伤防腐层。

管道呈锯齿形摆在装有软制填充物铺垫的支墩上，支墩与管子的接触面不小于200mm，管子与地面保持不小于300mm的高度，严禁直接将管子摆放在地面上。

一般地段布管应在施工作业带的组装一侧进行，且管子距沟边缘的最小距离不应小于0.5m。

3．管道的组对

管道组对前，必须核实管材的壁厚和等级，并清除管口边缘污物和管内杂物。

相邻焊缝的间距不小于管径的倍，且有环焊缝的地方不准开口焊接支管。

管子原有焊缝相互错开距离不小于100mm，组对时坡口的间隙、错边量误差等满足有关标准和焊接工艺要求。

管道组对各工序应严格按照管线焊接工艺规程的有关规定执行，达不到规范要求，不允许焊接。

地下燃气管道穿过其它建筑物时，在基础以外1m的范围内不淮有焊接接头。

4．环形焊口焊接

为保证焊缝内外部质量均不低于GB3323—87Ⅲ级焊缝标准，次高压钢管焊接方式采用手工电弧焊下向焊。

中压钢管焊接方式采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

焊前调试好焊接电流、电压。

焊接起弧在坡口内进行，严禁在坡口以外的管材表面起弧。

根焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道必须焊透，背面成型应良好，并由专职砂轮打磨工修磨，清理根焊外表面溶渣、飞溅物、表面缺陷及焊缝中线凸高。

打磨时，不准伤害坡口边缘及管子外表面。

施焊时更换焊条应迅速，应在溶池未冷却前换完焊条，再进行引弧，每根焊条引弧后应一次焊完；

每层焊道应连续焊完，中间不应间断，要保证焊道层中间温度要求，每道焊口应连续焊完。

对施焊环境的要求

施工现场由质检员收集有关气象资料，每天收听天气预报和天气形势演变预报，根据天气的变化情况调整当天施工生产的作业计划。

每天收工前，应完成所以组对好的焊道焊接，并采用气囊式临时活动管帽封堵管口，严禁用盲板点焊临时封堵。

但对于预留下沟的管口必须用盲板封焊死，防止雨水及其它赃物进入管内。

5．无损检测

焊缝的表面质量检验无损探伤，应符合GB50236—98中的Ⅲ级焊缝标准；

焊缝的内部质量检验，应符合GB50236—98中Ⅲ级焊缝标准、曲偿部质量检验按设计要求的方法进行，一般采用无损探伤检验，方法为射线探伤和超声波探伤。

管道焊缝的无损探伤数量按设计规定执行，次高压部分对全部焊口数量的75%，中压部分对全部焊口数量的20%，过桥及过路段焊口数量的100%进行环向周长射线照相检验，质量等级按国标《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）规定执行，符合Ⅲ级焊缝为合格。

所有进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后需按原规定的方法进行探伤。

返修次数不能超过两次。

6．现场补口、补伤

管口的除锈采用人工方式，除锈要用电动钢丝刷，表面处理符合《涂装前钢材表面处理规范》规定的St2级的要求；

除锈时将环向焊缝两侧防腐层150mm范围内的涂层一并打毛处理；

除锈后管子表面温度要达到70℃～80℃之间，或按生产厂商提供的加热温度要求进行。

接口防腐采用热收缩套，热收缩套安装应达到轴向搭接≥100mm，环向搭接70mm～90mm之间，热收缩套的轴向缝要与固定片中线对齐，或按生产厂商提供的要求进行安装。

调好火焰喷枪，不能对热收缩套上的一点长时间喷烤，收缩套表面不能出现炭化；

热收缩套感温颜色变化指示按生产厂商提供的要求进行；

热收缩套均匀加热收缩后，接缝处有胶体均匀溢出，方可停止加热，局部加热次数不超过三次。

弯头部分采用热收缩带，弯头外观热收缩带搭接宽度应不小于100mm。

补口工艺

对直径≤30mm的损伤，用补伤片进行修补；

直径≥30mm的损伤，用补伤片修补后再包裹一条热收缩带。

每完成一道补口后，用木锤敲打，检验是否密实，再用电火花检漏仪检查漏点。

补口完成后，应用电火花检漏仪对管段进行全面检验，达到管线下沟前100%无漏点；

电火花检漏仪检漏电压为15Kv或按生产厂商提供的电压要求。

检查：

补口、补伤后的外观应100%目检，表面平整、无皱折、无气泡及烧焦炭化现象，不合格的按要求重新补伤；

补口、补伤处100%电火花检漏检查，电火花检漏仪检漏电压为15Kv或按生产厂商提供的电压要求，如不合格重新补伤；

7．下沟回填

管沟开挖经检验合格后，管线应及时下沟，因此管线下沟前各工序应紧密衔接。

管线下沟采用尼龙吊带或滑轮滚动式吊具，配备自制吊管架八至十台，距离20mm，由专人指挥。

管线下沟的同时，采用检漏仪对下沟的管段做最终检测，确保管线下沟后无漏点。

下沟时要确保管线缓慢降至管沟中心线上，在转角处下沟时沟壁上应铺设松软材料，防止撞坏防腐层；

管道下沟槽后，管道下面悬空长度不应大于0.5m，全线累计悬空长度不应超过全线总长的15%。

如发现悬空，要在未回填前及时垫土夯实。

下沟后的管段经检测达到要求后，砂回填至管顶50mm，回填时先填实管底，回填土中不得含有砖、石、垃圾等，回填过程中人工分层夯实。

每层铺土厚度为-0.3m。

在回填至管道顶40CM时根据设计及规范规定铺设警示带，警示带的铺设

应顺直并符合规范规定。

管道下沟回填前应通知现场监理，在现场监理监督下进行，及时做好隐蔽工程记录，经现场监理签字确认方可回填。

管道下沟时，应有专人负责监督，严禁人、牲畜等接近管沟发生危险。

管道下沟回填前，应通知测量部门进行竣工测量，并填写管道竣工测量成果表，以确认管道实际埋深和长度，为绘制竣工图提供数据。

一般地段测点间距为50m，特殊地段逐根管测量，测点位置选择在焊口上，并测出起点、终点位置。

8．弯头、大小头连接

在水平管道安装弯头时，其坡度应与管道坡度一致，弯头两端管子中心与相连的管道中心应在同一直线上；

主管开孔连接弯头时，弯头连接两端的中心线