吸收塔安装作业指导书2Word格式.docx
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8吸收塔制安施工计划表………………………………………………………………31
1工程概况
1.1工程概况
新疆天业（集团）2×
330MW机组烟气脱硫工程由浙江天蓝环保技术股份有限公司总承包，配置一炉一塔，采用电石渣做脱硫剂，脱硫后副产物为石膏。
整个脱硫系统包括电石渣浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、石膏处理系统、石膏压密系统、废水处理系统、工艺水系统、压缩空气系统、电气系统、仪表及控制系统、消防系统。
1.2工程量统计
主要工程量如下表:
（单台量）
序号
物资名称
材质
数量
1
壳体
Q235B
191t
2
接管及人孔
8.1t
3
内部支撑件
33t
4
喷淋层
15t
5
除雾器
5.5t
6
平台梯子
11t
7
搅拌、滤网
6t
8
防腐保温
1500平方米
1.3施工日期
计划开工日期为2013年06月01号，计划完成日期为2013年09月05日。
2编制依据
2.1合同文件；
2.2GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》；
2.3GB150.1-2011《压力容器第一部分：
通用要求》；
2.4DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》；
2.5DL/T5210.2-2009《电力建设施工质量验收及评价规程》（锅炉机组篇）；
2.6GB50128-2005《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》；
2.7SH/T3530-2011《石油化工立式圆筒型钢制储罐施工技术规程》；
2.8NB/T47014~NB/T47016-2011《承压设备焊接工艺评定》合订本；
2.9NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》；
2.10NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》；
2.11新疆天业电厂三期2×
330MW工程安装有关图纸、文件。
3作业前的条件和准备
3.1技术准备
完成施工组织设计，图纸会审，编制施工作业指导书，施工前由技术人员组织安全，技术交底，使作业人员熟悉图纸设计、施工方法、质量标准及安全文明施工要求，严格按照程序和技术要求施工。
3.2作业人员
作业人员名称
人数
人员资格
工程主管
有组织协调能力，有现场管理经验
技术人员
要求有管道施工经验，熟悉施工技术及验收规范
施工班长
有丰富的现场管理经验
安全员
熟悉《电力建设安全工作规程》，并经过安全员岗位培训，持证上岗
质检员
要求有质检工作经验，经过培训，持证上岗。
铆工
有相关塔类以及箱罐安装施工的工作经验。
焊工
16
要求经过焊接培训并通过考核，持证上岗。
电工
要求经过劳动局培训并通过考核，持证上岗。
3.3作业工机具
机具名称
规格、性能
单位
用途
直流焊机
ZX7-400STG弧焊机
台
30
钢结构焊接
角向砂轮机
φ100
10
钢结构坡口
三级电箱
个
施工用电
氧气瓶、表带
套
钢板切割
乙炔瓶、表带
割把
把
照明电缆
三芯
M
1000
现场照明
工矿灯
水准仪
测量
水平尺
测量
半自动切割机
CG1-160
钢板坡口
电动倒链
DHP20
40
吸收塔安装
钢盘尺
50m
钢卷尺
5m、3m
各6
3.4材料和设备
吸收塔主体采用J422焊条焊接，坡口形式为V行坡口，材料根据图纸设计使用不同厚度的国标钢板，设备使用直流电焊机，焊接施工按焊接工艺规程施工。
材料到现场后，首先检查材料生产厂家的生产许可证和质量合格证。
目测钢板是否有变形，用测量工具测量钢板厚度、板材长度是否符合设计要求。
材料验收合格及各证明文件齐全后,进行归档。
3.5安全器具
安全器具名称
备注
标准电源箱
漏电保护器
安全帽
顶
手套
副
电焊手套
20
安全围栏
米
200米
4作业程序和方法
4.1施工方案
施工程序：
1钢板及设备入场检查—2板材预制—3吸收塔安装—5检查验收
4.2施工工艺流程
4.3施工方法和要求
4.3.1塔体一般有两种方法倒装或顺装，顺装采用现场组合成圈整体吊，倒装采用分片吊的施工方法。
本工程塔体部分采用电动导链倒装法进行安装，即将塔底环板铺设在基础随后在底板上放出塔壁基准线，依据塔壁基准线组装塔顶，待塔顶组装完成后安装扒杆及电动导链，然后提升并安装塔体最上部第一带壁板并焊接纵焊缝，随后组装顶部加强圈并焊接；
直至顶部三代板为止。
完成后将扒杆及电动导链移至塔内，加固后提升第四代板直至塔体完成。
塔内附件除雾器大梁、喷淋器大梁等附件和外部管口加强环一并安装；
烟道出口和进口待塔提升到净烟道底再进行安装；
以免影响塔的提升。
4.3.2设备定型，可周转使用，可按容器大小灵活组合；
4.3.2.1工序安排更合理，过程不受时间限制、能更好的保证工期；
4.3.3电动导链倒装装置计算与设置
4.3.3.1塔体重量（单台塔估算,如后期设计变化,按照下述公式重新计算）
G1=181T，G2=33T，G3=9T，G4=12T，G5=7T，G6=18T
其中：
G1为塔体壁板重量和锥顶重量G2为除雾器、喷淋大梁以及附件的重量加固圈重量G3接管、人孔重量G4为梯子平台的重量G5为未考虑因素G6为加固圈重量
最大顶升载荷Gmax计算：
Gmax=G1+G2+G3+G4+G5+G6=（181T+33T+9T+12T+7T+18T）*1.43=371.8T
G为塔体及附件顶升重量，K为摩擦及安全系数为1.43；
电动导链个数计算：
考虑到的手动葫芦对称分布，选用20个20吨的电动导链；
4.3.4基础验收
基础验收按照GB50202-2002《建筑地基基础工程质量验收规范》的要求对塔体基础进行验收。
4.3.4.1基础中心坐标距标准中心误差±
20mm；
4.3.4.2基础外形尺寸误差±
4.3.4.3基础上平面标高与设计要求误差±
4.3.4.4预埋件埋设坐标误差±
5mm；
4.3.4.5预埋件埋设标高误差0～+5mm；
4.3.4.6预埋件埋设平面度误差2mm；
4.3.4.7基础应设有：
基础中心、0°
90°
180°
和270°
四个方向的永久性测量标志；
4.3.4.8检查基础在0°
四个方向是否设有接地措施；
4.3.4.9吸收塔基础四周应设45°
、135°
、225°
和315四个固定观测点，吸收塔制作前作测量记录,，以后每2带板应测量一次基础沉降并作好记录，直至沉降观测结束。
4.3.5吸收塔底环板制造安装
4.3.5.1首先铺设一块8m×
10m的钢平台，作为底环板组对平台；
4.3.5.2底板由8块10mm弓型板及20块10mm中腹板组成，下料前依据底环板排板图用1㎜厚的白铁皮制作出各圆弧段样板，然后用样板在钢板上画线下料，用半自动火焰切割机切割成型，切割时应按外线切割，并按图纸要求打好坡口，作好标识；
4.3.5.3在吸收塔基础上将底板框架梁用磨光机打磨出金属光泽，然后在基础上按照图纸要求放出底环板、腹板安装内外线，核对无误后将腹板按照由基础中心向外组装的原则进行铺设；
最后依次铺设八块边缘板。
底板的点焊长度不得小于50mm，间距不得大于400mm。
钢板焊接应尽量避开中午高温时间且采用先焊短边后焊长边的原则以及间断焊接；
防止底板起鼓以及焊点开裂。
对于底板起鼓和焊接时焊点开裂的垫板应及时将焊点用气刨机将焊点刨掉重新点焊并进行焊接。
4.3.6锥顶及烟道出口的制造及安装
4.3.6.1壁板的下料
整个锥顶及烟道出口的下料和卷制在组合场内完成，加工成型后单片运至安装现场进行组装。
整个锥顶壁板的下料应以技术人员制定的排版图为准；
将整个锥段分为五代板进行加工。
4.3.6.2锥体的组装
在吸收塔基础上，将锥顶的上部三代板进行按照图纸及现场技术人员的要求进行组装；
其工作内容为锥顶上部三代板的组装焊接、顶板的加工焊接、锥顶加强筋的组装焊接、锥内部的打磨。
在其加工完成后将其用大型吊车吊离吸收塔基础，进入下一环节。
然后在吸收塔基础上继续组对剩余的锥顶二代板，并对其进行焊接；
然后将上部三代板用吊车吊上进行组对成一体。
待组对完成，将锥体加固用型钢安装就位。
这期间在锥体外围立起八组抱杆加挂电动葫芦，并对抱杆进行加固；
等待提升。
4.3.7塔体壁板制造及安装
4.3.7.1壁板下料
壁板的下料应以设计排版图按组装工艺程序自上而下进行，下料前应确认板材的规格尺寸，下料用20m卷尺必须有检验合格证，采用半自动火焰切割机切割，并按图纸要求打好坡口，壁板下料尺寸误差应满足以下要求：
（测量位置见下图）
壁板长度AE、CF尺寸公差：
±
1mm；
壁板对角线长度AF、AE公差：
3mm；
壁板宽度AC、EF尺寸公差：
2mm；
4.3.7.2壁板卷制
（1）壁板卷制前应制作好弧形样板和直线样板，样板采用1㎜厚白铁皮制作，弧形样板弦长为2m，直线样板长度为1m，同时须铺设一14m×
14m钢平台，作为壁板卷制成形后检测及安装前预组装平台，为了防止运输过程中发生曲率变化，还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具，胎具具体形式见下图
（2）检查卷板的曲率和直线度，垂直方向上用直线样板检查，水平方向用弧形样板检查，卷制成型后将卷好的壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查，圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4㎜，直线方向上与样板之间的间隙不得大于
1㎜；
（3）壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号，并依次直立摆放整齐，以防止变形，进行手工磨光机打磨除锈。
4.3.7.3壁板组对、焊接
（1）本工程单塔共17代板，其中钢板δ128代板高度为11.99米，钢板δ149代板高度为13.9米。
（2）将锥顶提升后，对第一代壁板进行围板组对；
组对完成后将锥顶与壁板之间的环板、立筋最对焊接；
对焊接完成后将锥体落下并进行找正组对焊接，然后进行下一代板的组对焊接；
这时开始单片安装烟道出口，完成后对锐角进行消弭；
（3）壁板的组对第二代板时，对除雾器的大梁的位置进行放线确定，直至下一代板安装就位；
然后安装上一代的内部构件；
（4）壁板的组装，其组装间隙按设计图样要求，壁板组装必须严格按壁板施工排板图进行；
（5）壁板焊接，先焊外，后焊内，先纵缝，后环缝,环缝焊接要均布且沿同一方向分段退焊；
内壁在焊接时应先用气刨机进行清根处理，纵缝在焊接时先安装防变形弧板。
（6）在环板上沿塔按内壁圆周线点固L50×
50的角铁挡块，作为壁板组装的定位基准，每带壁板的组装开孔，预焊件的定位均须以边缘板上0°
、90°
、180°
、270°
的基准点为测量基准点；
（7）每带壁板提升前，均应完善与壁板相关的部件焊接、打磨、检验工作；
（8）为防止焊接变形，各带板焊接前应适当点焊筋板，当内外焊缝焊接完毕后，再拆除；
（9）每带壁板组装焊接完毕后，均应作具体检查并作详细记录，各项技术要求见下表：
项目
允许偏差（mm）
塔壁半径允许偏差
5mm
筒体局部凹凸变形在1.5m长度范围内允许值
±
3mm
筒体总高度允许偏差
0.5‰H且≤30
筒体铅垂总允许偏差
0.5‰H且≤20
塔轴与垂直线偏差
0.4‰H且≤20
外圆周长允许偏差
≤15mm
焊接
焊缝高度符合设计要求，表面成型良好无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷
筒体上、下对口内侧错边量
≤1mm
4.3.8除雾器、喷淋支架梁预制、安装
4.3.8.1除雾器支撑梁预制应放样下料，并且在地面分片进行预组装；
4.3.8.2除雾器支撑梁预制部分所有焊缝必须在安装前按要求打磨完毕，除雾器支撑梁安装应在前三带板安装完毕，锥顶安装前安装上去，随塔体一道提升。
4.3.10管口的开孔以及短管的安装
4.3.10.1单塔的开孔总量为106个，其供货为短管与法兰焊接在一起供货，现场只负责与塔体的连接和加强板的焊接。
4.3.10.2开孔位置的控制；
水平方向的位置是所有的开孔位置要根据底板事先确定好的0º
90º
180º
270º
的固定点进行引线确定。
竖直方向的位置确定是在底板的0º
方位点的壁板上每各两代板确定一次壁板的高度。
塔体在顶升的时候在塔底与壁板之间安装限位，防止塔体在顶升的时候出现错位。
4.3.10.3接管的安装方式与要求；
要严格的按照图纸设计要求去施工，图纸的管口要求分为3种；
“A”型接口指的是正常情况接口，钢管纵向轴线与水平面平行，指向吸收塔圆心。
“B”型接口指的是钢管纵向轴线指向塔圆心，但与水平面有一夹角。
“C”型接口指的是钢管纵向与水平面平行，但不指向圆心。
4.3.10.4所有接口的法兰定位必须是竖直中心线等分两相邻螺栓孔间距，跨中布置。
4.3.10.5所有压力等级为PN1.0RF的标准法兰采用板式平焊法兰HG20592-2009。
大于φ200的开孔均需设开孔补强，补强板采用与吸收塔壳体相同材料、相同厚度的材料，补强板弯曲与吸收塔壁板曲率半径一致，补强板上均开φ6透气孔，位置为距补强板板15mm。
4.3.11喷淋管安装
4.3.11.1本工程单塔三层喷淋层，喷嘴布置最外圈为36个实心喷嘴，其余为空心喷嘴96个。
喷嘴与FRP管连接方式由FRP厂家设计，喷嘴方向向下。
安装就位后实心喷嘴顺时针方向偏转，空心喷嘴逆时针方向偏转。
4.3.11.2喷淋母管与大梁空隙有FRP支垫填塞，喷淋管末端由与塔壁相连的管托支撑。
喷淋管与管托和支垫连接处要求用橡胶垫保护，等安装完毕后要求在支垫和管托处用FRP树脂、玻璃丝布整体缠绕。
4.3.11.3安装完毕后，各喷嘴中心的坐标水平误差不得大于10mm，竖直误差不得大于1mm，喷嘴倾斜角度偏差不得大于1º
。
4.3.12进口烟道的安装
4.3.12.1进口烟道的安装须在所有附件及焊接打磨检验完毕后进行分片吊装；
4.3.12.2进口烟道吊装须在塔体全部组装完毕后在塔体上划线确定其中心，再确定烟道与塔壁的接口位置后在塔外壁外侧点焊定位导向板；
4.3.12.3进口烟道吊装应使用钢丝绳捆绑，吊机及钢丝绳根据现场实际情况决定；
4.3.12.4进口烟道应在塔体所有环向加强筋和垂直加强筋安装结束后进行吊装，以保证塔体的强度。
4.3.13检修门、接管法兰安装
4.3.13.1因所有法兰须衬胶，故对所有的法兰均应按下图加工倒角R3～5㎜。
4.3.13.2接管插入吸收塔，且没有法兰的，其管子端口必须加工倒角R3～5㎜。
4.3.13.3所有的法兰与接管焊接后，管内壁的焊缝必须用砂轮机将焊缝磨平，焊缝允许凸出高度小于1mm。
4.3.13.4法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1％（法兰外径小于100mm时，按100mm计），且不大于3mm。
4.3.13.5法兰螺栓孔也应与壳体主轴中心线或铅垂线跨中布置。
接管在塔内有斜面的，斜面必须向下。
4.3.13.6所有接管原则上随塔体的提升一起安装。
4.3.14水压试验、基础沉降观测
4.3.14.1充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；
所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；
充水试验应采用淡水，水温不应低于5℃。
检查塔底的排水管是否已将水引到正常的排水系统，排水系统能否承受吸收塔的水压,充水和放水过程中,均不得使基础浸水。
4.3.14.2先将水充至1/2水位，保持一定时间，检查基础的沉降量、同时在十字坐标方向四个点测量塔体沉降均匀程度，塔体垂直度变化和塔壁的变形。
若塔体有小量的均匀沉降，垂直度、塔体形状与充水
前无明显变化，则可继续充水到设计最高水位，若无明显沉降，保持48小时，若沉降量超过规定量，则需继续观察至15天，间隔数小时测量一次基础沉降，和十字坐标方向四个方向塔体的沉降均匀形、垂直度变化，同时检查塔壁渗漏、变形情况并做好记录。
若发现渗漏应及时放水，使液面比渗漏处低300mm左右并进行补焊。
4.3.14.3充水试验结束后，应将塔内水放净，使内部通风干爽。
4.4验收项目及标准
4.4.1 基础复查项目及公司标准
1）基础混凝土表面强度必须达到设计标号的要求
2）基础中心距误差≤10-20mm
3）基础外形尺寸误差+８mm～－５mm
4）基础上平面标高与设计要求的误差+５mm～－５mm
5）预埋件埋设后中心位置允许误差±
３mm；
标高允许误差+０～－５mm；
表面平整度３mm
6）底部环行支撑梁位置与基础中心距离误差±
２mm；
标高误差±
梁顶面允许平面度误差±
３mm
7）二次浇灌混凝土标号必须符合设计要求，一般都应高于基础混凝土标高，灌注要密实．
8）二次浇灌混凝土后，表面平整度为２m范围内±
１mm
4.4.2预制
4.4.2.1一般规定
4.4.2.1.1吸收塔在预制、组装及检验过程中所使用的样板，符合下列规定：
（1）当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；
曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；
（2）直线样板的长度不得小于1m；
（3）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
4.4.2.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
（1）钢板的切割和焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
顶板和底板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；
（2）用于焊接接头、厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头、厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；
（3）当工作环境温度低于下列温度时，钢材不宜采用剪切加工：
普通碳素钢：
-16º
C；
低合金钢：
-12º
C。
（4）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应打磨消除。
4.4.2.1.3焊接接头的坡口型式和尺寸，当无图纸要求时应按现行的国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》的规定选型。
纵缝气电焊及环缝埋弧焊的焊接接头形式，宜符合下列要求：
（1）纵缝气电焊的对接接头的间隙应为4~6mm，钝边不应大于1mm,坡口宽度应为16~18mm。
（2）环缝对接接头的坡口角度应为45º
2.5º
，钝边不应大于2mm,间隙应为0~1mm。
（3）普通碳素钢工作环境温度低于-16º
C或低合金钢工作环境温度低于-12º
C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
4.4.2.1.4所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
4.4.3底板预制安装标准底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
（1）底板的排版直径宜按设计直径放大0.1%~0.2%；
（2）边缘板沿塔底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。
（3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。
外侧间隙宜为6~7mm；
内侧间隙宜为8~12mm.。
（4）中幅板的宽度不得小于1000mm；
长度不得小于2000mm。
（5）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。
（6）中幅板采用对接接头，中幅板的尺寸允许偏差应符合本规范3.2.2条的规定。
（7）弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定。
弓形边缘板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差（mm）
长度
宽度
对角线之差
≤3
（8）厚度大于或等于10mm的边缘板，应在两端100mm范围内按JB4730的规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级为合格，并应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。
4.4.4壁板预制及安装
1.当构件的曲率半径小于或等于12.5米时,弧形样板的弧长不得小于1.5米,曲率半径大于12.5米是,弧形样板的弧长不得小于2米
2.直
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