原材料检验制度Word文件下载.docx
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C．检验结果处理
材料经外观质量检查和性能试验合格后，方能验收入库和投入使用。
材料经检验结果如不符合标准规定时，不得验收入库。
四、材料检验
1．水泥
（1）.水泥的检验项目、质量要求和检验频次
序号
项目
质量指标
抽检项目频次
全面检验项目
1
烧失量
≤5.0%
每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥
√
任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的出厂日期达3个月水泥
2
氧化镁
3
三氧化硫
≤3.5%
4
细度
≤10%
5
凝结时间
P．O：
初凝≥45分，终凝≤10h
6
安定性
沸煮法合格
7
强度
3d抗压≥17.0、抗折≥3.5;
28d抗压≥42.5、抗折≥6.5,
8
碱含量
≤0.6%
9
比表面积
300～350m2/kg
10
游离氧化钙含量
≤1.0%
11
助磨剂名称及掺量
质量符合JC/T667，掺量≤水泥质量0.5%
12
石膏名称及掺量
天然石膏或水泥无害的工业副产石膏
13
混合材名称及掺量
粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质混合材、石灰石和砂岩
14
Cl-含量
≤0.06%
15
熟料C3A含量
≤8%
进场水泥必须有水泥生产厂提供的全项指标的质量证明书，并核对生产厂名、强度等级、出厂日期、出厂编号、数量、包装、质量证明书等，检查是否受潮。
（2）．主要试验仪器：
压力试验机、水泥负压筛析仪、电动抗折试验机、水泥净浆搅拌机、水泥胶砂搅拌机、沸煮箱、水泥稠度及凝结时间测定仪、勃氏透气比表面积测定仪、电子天平等。
（3）．检测评定依据:
铁科技［2004］120《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》；
科技基［2005］101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；
GB175-2007《通用硅酸盐水泥》。
（5）.取样方法：
按GB/T12573-2008《水泥取样方法》进行。
散装水泥：
当所取水泥深度不超过2m时，每一个编号内采用散装水泥取样器随机取样，通过转动取样器内管控制开关，在适当位置插入水泥一定深度，关闭后小心抽出，将所取样品放入留样筒中，取样数量不少于12kg。
袋装水泥：
每一个编号内随机取不少于20袋水泥，采用袋装水泥取样器取样，将取样器沿对角线方向插入水泥包装袋中，用大拇指按住气孔，小心抽出取样管，将所取样品放入留样筒中，取样数量不少于12kg。
（6）.试验方法：
游离氧化钙、烧失量和氧化镁、三氧化硫、氧化钙、碱含量按GB/T176-2008进行，氯离子含量按JC/T420进行，比表面积按《水泥比表面测定方法》GB/T8074-2008进行、细度按《水泥细度检验方法筛析法》GB/T1345-2005进行、凝结时间、安定性按《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检测方法》GB/T1346-2001、强度按《水泥胶砂强度检验方法ISO法》GB／T17671-1999进行。
抽检项目自检，全面检验项目委托有资质的单位进行。
（7）.试验结果处理：
各项指标均应符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》要求，试验人员及时填写试验报告和“材料检验回复单”，通知物设部材料是否合格，合格后方可施工，如不合格，物设部及时退货或更换。
2、粉煤灰
（1）.粉煤灰的检验项目、质量要求和检验频次
细度%
≤12
每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰
任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的出厂日期产品达3个月
烧失量%
≤3.0
含水率%
≤1.0（干排灰）
需水量比%
≤100
三氧化硫%
碱含量%
无要求
Cl-含量%
不宜大于0.02
活性指数%
≥70
游离氧化钙%
F类≤1.0
（2）.主要试验仪器：
水泥细度负压筛析仪、水泥净浆搅拌机、水泥流动度测定仪、高温炉、电子天平等。
（3）.检测评定依据：
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》；
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；
GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中粉煤灰》；
GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》。
（4）.检验方法：
细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、游离氧化钙、活性指数按1596-2005进行；
氯离子含量按GB/T18736-2002进行。
（5）.取样方法：
每一编号为一取样单位，取样按GB/T12573-2008进行，取样应该有代表性，可连续取，也可从10以上部位取等量样，总量至少3kg。
（6）.试验结果处理：
试验结果应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》要求,及时填写试验检测回复单通知物设部材料是否合格，合格后方可用于施工，如不合格，物设部及时退货和更换。
3、矿渣粉
（1）.矿渣粉的检验项目、质量要求和检验频次
密度，g/cm3
≥2.8
每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉
比表面积，m2/kg
宜为400～500
烧失量，%
氧化镁含量，%
≤14
三氧化硫含量，%
≤4.0
Cl-含量，%
≤0.02
含水率，%
≤1.0
流动度比，%
≥95
需水量比，%
碱含量，%
活性指数，%
≥75（7天）
≥95（28天）
压力试验机、水泥净浆搅拌机、水泥流动度测定仪、勃氏透气比表面积测定仪、高温炉、电子天平等。
GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》；
比表面积、活性指数、含水率、SO3含量、氯离子含量、烧失量按GB/T18046-2008进行，氧化镁含量、需水量比、碱含量按GB/T18736-2002进行。
取样按GB/T12573-2008进行，取样应有代表性，可连续取样，也可以在20个以上部位取等量样品，总量至少20kg，试样应混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样。
4、细骨料
（1）.检验项目、质量要求和检验频次
筛分
符合级配要求
每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者
吸水率，%
≤2.0
细度模数
2.6～3.0
含泥量，%
泥块含量，%
≤0.1
坚固性，%
质量损失≤8
云母含量，%
≤0.5
轻物质含量，%
有机物含量
颜色不深于标准色
硫化物及硫酸盐含量，%
氯离子含量，%
<
0.02
碱活性,%
砂浆棒膨胀率小于0.10
砂颗粒级配
公称粒径
5.00mm
2.50mm
1.25mm
630μm
315μm
160μm
累计筛余%（II区）
10～0
25～0
50～10
70～41
92～70
100～90
砂筛、电热干燥箱、电动振筛机、天平、放大镜等。
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006；
《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩相法）》TB/T2922.1-1998；
《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》TB/T2922.5-2002；
铁科技［2004］120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。
细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物含量及硫酸盐含量、氯离子含量按JGJ52-2006进行。
碱活性首先采用TB/T2922.1-1998对细骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验，若细骨料含有碱-碳酸反应活性矿物，则不得采用；
若细骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，则采用TB/T2922.5-2002对骨料的碱-硅酸反应膨胀率进行试验，砂浆膨胀率应小于0.1%，如膨胀率在0.1～0.2%时，则混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且应进行掺和料和复合外加剂抑制碱—骨料反应有效性评价。
（5）.取样规定：
A从汽车上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份，混拌均匀，组成一组试样。
取样数量应按（JGJ52-2006）标准规定。
应对有怀疑的汽车单独取样试验。
B在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。
取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂8份，混拌均匀，组成一组样品。
取样数量按（JGJ52-2006）标准规定执行。
C对于每一单项检验项目，砂的每组样品取样数量应满足下表的规定，当需要做多项检验时，可以确保样品经一项试验后不影响其他试验结果的前提下，用同组样品进行多项目不同的试验。
检验项目
最少取样质量（g）
筛分析
4400
云母含量
600
表观密度
2600
轻物质含量
3200
吸水率
4000
坚固性
每个粒级各需100g
堆积密度
5000
硫化物及硫酸盐含量
50
含水率
1000
氯离子含量
2000
含泥量
贝壳含量
100000
碱活性
200000
5、粗骨料
（1）.粗骨料的检验项目、质量要求和检验频次
颗粒级配
最大公称粒径≤25mm
每批不大于600t或400m3同厂家、同品种粗骨料
岩石抗压强度
≥2倍混凝土强度
2%
紧密空隙率
40%
压碎指标
≤5%
针片状颗粒含量
≤0.5%
泥块含量
≤0.1%
≤0.5（折算成SO3）
砂浆膨胀率小于0.10%
粗集料级配范围
级配情况
公称粒级
（mm）
累计筛余，按质量（%）
方孔筛筛孔边长尺寸（mm）
2.36
4.75
9.5
16.0
19.0
26.5
单级配
5～10
95～100
80～100
0～15
-
10～20
85～100
连续级配
5～20
90～100
40～80
0～10
（2）.检测评定依据：
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。
（3）.主要试验仪器：
石子筛、电热干燥箱、电子静水天平、压力试验机、针片状规准仪、摇筛机等。
颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量按JGJ52-2006进行，氯离子按GB/T14685-2001进行。
碱活性首先采用TB/T2922.1-1998对粗骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验，若粗骨料含有碱-碳酸反应活性矿物，则不得采用；
若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，则采用TB/T2922.5-2002对骨料的碱-硅酸反应膨胀率进行试验，砂浆膨胀率应小于0.1%，如膨胀率在0.1～0.2%时，则混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且应进行掺和料和复合外加剂抑制碱—骨料反应有效性评价。
A从汽车上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的石子16份，混拌均匀，组成一组试样。
取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的16份，混拌均匀，组成一组样品。
C对于每一单项检验项目，石的每组样品取样数量应满足下表的规定，当需要做多项检验时，可以确保样品经一项试验后不影响其他试验结果的前提下，用同组样品进行多项目不同的试验。
试验项目
最大公称粒径（mm）
20
16
24
针片状含量
1.2
硫化物及硫酸盐
1.0
40
注：
有机物含量、坚固性、及碱-骨料反应检验，应按试验要求的粒级及质量取样。
6、外加剂
（1）.外加剂的检验项目、质量要求和检验频次
水泥净浆流动度，mm
≥240
每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂
任何新选货源或同厂家、同品种、同批号、同出厂日期产品达6个月者
硫酸钠含量，%
≤5
≤10.0
减水率，%
≥20
含气量，%
4.5～6.0
坍落度保留值，mm
≥180（30min）
≥150（60min）
常压泌水率比，%
≤20
压力泌水率比，%
≤70
抗压强度比，%
3d≥135、7d≥125
28d≥120
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
28天收缩率比，%
≤120
相对耐久性指标200次，%
≥80
甲醛含量，%
≤0.05
固体含量，%
0.95S≤X<
1.05S
PH值
7.0±
17
密度，g/mL
1.08±
0.01
S：
生产厂提供的固体含量（24.5%），X:
测试的固体含量。
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》、《聚羧酸系高性能减水剂》JG/T223-2007、《混凝土泵送剂》JC473－2001；
。
含气量测定仪、混凝土搅拌机、压力试验机、电子秤等。
硫酸钠含量、氯离子含量、水泥净浆流动度、碱含量、匀质性指标按GB/T8077－2000进行；
减水率、含气量、抗压强度比、常压泌水率比、对钢筋的锈蚀作用、相对耐久性指数、收缩率比按GB8076－1997进行；
坍落度保留值、压力泌水率比按JC473－2001进行；
甲醛含量按GB18582规定进行测定。
（5）.取样规定：
每一编号取样量不少于0.2t水泥所需的减水剂，取得的样品应充分混匀，分成两等份，一份按规定试验，一份密封保存半年，以备有疑问时交国家指定的机构进行复验或仲裁。
7、钢筋检验
（1）.钢筋的检验项目、质量要求和检验频次
名称
抗拉强度，MPa
≥455
每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋
任何新选厂家
屈服强度，MPa
≥335
伸长率，%
≥17
冷弯
3d（6～25）、4d（28～40）
碳当量
≥370
≥235
≥25
d
万能材料试验机、连续式标点机、游标卡尺。
（3）.检测评定依据:
《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007；
《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008；
《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T228-2002；
《金属材料弯曲试验方法》GB/T232-1999。
碳当量委托“国家金属制品质量监督检验中心”进行检验。
（4）.取样方法：
拉伸和冷弯均取两个试件，应从任意两根钢筋中截取，每根钢筋取一根拉伸试件和一根弯曲试件。
低碳钢热轧圆盘条试件应取自不同盘。
取样时，应首先在钢筋或盘条的端部至少截云50cm，然后切取试件。
试样的长度：
拉伸试件L≥L0+200mm，冷弯试件L≥5d+150mm。
8、压浆剂检验
（1）.检验项目、质量要求和检验频次
凝结时间h
初凝
≥4
制造商出厂检验每100t进行一次10项检验；
用户每批不大于100t同厂家、同品种、同型号压浆料，进行一次10项进场常规检验（压浆剂折算成压浆料数量计算）
任何新选厂家或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月
终凝
≤24
流动度S
出机流动度
18±
30min流动度
≤30
泌水率
（％）
24h自由泌水率
3h毛细泌水率
压力泌水率
0.22MPa（当孔道垂直高度≤1.8m时）
≤3.5
0.36MPa（当孔道垂直高度>
1.8m时）
充盈度
合格
7d强度（MPa）
抗折
≥6.5
抗压
≥35
28d强度（MPa）
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