脱硫湿磨机说明书汇总Word格式文档下载.docx
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筒体慢转速0.20r/min
临界转速比76%
磨机形式溢流、右旋一台、左旋一台
生产能力10t/h
给料粒度≤20mm
工质指数11kWh/t
产品细度按工艺条件定
主电机型号YTM450-6
功率380Kw
电压6000V
转速990r/min
慢传电机型号
功率5.5Kw
电压380V
转速1450r/min
主减速器型式平行轴、渐开线、硬齿面
喷射润滑空压机电机功率1.5kW
数量1台
总用水量8m3/h
总装机功率≈400kW
机器总重量64.7t（不包括电机、电控）
3磨机的工作原理及结构
3.1工作原理
磨机是由绕线异步电动机通过减速器与小齿轮连接，直接带动周边大齿轮减速传动，驱动回转部旋转，筒体内部装有适当的磨矿介质——钢球，磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，被提升到一定高度，呈抛落状态落下，欲磨制的物料由给料管连续地进入筒体内部，被运动着的磨矿介质粉碎，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出机外，以进行下一段工序处理。
3.2磨机的主要结构
磨机主要由主电机、主减速器、传动部、回转部、主轴承、慢速传动部、起重装置、给料管、下料管、出料装置、环形密封、高低压润滑站、基础部等组成。
整个磨机的结构见图一。
主电动机为三相绕线型异步电动机，冷却方式为空冷。
传动轴轴承采用双列向心球面滚子轴承，周边大齿轮采用大模数铸钢齿轮，从而使传动平稳、噪音小、寿命高，大齿轮上设有径向密封齿轮罩进行有效的密封。
大齿轮的润滑采用喷雾装置，周期性地喷射定量的润滑油到齿轮工作表面，实现润滑。
回转部主要包括进料端、筒体部及出料端。
筒体内壁及进料端盖、出料端盖装有橡胶衬板，并在内壁衬4mm胶。
筒体采用整体式结构，与进料端盖、出料端盖联接采用外接型法兰联接，筒体上开有外盖式磨门两个，以便检修和更换筒体内的各种易损件，装卸研磨体以及对磨内物料的采样。
磨机选用一对动静压主轴承，该轴承鼓面瓦衬采用巴氏合金，轴承背面腰鼓形成接触调心结构，动作灵活，调心性能好，可以补偿两端盖及轴承盖及轴承座的制造、安装误差。
该轴承座在启动及停车时采用高压润滑，用静压形成油膜，将轴颈顶起，防止滑动面干磨擦，降低启动力矩，正常运行给入低压油，靠轴颈的回转运动形成动压油膜，轴承衬下设有蛇形冷却水管，在必要时给入冷却水，降低轴瓦温度。
轴承内部装有两支铜热测温电阻。
主轴承与主电机联锁，停机温度可设定在60℃，或根据现场实际情况调整。
为了补偿由于温度影响而可能使磨机长度发生变化，进料端轴颈和轴瓦在轴向尺寸上相差11mm，允许轴颈在轴瓦上轴向窜动，以补偿筒体的热胀冷缩变形。
慢速驱动装置由电机、减速器组成，该装置用于磨机检修及更换衬板用。
当停机超过四小时以上，筒体的物料有可能结块，起动主电机前用慢速驱动装置盘车，可以达到松动
物料的目的，慢速驱动装置中牙嵌离合器具有单向性，在使用中应防止筒体的偏心，重量超过上端极限位置，而依靠自重超速下滑回转，影响维修人员的安全。
在启动慢速驱动装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢速驱动装置不得接合，在启动慢速驱动装置之前，必须先开启高压润滑油泵，使空心轴顶起，防止擦伤轴瓦。
起重装置由千斤顶、方箱和托架等组成，在停机检修时，可将起重装置安置在筒体下部，将筒体顶起方便检查和维修主轴承轴瓦。
在完成检修工作后需将筒体下落时，应注意不可迅速卸压。
应缓步关停，使轴颈缓慢下落。
磨机进料采用了结构简单、阻力小的自溜入磨的方式，下料管为焊接结构，给料管为耐磨铸铁。
磨机出料将首先通过出料端盖内的反螺旋管，然后进入出料圆筒筛，进行卸料和筛分。
圆筒筛为剖分式，以便于检修和更换。
圆筒筛采用了振打板式机械振打机构，尾端设有排渣装置，以利于减少圆筒筛的堵塞和排渣。
排渣口处插板式闸板，定期排出粗渣。
主轴承处采用了全封闭活塞环式密封，以避免粉尘进入，保证轴承结合面清洁，不易烧瓦。
基础部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，基础部脚螺栓及相关的埋设件。
4磨机的安装
安装应按有关文件和规范，设备图纸和技术要求进行。
下面的磨机安装顺序图，供安装公司编制安装顺序时参考。
基础：
基础验收——设备出库——磨机本体各部尺寸测量——
基础放线——垫铁安放
磨机：
主轴承底座就位——底座一次找正——一次灌浆——
基础养生——一次精找——筒体运输——筒体就位—
—二次精找——清洗轴承底座——传动部分安装——
二次灌浆——安装润滑冷却系统——安装进出料设备—
—安装安全设施——磨机清理涂漆
4.1磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上（混凝土标号不低于150号），如果磨机安装位置距地面较高，混凝土标号相应提高基础的底面积和体积，应根据基础上的最大载荷和地基土的容许承载力，由有关专业进行设计，磨机基础不允许与厂房墙壁基础连在一起，二者之间最少要留出40～50cm的间隙,其间隙用石板充填,以避免磨机在运转时产生的振动影响建筑物的基础,安装设备的基础表面轮廓尺寸,如无特殊要求,一般应比设备底座轮
廓尺寸大100mm以上,基础完成后必须专门进行验收。
4.2基础上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低50～80mm，以便在基础与底板之间能够放置垫铁（斜铁），进行调整（此距离也可根据有关规范确定）．
4.3为了保证二次浇灌时和原基础结合紧密，必须对欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30～50mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为～150mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使二次浇灌更加牢固．
4.4基础经过检查并符合要求之后，可以埋设基准点。
要埋设基准点，供作安装设备时按中心线找正设备位置时的依据；
同时还需要埋设基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。
基准点一般位于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高。
4.5检查划线用的专用工具，如专门支架、钢琴弦线锤、经纬仪、水平仪、应符合技术要求。
根据图纸及安装规范在基础上划出磨机的纵横中心线和基准点（或标高线），及传动装置的纵横中心线，中心线确定后，应在中心冲出直径不大于１mm的中心点，在中心点间周围点上红色油漆圈以示醒目，便于保护和使用。
4.6敷设地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢、油清除干净，但螺纹部分仍上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好，检查地脚螺栓位置是否符合设备总图及地基图。
4.7地脚螺栓的紧固
地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75％以后，才允许拧紧地脚螺栓。
4.8主轴承
主轴承的安装必须符合基础强度达到75％以上，并经检查合格后方可在基础上安装。
轴承底板安装前应将其清洗干净，在轴承底板的上表面上，划出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，在底板下放好垫铁，将底板调整到正确的位置。
垫块可用25×
100的钢板制作，长度以不大于底板的宽度为准，主轴承底板应不少于8块，其余底板酌减。
调整片可用不同厚度的薄钢板制作，以每个垫块上不多于2块为准。
4.9两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定。
但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸有偏差，在这种情况下应该取得有关方面同意后，按实际尺寸施工。
4.10两主轴承底板的相对标高一般用液体连通器或经纬仪进行测量，其允差度为0.5mm，并应保证进料端高于出料端，轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测标高边找水平。
4.11将轴承座放在轴承底板上，使两者中心线重合，应注意将轴承座下部的观察孔朝向外侧，轴承座与轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不超过100mm，累计总长度不超过四周总长的1/4。
否则，应进行处理。
轴瓦安装前应检查轴瓦瓦面与筒体端盖轴颈的配合以及瓦背与轴瓦底座之间的配合，不得有夹帮现象，应有合适的瓦口间隙。
4.12轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验，其值不应低于高压油泵的额定工作压力，试验连续时间不少于30min，如发现渗漏应彻底消除。
4.13在安装上盖之前，应先将主轴承的冷却水管接通进行水压试验，试验压力为0.4～0.6MPa，试验时间为30min，应无渗漏现象。
4.14轴承座安装完毕后应检查轴承座内部冷却水软管与轴颈处是否相碰，轴瓦压板和轴瓦之间达到图纸要求，最后清理轴承底座内部的异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死，用２号锂基润滑油填充主轴承壳体与轴颈接触处密封环的沟槽，同时试验注油嘴是否畅通。
4.15在安装回转部之前必须对端盖进行检查，修复其上的表面损伤。
如锈蚀、划痕等，同时清除结合面上毛刺，飞边及防锈漆，如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。
4.16将回转部安装在轴承上之前，将传动部中的齿轮下罩预先安装就位。
对组装后的回转部必须测量其总的长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符，需修改基础。
在向主轴承上安装回转部之前，应将主轴承内部及轴颈彻底清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在轴颈上拴钢丝绳。
以免划伤轴颈表面，在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上，当轴颈下落快要和轴瓦表面相接触时，约（5～10mm）筒体暂停下落，此时用柴油将轴瓦面及轴颈冲洗一次，然后在其上加入少许润滑油再将轴颈落在轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。
4.17筒体装在主轴承上之后，应进行检查，两轴颈上母线应在同一水平面上，其标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端，同时测量轴颈和瓦面两侧在轴线方向上的间隙。
靠近筒体端的间隙为2.5mm。
4.18对基础进行二次浇注之前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承座及垫铁上的油污、油漆和铁锈等清除干净，将基础上的油腻和尘土清扫干净并用水清洗后即可浇注。
二次浇注时用的水泥砂浆比例为１：
２（水泥标号为525），在浇注时应特别注意将将轴承底座下部填满水泥砂浆，浇注时要捣实，不能存在间隙。
4.19传动部在向筒体上安装大齿轮之前，应先落实下面的齿轮下罩是否装上，并对齿轮罩进行检查。
如发现渗漏之处，应立即清除之，将其内部清洗干净。
4.20对大齿轮和筒体进行清洗，安装后面大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm。
4.21对合大齿轮在接合面的间隙不应大于0.1mm。
4.22大齿轮装在筒体上以后，大齿轮端面跳动不大于0.35mm/每米节圆直径，大齿轮径向跳动不大于0.25mm/每米节圆直径。
4.23在安装联轴器或离合器时，应预先检查相配合的各部分尺寸（如直径
、长度、键槽、倒角、过盈量），热装时可采用油浴或铁箱加热至规定温度，严禁明火烧烤，需联接的各传动轴同轴度误差不得大于0.2mm，联轴器两半联轴器之间按规定间隙。
4.24装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.02～2.04mm。
4.25大小齿轮啮合的接触斑点沿齿高不应小于45%，沿齿长方向接触斑点不应小于60%。
4.26各润滑站在安装之前，应清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。
4.27安装润滑站时，要考虑到油箱的放油孔要伸到油箱的基础之外，并且距离地面不小于300mm，否则放油不便。
4.28安装之前应对钢管进行酸洗，用20%的硫酸或盐酸溶液进行冲洗，在冲洗过程中应随时观察，当铁锈被清除之后，将管浸在３％的石灰水中１～２小时使其中和，然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严以防进去脏物。
上述操作应连续进行。
4.29并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定间距，以防振动干扰。
4.30润滑系统装配后，都应进行试验，各处冷却水道试验压力不小于0.45MPa，
4.31要求在30min没有渗漏现象，高压管路试验压力不低于高压泵额定压力，试压30min。
4.32回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度不小于１：
４０。
4磨机的操作
5.1起动和停车顺序
5.1.1起动顺序
低压油泵——高压油泵——主电动机——进料部电机
一般情况下，不宜在一小时内连续两次起动磨机。
5.1.2停机顺序
停给料机——停主电动机——高压油泵自动启动——磨机停止转动后，停低压油泵——根据轴承温度停高压油泵，然后（手动）每隔３０分钟开２分钟高压油泵（直至筒体冷却至室温）。
喷射润滑装置系统当主电机工作时自动工作。
当主电机停机时自动停机。
当主电动机工作时，慢速驱动装置不能启动，当慢速驱动装置工作时，主电动机不能启动。
5.1.3紧急停车
磨机在运转过程中，有时遇到某种特殊情况，为保证设备安全，有下述情况时必须采取紧急停磨措施。
a.大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动或发生异常声响。
b.润滑系统发生故障，不能正常供油时。
c.衬板螺栓松动或折断脱落时。
d.筒体内没有物料而连续空转时。
e.主轴承、主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值。
f.输送设备发生故障并失去输送能力时。
g.主轴承、传动装置、和主电动机的地脚螺栓松动时。
h.其它需紧急停车的情况发生时。
在突然发生事故停车时，必须立即停止给料，切断电动机和其它机组电源后再进行事故处理。
5.2长期停磨
长期停磨时，筒体逐渐冷却收缩，轴颈将在轴瓦上产生滑移，为了降低摩擦，减少由于筒体收缩而产生的轴向拉力，高压油泵应该在停磨后每隔一段时间开二分钟，使轴颈与轴瓦之间保持一定的油膜厚度。
在冬季停磨时，应将有关水冷却部分的冷却水全部放尽（用压缩空气吹），避免冻裂有关管道。
一般正常情况下，停磨前之停止喂料，很快停止磨机运转。
很长时间停车，应把钢球倒出，以免长久使得筒体变形。
5.3正常运转时，操作人员必须遵守和注意以下事项。
5.3.1不给料时，磨机不能长时间运转，以免损伤衬板消耗介质。
5.3.2均匀给料是磨机获得最佳工效的重要条件之一，因此操作人员应保证给入物料的均匀性。
5.3.3定期检查磨机筒体内部的衬板和介质的磨损情况，对磨穿和破裂的衬板应及时更换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨穿筒体。
5.3.4经常检查和保证各润滑点（包括主轴承密封环处）有足够和清洁的润滑油（脂），对稀油站的回油过滤器每月最少清洗一次，每半年要检查一次润滑油的质量，必要时更换新油。
5.3.5检查磨机大、小齿轮的啮合情况和对口螺栓是否松动，减速器在运转中不允许有异常的振动和声响。
5.3.6根据入磨物料及产品粒度要求调节钢球加入量及级配，并及时向磨机内补充钢球，使磨机内钢球始终保持最佳状态，补充钢球为首次加球中的最大直径规格（但如果较长时间没有加球也应加入较小直径的球）。
5.3.7磨机联轴器和离合器的防护罩及其它安全防护装置完好可靠并在危险区域挂警示牌。
5.3.8磨机在运转过程中，不得从事任何机体拆卸检修工作。
当需要进入筒体内工作时，必须事先与有关人员取得联系，做好监控措施，如果在磨机运行时观察主轴承内部情况，应特别注意防止被端盖上的螺栓擦伤。
5.3.9对磨机辅机进行检查和维护修理时，只准使用低压照明设备，对磨机上零部件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流灼伤齿面和轴瓦面。
5.3.10主轴承及各油站冷却水温度和用量应以轴承温度不超过允许的温度为准。
可以适当调整。
5.3.11使用过程中应制订定期检查制度，对机器进行维修。
5.3.12必须精心保养设备。
经常打扫环境卫生，并做到不漏水、不漏粉、无油污、螺栓无松动、设备周围无杂物。
6磨机的调整和试运转
6.1磨机的调整
磨机起动之前应进行全部检查，符合下列要求后方能起动磨机。
a.各处的螺栓是否已牢固的拧紧。
b.各润滑和冷却系统均应符合设计要求和有关文件规定，各管道阀门应灵活可靠，无渗漏现象，各润滑站的油面达到规定的标高，如果在冬季，应将润滑油加热至20～25℃，检查油、气、水的流量及压力。
c.各处的安全联系信号和安全保护装置应灵活可靠，联锁正常，仪表显示正确。
d.检查各附属设备是否安装完毕，能否正常运行，应保证磨机起动后物料畅通无阻。
e.清理现场并排除影响磨机运转的障碍物，开磨机后两边严禁站人。
f.检查慢速驱动离合器操作是否灵活可靠，不用时应位于脱开位置，并可靠固定。
g电动机旋向必须符合图纸要求（应通过电动机自转检查）
6.2磨机的试运转
6.2.1首次起动磨机时，必须采用随停的办法。
a.用慢速驱动装置使磨机慢转1～2转，检查各部情况。
b.电动机空转（不带磨机），连续运转４小时。
c.带动磨机连续运转２４小时（不加钢球及物料）。
6.2.2空负荷试车应达到下列要求：
a.各润滑点的润滑情况应当正常，没有渗漏现象。
b.磨机主轴承温度不超过60℃。
c.磨机运转应平稳，齿轮传动无异常噪声，齿面接触良好。
d.衬板及各转动零件无松动现象。
6.2.3空负荷运转合格后，可以将钢球加入磨机筒体内，但应注意避免磨机装入钢球后，没有物料空转，以免损伤衬板。
负荷试车时先向磨机内加入20~30%钢球，物料总量的50%，按规定程序起动，运转无异常所见后，每30分钟加入介质总量的10%，并连续给入适量的物料直至磨机达到满负荷，连续运转24小时。
6.2.4磨机在负荷试验运转时，应达到下列要求。
a.工作平稳，无急剧周期性振动。
b.主电机的电流值在允许的范围内。
c.各部件运转正常。
d.各衬板螺栓部位无漏粉现象，如有渗漏及时拧紧螺栓。
e.检查各个部位的螺栓是否松动，折断或脱落。
f.主轴承温度低于60℃，回油温度低于50℃.
7磨机的维修及润滑
7.1磨机的维修
磨机除日常巡视保养以外，还应实行定期检修制度，根据设备的具体情况，制订出检修计划，定期检修。
按设备损伤程度分为小修、中修和大修。
7.1.1小修
小修一般为1～2个月进行一次，遇到特殊情况可随时进行，检修项目主要包括以下几点：
a.对油泵，滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油。
b.检查各处联接螺栓，更换有缺陷的紧固件。
c.清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷。
同时检查啮合情况，并记录其磨损深度，检查大齿轮的对口螺栓是否有松动现象。
d.检查联轴器和离合器并更换易损件。
e.检查和修理进出料装置的易磨损部分。
f.更换部分磨机筒体衬板。
g.检查主轴承轴承合金的厚度。
h.检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油橡胶管（在主轴承箱中）。
7.1.2中修
中修周期一般为12个月，检修项目主要包括以下几点：
a.包括小修项目
b.更换衬板
c.检查修复或更换小齿轮。
d.检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴和电动机的同轴度。
e.清理大齿轮罩内的油污。
f.检查，标定各处的仪器仪表。
g.其它需要进行修理的项目。
7.1.3大修
大修周期一般为5～10年，具体根据设备损坏情况而定，检修项目主要包括以下几点：
a.包括小修及中修项目。
b.更换主轴瓦和大小齿轮。
c.修复或更换磨机的进出料端盖。
d.检查基础，重新找正和进行二次浇注。
7.2磨机的润滑
本磨机选用一台高低压润滑站，该润滑站用于润滑磨机主轴承，包括用于启动和停车时的高压小流量润滑和一般运行的低压大流量润滑。
推荐使用N32—N460工业润滑油，首次加油约1m3，具体参见油箱油位指示。
本磨机选用一台喷射润滑装置，用于大小齿轮润滑，该装置与主电机联动，自动周期性喷油，推荐使用粘度等级≥680工业润滑油。
小齿轮处滚动轴承的润滑采用润滑脂润滑，推荐使用通用锂基润滑脂。
减速器的润滑油参照减速器生产厂家所提供的资料。
8滚动轴承目录
滚动轴承目录
序号
轴承代号
名称及规格
总件数
所属装配图号
备注
代号
数量
1
3540
双列向心球面滚子轴承200×
360×
98
2
K2130.4.10
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